Fanuc 10/11/12 Alarm /Error codes for CNC machinists.
Contents
- Fanuc 10/11/12 Alarm Codes
- Program Errors/Alarms (P/S alarm)
- SR Alarms
- Parameter Enable Switch Alarm (SW ALARM)
- Servo Alarm (SV ALARM)
- Overtravel Alarm (OT ALARM)
- File Access Alarm (IO ALARM)
- Power Mmust Be Turned Off Alarm (PW ALARM)
- Overheat Alarm (OH ALARM)
- PC Errors
- Graphic RAM Parity
Fanuc 10/11/12 Alarm Codes
Program Errors/Alarms (P/S alarm)
Program Errors /Alarms on program and operation (P/S alarm)
- PS003 TOO MANY DIGIT
- PS006 ILLEGAL USE OF NEGATIVE VALUE
- PS007 ILLEGAL USE OF DECIMAL POINT
- PS010 IMPROPER G–CODE
- PS011 IMPROPER NC–ADDRESS
- PS012 INVALID BREAK POINT OF WORDS
- PS013 ILLEGAL POS. OF PROGRAM NO.
- PS014 ILLEGAL FORMAT OF PROGRAM NO.
- PS015 TOO MANY WORD IN ONE BLOCK
- PS016 EOB NOT FOUND
- PS017 ILLEGAL MODE FOR GOTO/WHILE/DO
- PS058 S–COMMAND OUT OF RANGE
- PS060 SEQUENCE NUMBER NOT FOUND
- PS061 NO P, Q COMMAND AT G70–G72
- PS062 ILL COMMAND IN G70–G76
- PS063 P, Q BLOCK NOT FOUND
- PS064 SHAPE PROGRAM NOT MONOTONOUS
- PS065 ILL COMMAND IN P–BLOCK
- PS066 ILL COMMAND IN PROGRAM
- PS067 G70–G73 IN FORBIDDEN MODE
- PS069 ILL COMMAND IN Q–BLOCK
- PS076 PROGRAM NOT FOUND
- PS077 PROGRAM IN USE
- PS090 DUPLICATE NC, MACRO STATEMENT
- PS091 DUPLICATE SUB–CALL WORD
- PS092 DUPLICATE MACRO–CALL WORD
- PS093 DUPLICATE NC–WORD & M99
- PS094 USE ’G’ AS ARGUMENT
- PS095 TOO MANY TYPE–2 ARGUMENT
- PS100 CANCEL WITHOUT MODAL CALL
- PS110 OVERFLOW: INTEGER
- PS111 OVERFLOW: FLOATING
- PS112 ZERO DIVIDE
- PS114 VARIABLE NO. OUT OF RANGE
- PS115 READ PROTECTED VARIABLE
- PS116 WRITE PROTECTED VARIABLE
- PS118 TOO MANY BRACKET NESTING
- PS119 ARGUMENT VALUE OUT OF RANGE
- PS121 TOO MANY SUB,MACRO NESTING
- PS122 TOO MANY MACRO NESTING
- PS123 MISSING END STATEMENT
- PS124 MISSING DO STATEMENT
- PS125 ILLEGAL EXPRESSION FORMAT
- PS126 ILLEGAL LOOP NUMBER
- PS128 SEQUENCE NUMBER OUT OF RANGE
- PS131 MISSING OPEN BRACKET
- PS132 MISSING CLOSE BRACKET
- PS133 MISSING ‘=’
- PS134 MISSING ‘,’
- PS135 MACRO STATEMENT FORMAT ERROR
- PS136 DFA STATEMENT FORMAT ERROR
- PS137 IF STATEMENT FORMAT ERROR
- PS138 WHILE STATEMENT FORMAT ERROR
- PS139 SETVN STATEMENT FORMAT ERROR
- PS141 ILLEGAL CHARACTER IN VAR. NAME
- PS142 TOO LONG V–NAME (SETVN)
- PS143 BPRNT/DPRNT STATEMENT FORMAT ERROR
- PS144 G10 FORMAT ERROR
- PS145 G10.1 TIME OUT
- PS146 G10.1 FORMAT ERROR
- PS180 ALL PARALLEL AXES IN PARKING
- PS181 ZERO RETURN NOT FINISHED
- PS182 CIRCLE CUT IN RAPID (F0)
- PS183 TOO MANY SIMULTANEOUS AXES
- PS184 TOO LARGE DISTANCE
- PS185 ZERO RETURN CHECK (G27) ERROR
- PS186 ILLEGAL PLANE SELECT
- PS187 FEED ZERO (COMMAND)
- PS188 PARAMETER ZERO (DRY RUN)
- PS190 PARAMETER ZERO (CUT MAX)
- PS191 OVER TOLERANCE OF RADIUS
- PS192 ILLEGAL LEAD COMMAND (G34)
- PS194 ZERO RETURN END NOT ON REF
- PS195 ILLEGAL AXIS SELECTED (G96)
- PS196 ILLEGAL DRILLING AXIS SELECTED
- PS197 OTHER AXIS ARE COMMANDED
- PS198 ILLEGAL INDEX ANGLE
- PS199 ILLEGAL COMMAND IN INDEXING
- PS200 PULSCODER INVALID ZERO RETURN
- PS201 G02.1/03.1 FORMAT ERROR (M)
- PS201 ILLEGAL LEAD COMMAND (G35) G02.1/03.1 (T)
- PS205 TURRET REF. NOT FINISHED
- PS206 ILLEGAL TOOL NO.
- PS213 ILLEGAL USE OF G12.1/G13.1
- PS214 ILLEGAL USE OF G–CODE
- PS215 ILLEGAL COMMAND IN G10.6
- PS270 CRC: START_UP /CANCEL BY CIRCLE
- PS271 CRC: PLANE CHANGE
- PS272 CRC: INTERFERENCE
- PS299 ILLEGAL ZERO RETURN COMMAND
- PS300 ILLEGAL ADDRESS
- PS301 MISSING ADDRESS
- PS302 ILLEGAL DATA NUMBER
- PS303 ILLEGAL AXIS NUMBER
- PS304 TOO MANY DIGIT
- PS305 DATA OUT OF RANGE
- PS306 MISSING AXIS NUMBER
- PS307 ILLEGAL USE OF MINUS SIGN
- PS308 MISSING DATA
- PS400 PROGRAM NOT MATCH
- PS410 G37 IMPROPER AXIS COMMAND
- PS411 G37 SPECIFIED WITH H CODE
- PS412 G37 OFFSET NO. UNASSIGNED
- PS413 G37 SPECIFIED WITH T–CODE
- PS414 G37 OFFSET NO. UNASSIGNED
- PS415 G37 ARRIVAL SGNL NOT ASSERTED
- PS418 SPINDLE & OTHER AXIS MOVE
- PS419 SPINDLE NOT ZERO RETURNED
- PS421 SETTING COMMAND ERROR
- PS422 NOT FOUND TOOL DATA
- PS426 TOO MANY ADDRESSES
- PS427 TOO MANY AXES FOR I–R MOVE
- PS428 MISMATCH AXIS WITH CNR, CHF
- PS429 MISSING VALUE AT CNR, CHF
- PS430 CODE ISN’T G01 AFTER CNR, CHF
- PS431 MISSING MOVE AFTER CNR, CHF
- PS437 ILLEGAL LIFE GROUP NUMBER
- PS438 GROUP NOT FOUND AT LIFE DATA
- PS439 OVER MAXIMUM TOOL NUMBER
- PS440 T COMMAND NOT FOUND
- PS441 NOT USING TOOL IN LIFE GROUP
- PS442 ILLEGAL T COMMAND AT M06
- PS443 P, L COMMAND NOT FOUND
- PS444 OVER MAXIMUM LIFE GROUP
- PS445 ILLEGAL L COMMAND
- PS446 ILLEGAL H, D, T COMMAND
- PS447 ILLEGAL TYPE OF TOOL CHANGE
- PS448 ILLEGAL FORMAT AT LIFE DATA
- PS449 ILLEGAL TOOL LIFE DATA
- PS580 ENCODE ALARM (PSWD&KEY)
- PS581 ENCODE ALARM (PARAMETER)
- PS610 ILLEGAL G07.1 AXIS
- PS611 ILLEGAL G–CODE USE (G07.1 MODE)
- PS625 TOO MANY G68 NESTING
- PS626 G68 FORMAT ERROR
- PS805 ILLEGAL COMMAND
- PS891 ILLEGAL COMMAND G05
- PS895 ILLEGAL PARAMETER IN G02.3/G03.3
- PS896 ILLEGAL FORMAT IN G02.3/G03.3
- PS897 ILLEGAL COMMAND IN G02.3/G03.3
- PS900 G72.1 NESTING ERROR G72.1
- PS901 G72.2 NESTING ERROR G72.2
SR Alarms
- SR310 H, S, C ERROR
- SR311 H, S, C ERROR
- SR312 H, S, C ERROR
- SR313 H, S, C ERROR
- SR314 H, S, C ERROR
- SR315 H, S, C ERROR
- SR316 H, S, C ERROR
- SR317 H, S, C ERROR
- SR318 H, S, C ERROR
- SR319 H, S, C ERROR
- SR320 H, S, C ERROR
- SR424 OVER MAXIMUM TOOL DATA
- SR590 TH ERROR
- SR591 TV ERROR
- SR592 END OF RECORD
- SR600 PARAMETER OF RESTART ERROR
- SR805 ILLEGAL COMMAND
- SR806 DEVICE TYPE MISS MATCH
- SR807 PARAMETER SETTING ERROR
- SR810 PTR NOT READY
- SR812 OVERRUN ERROR (PTR)
- SR820 DR OFF (1)
- SR 821 CD OFF(1)
- SR822 OVERRUN ERROR (1)
- SR823 FRAMING ERROR (1)
- SR824 BUFFER OVERFLOW (1)
- SR830 DR OFF (2)
- SR831 CD OFF(2)
- SR832 OVERRUN ERROR (2)
- SR833 FRAMING ERROR (2)
- SR834 BUFFER OVERFLOW (2)
- SR840 DR OFF (3)
- SR841 CD OFF(3)
- SR842 OVERRUN ERROR (3)
- SR843 FRAMING ERROR (3)
- SR844 BUFFER OVERFLOW (3)
- SR860 DR OFF (MODEM CARD)
- SR861 CARRIER DETECT DOWN (ASR33/43)
- SR862 OVERRUN ERROR (MODEM CARD)
- SR863 FRAMING ERROR (MODEM CARD)
- SR864 BUFFER OVERFLOW (MODEM CARD)
- SR880 NOT DRAWING
- SR890 CHECK SUM ERROR (G05)
Parameter Enable Switch Alarm (SW ALARM)
- SW000 PARAMETER ENABLE SWITCH ON
- SW010 BUBBLE FREE MODE AVAILABLE
Servo Alarm (SV ALARM)
- SV000 TACHOGENERATER DISCONNECT
- SV001 EXCESS CURRENT IN SERVO
- SV002 BREAKER (FEED_CTL_UNIT) OFF
- SV003 ABNORMAL CURRENT IN SERVO
- SV004 EXCESS V TO MOTOR
- SV005 EXCESS DISCHARGE I FROM MOTOR
- SV006 VELOCTY UNIT POWER TOO LOW
- SV008 EXCESS ERROR (STOP)
- SV009 EXCESS ERROR (MOVING)
- SV010 EXCESS DRIFT COMPENSATION
- SV011 LSI OVERFLOW
- SV012 MOTION VALUE OVERFLOW
- SV013 IMPROPER V_READY OFF
- SV014 IMPROPER V_READY ON
- SV015 PULSE CODER DISCONNECTED
- SV017 ILL POSITION CONTROL LSI
- SV018 INCORRECT DSCG FREQUENCY
- SV019 INCORRECT PULSE CODER PULSE
- SV020 INCORRECT PHASE SHIFT VALUE
- SV021 1–REV PULSE SIGNAL INCORRECT
- SV022 1–REV PULSE MISSING
- SV023 SV OVERLOAD
- SV025 V_READY ON (INITIALIZING)
- SV026 ILLEGAL AXIS ARRANGE
- SV030 EMERGENCY STOP
- SV100 S–COMP. VALUE OVERFLOW
- SV101 DATA ERROR (ABS PCDR)
Overtravel Alarm (OT ALARM)
- OT001 + OVERTRAVEL (SOFT 1)
- OT002 – OVERTRAVEL (SOFT 1)
- OT003 + OVERTRAVEL (SOFT 2)
- OT004 – OVERTRAVEL (SOFT 2)
- OT005 + OVERTRAVEL (SOFT3)
- OT006 – OVERTRAVEL (SOFT3)
- OT007 + OVERTRAVEL (HARD)
- OT008 – OVERTRAVEL (HARD)
- OT021 + OVERTRAVEL (PRE–CHECK)
- OT022 – OVERTRAVEL (PRE–CHECK)
- OT032 NEED ZRN (ABS PCDR)
- OT100 SPINDLE ALARM
- OT101 SPINDLE MOTOR OVERHEAT
- OT102 EXCESS VELOCITY ERROR
- OT103 FUSE F7 BLEW
- OT104 FUSE F1, F2 OR F3 BLEW
- OT105 FUSE AF2 OR AF3 BLEW
- OT106 EXCESS VELOCITY (ANALOG)
- OT107 EXCESS VELOCITY (DIGITAL)
- OT108 VOLTAGE (+24V) TOO HIGH
- OT109 POWER SEMICONDUCTOR OVERLOAD
- OT110 VOLTAGE (+15) TOO LOW
- OT111 VOLTAGE EXCESS (DC LINK)
- OT112 CURRENT EXCESS (DC LINK)
- OT114 ROM ERROR
- OT115 OPTION ALARM
- OT116 DISCONNECTION POS CODER
- OT120 UNASSIGNED ADDRESS (HIGH)
- OT121 UNASSIGNED ADDRESS (LOW)
- OT122 TOO MANY MESSAGE
- OT123 MESSAGE NUMBER NOT FOUND
- OT124 OUTPUT REQUEST ERROR
- OT125 TOO LARGE NUMBER
- OT126 SPECIFIED NUMBER NOT FOUND
- OT127 DI. EIDHW OUT OF RANGE
- OT128 DI. EIDLL OUT OF RANGE
- OT129 NEGATE POS CODER 1 REV ON
- OT130 SEARCH REQUEST NOT ACCEPTED
- OT132 NOT ON RETURN_POINT
- OT150 A/D CONVERT ALARM
- OT151 A/D CONVERT ALARM
File Access Alarm (IO ALARM)
- IO001 BUBBLE TIME OUT ERROR
- IO002 BUBBLE ILLEGAL COMMAND ISSUED
- IO003 BUBBLE TRANSFER MISSING
- IO010 BUBBLE MAP LOOP BROKEN
- IO011 BUBBLE IS ERASED OR UNLOADED
- IO020 BUBBLE TOO MANY PARITY PAGES
- IO021 BUBBLE DATA PARITY ERROR
- IO022 BUBBLE WRITE PROTECTED
- IO030 CHECK SUM ERROR
- IO031 INVALID CODE
- IO032 MEMORY ACCESS OVER RANGE
Power Mmust Be Turned Off Alarm (PW ALARM)
- PW000 POWER MUST BE OFF
- PW100 ILLEGAL PARAMETER (S–COMP.)
Overheat Alarm (OH ALARM)
- OH000 MOTOR OVERHEAT
- OH001 LOCKER OVERHEAT
PC Errors
- PC010 PC ERROR
- PC020 PC ERROR
- PC030 PC ERROR
- PC500 WATCH DOG ALARM
- PC510 MIC TYPE MISS MATCH
Graphic RAM Parity
- SB010 GRAPHIC RAM PARITY
- SB011 GRAPHIC RAM PARITY (WORK)
- SB011 GRAPHIC RAM PARITY (RED)
- SB011 GRAPHIC RAM PARITY (GREEN)
- SB011 GRAPHIC RAM PARITY (BLUE)
Search
CNC Machine Control Manufacturer
Fanuc
PW000 — POWER MUST BE OFF
Alarm Description
A parameter to turn off power was once set.
Additional Suggestions & Alarm Clarification
None currently
Help Others
Any additional suggestions or recommendations on the Fanuc alarm: PW000 — POWER MUST BE OFF message please post comments below.
- Log in to post comments
Fanuc 15 Alarms, Faults & Error Codes
Fanuc 15 alarms, and 15M, 15T series faults and common error codes.
Please contact us if you need testing, a repair or an exchange part. Or please visit our dedicated Fanuc Series 15 Page.
These alarm codes relate to Model B
Servo Alarms
Alarm Code | Type | Description of Alarm/Fault |
SV 000 | TACHOGENERATER DISCONNECT | The tachogenerator is disconnected. |
SV 001 | EXCESS CURRENT IN SERVO | The servo motor was overloaded. |
SV 002 |
BREAKER (FEED_CTL_UNIT) OFF | The breaker for the velocity control ciruit tripped. |
SV 003 | ABNORMAL CURRENT IN SERVO | Excessive current was detected in the velocity control circuit. |
SV 004 | EXCESS V TO MOTOR | Excessive current was detected in the velocity control circuit. |
SV 005 | EXCESS DISCHARGE I FROM MOTOR | Excessive discharge current from the motor was detected in the velocity control circuit. |
SV 006 | VELOCITY UNIT POWER TOO LOW | Low voltage was detected in the velocity control circuit. |
SV 008 | EXCESS ERROR ( STOP) | Position deviaton when stopped is larger than the value set in parameter No. 1829 |
SV 009 | EXCESS ERROR (MOVING) | Position deviaton when stopped is larger than the value set in parameter No. 1828 |
SV 0010 | EXCESS DRIFT COMPENSATION | Drift compensation is excessive ( exceeded 500VELO) |
SV 011 | LSI OVERFLOW | The value specified for position deviation compensation is not within the range of -32767 to +32767, or the command value of the D/A converter is not within the range of -8192 to +8192. In general, this alarm occurs to incorrect settings. |
SV 012 | MOTION VALUE OVERFLOW | A speed greater than 512,000 pulses per second ( frequency converted into detection units) was specified. In general, this alarm occurs to incorrect setting of parameter CMR or the feedrate. |
SV 013 | IMPROPER V-READY OFF | The speed control ready signal ( VRDY) went off even though the position control ready signal (PRDY) was on. When a multiaxis amplifier is being used, specifying controlled axis detatchment for any axis driven by the amplifier causes alarm SV013 to be issued from the other axes driven by that amplifier. |
SV 014 | IMPROPER V READY ON | The speed control ready signal (VRDY) went on even though the position control ready signal (PRDY) was off. |
SV 015 | PULSE CODER DISCONNECTED | The pulse coder is disconnected. |
SV 017 | ILL POSITION CONTROL LSI | A fault occured in the LSI for position control. |
SV 018 | INCORRECT DSCG FREQUENCY | A fault was detected in a resolver or inductsyn feedback frequency. |
SV 019 | INCORRECT PULSE CODER PULSE | A fault was detected in the feedback pulse from the pulse coder. |
SV 020 | INCORRECT PHASE SHIFT VALUE | The resolver or induction phase shift cannot be obtained correctly. |
SV 021 | 1-REV PULSE SIGNAL INCORRECT | The single revolution signal for the pulse coder went on at an incorrect position |
SV 022 | 1-REV PULSE MISSING | The single revolution signal for the pulse coder went on at an incorrect position |
SV 023 | SV OVERLOAD | A servo motor overloaded |
SV 024 | EXCESS ERROR ALARM 2 | Alarm 2 for excess synchronous error was generated. |
SV 025 | V-READY ON (INITIALIZING) | During servo control, the speed control ready signal ( VRDY) is on even though it is supposed to be off. |
SV 026 | ILLEGAL AXIS ARRANGEMENT | Parameter NO. 1023 for specifying the arrangement of servo axes is set incorrectly. |
SV 027 | ILL DGTL SERVO PARAMETER | There is an illegal digital servo parameter.
|
SV 030 | EMERGENCY STOP | Emergency stop occured ) when ENR, a bit of parameter NO. 2001, is 1) |
SV 031 | EXCESS SPINDLE DIST ( SPDL) | Excess position deviation occured for the spindle during rigid tapping. |
SV 032 | LSI OVERFLOW (SPDL) | Data for the LSI used for spindle control overflowed during rigid tapping. |
SV 050 | ILLEGAL AXIS SYNCHRONZIATION | Parameter No. 1023 is set incorrectly. |
SV 055 | Parameter No. 1023 is set incorrectly. | |
SV 056 | Bit#6 of parameter NO. 1817 is set incorrectly. | |
SV 99 |
SPINDLE AXIS ERROR | An amplifier alarm occured during spindle contour control. |
SV 100 |
SACOMP, VALUE OVERFLOW | The value set for straightness compensation is not withink the range of -32767 to +32767. |
SV 101 |
DATA ERROR (ABS PCDR) | A correct machine position cannot be obtained because the absolute pulse coder is faulty or the machine moved far during power on. |
SV 110 |
PULSE CORDER ALARM (SERIAL A) | An error was detected in the serial pulse coder ( seriall C) or feedback cable. |
SV 111 |
PULSE CORDER ALARM (SERIAL C) | The serial pulse coder is abnormal. |
SV 114 |
ABNORMAL REV.DATA (SERIAL A) | The serial pulse coder (Serial A) is abnormal. |
SV 115 |
ABNORMAL COMMUNICATION(SPLC) | A serial pulse coder communication failure occured. |
SV 116 |
MCC WELDING ALARM | The contact of the magnectic contractor (MCC) in the servo amplifier has melted. |
SV 117 | ABNORMAL CURRENT OFFSET | Digital servo current conversion is abnormal. |
SV 118 |
DETECT ABNORMAL TORQUE | An abnormal servo motor load was detected. |
SV 119 |
DETECT ABNORMAL TORQUE (1ST SPDL) | An abnormal load was detected on the first spindle motor. |
SV 125 |
EXCESS VELOCITY IN TORQUE | In torque control, the specified maximum allowable velocity was exceeded. |
SV 126 |
EXCESS ERROR IN TORQUE | In torque control, the maximum allowable accumlated movement specified with a parameter was exceeded. |
SV 323 |
DISCONNECT ALARM BY SOFT | Disconnection of the serial pulse coder was detected. ( Software) |
SV 324 |
DISCONNECT ALARM BY HARD | Disconnection of the serial pulse coder was detected. ( Hardware) |
SV 325 |
PULSE CODER ALARM1 (SPLC) | An abnormality was detected in the serial pulse coder or feedback cable ( Built in unit) |
SV 326 |
PULSE CODER ALARM3 (SPLC) | An abnormality was detected in the serial pulse coder or feedback cable ( Built in unit) |
SV 327 |
ABNORMAL REV.DATA (SPLC) | The serial pulse coder is abnormal. Replace the pulse coder ( Built in unit) |
SV 330 |
ABNORMAL COMMUNICATION (SPLC) | A serial pulse coder communication error occured ( Built in unit) |
SV 331 |
PULSE CODER ALARM2 (SPLC) | An abnormality was detected in the serial pulse coder or feedback cable. ( Built in unit) |
SV 333 |
PULSE CODER ALARM4 (EX-LIN) | An abnormality was detected in the serial pulse coder or feedback cable. ( seperate linear) |
SV 334 |
PULSE CODER ALARM5 (EX-ROT) | An abnormality was detected in the serial pulse coder or feedback cable. ( seperate rotary) |
SV 335 |
ABNORMAL REV.DATA ( EX-ROT) | The serial pulse coder is abnormal. |
SV 336 |
BATTERY ZERO (EX) | The serial pulse coder battery voltage is 0V. ( Seperate unit) |
SV 338 |
DETECTOR OVERLOAD (EX) | The serial pulse coder is overloaded ( Seperate unit ). |
SV 339 |
ABNORMAL COMMUNICATION ( EX) | A communication error occured in the serial pulse coder ( Seperate unit) |
SV 340 |
PULSE CODER DISCONNECT ( EX) | Disconnection of the serial pulse coder was detected ( Seperate unit). |
PC Error Alarms
Alarm Code | ||
PC 010 | PC ERROR | A parity error occured in a PMC ROM. |
PC 020 | PC ERROR | A parity error occured in a PMC RAM. |
PC 030 | PC ERROR | An I/O unit was not allocated correctly. |
PC 500 | WATCH DOG ALARM | A PMC watch dog alarm occured. |
Memory File Alarms
Alarm Code | Type | Description of Alarm/Fault |
IO 030 | CHECK SUM ERROR | The check sum for a page of NC memory is incorrect. |
IO 031 | INVALID CODE | An invalid code was read from NC memory. |
IO 032 | OUT OF RANGE MEMORY | An attempt was made to read data from or write data to an address outsid of bubble memory. |
Power Off Alarms
Alarm Code | Type | Description of Alarm/Fault |
PW 000 | POWER MUST BE OFF | A parameter was set for which the power must be turned off and then on again. |
PW 100 | ILLEGAL PARAMETER | The parameter for setting straightness compensation or the parameter for setting inclination compensation is specified incorrectly. |
Graphic RAM Parity Alarms
Alarm Code | Type | Description of Alarm/Fault |
SB 010 | GRAPHIC RAM PARITY | A parity error occured in the graphic ROM . |
SB 011 | GRAPHIC RAM PARITY (WORK) | A parity error occured in the graphic work ROM. |
SB 011 | GRAPHIC RAM PARITY (RED) | A parity error occured in the RAM for red graphics. |
SB 011 | GRAPHIC RAM PARITY (GREEN) | A parity error occured in the RAM for green graphics. |
SB 011 | GRAPHIC RAM PARITY (BLUE) | A parity error occured in the RAM for blue graphics. |
Parameter Alarms
Alarm Code | Type | Description of Alarm/Fault |
SW 000 | PARAMETER ENABLE SWITCH ON | Parameter setting is enabled. ( PWE, a bit of parameter NO. 8000 is 1) |
Overtravel Alarms
Alarm Code | Type | Description of Alarm/Fault |
OT 001 | + OVERTRAVEL (SOFT1) | Coordinates specified in an absolute or machine coordinate system are out of range. |
OT 002 | – OVERTRAVEL (SOFT1) | |
OT 003 | + OVERTRAVEL (SOFT1) | |
OT 004 | – OVERTRAVEL (SOFT1) | |
OT 005 | + OVERTRAVEL (SOFT1) | |
OT 006 | – OVERTRAVEL (SOFT1) | |
OT 007 | + OVERTRAVEL (SOFT1) | |
OT 008 | – OVERTRAVEL (SOFT1) | |
OT 021 | + OVERTRAVEL (SOFT1) | |
OT 022 | – OVERTRAVEL (SOFT1) | |
OT 030 | EXCESS ERROR ALARM 1 | |
OT 031 | SYNCHRONIZE ADJUST MODE | |
OT 032 | NEED ZRN (ABS PCDR) | The counter value of the absolute pulse coder does not match the machine coordinates. |
OT 034 | BATTERY ZERO (ABS PCDR) | The battery voltage of the absolute pulse coder is 0V. |
OT 036 | BATTERY DOWN (SPLC) | The battery voltage of the serial pulse coder is low. |
OT 037 | BATTERY DOWN (EX) | The battery voltage of the additional detector is low. |
OT 038 | BATTERY ZERO (SPLC) | The serial pulse coder battery voltage is 0V |
OT 039 | BATTERY ZERO (EX) | The serial pulse coder battery voltage is 0V |
OT 100 | SPINDLE ALARM | The serial pulse coder battery voltage is 0V |
OT 101 | SPINDLE MOTOR OVERHEAT | The spindle motor overheated |
OT 102 | EXCESS VELOCITY (ANALOG) | |
OT 103 | FUSE F7 BLEW | Fuse F7 for the speed control unit of the spindle motor has blown. |
OT 104 | FUSE F1, F2, OR F3 BLEW | Fuse F1, F2, F3 for the speed control unit of the spindle motor has blown. |
OT 105 | FUSE AF2 OR AF3 BLEW | Fuse AF2 or AF3 for the speed control unit of the spindle motor has blown. |
OT 106 | EXCESS VELOCITY (ANALOG) | The speed of the spindle motor exceeded the max rating . |
OT 107 | EXCESS VELOCITY (DIGITAL) | The speed of the spindle motor exceeded the max rating . |
OT 108 | VOLTAGE (+24V) TOO HIGH | The voltage of thee 24V power supply for the speed control unit of the spindle is too high. |
OT 109 | POWER SEMICONDUCTOR OVERLOAD | The power semiconductor overheated. |
OT 110 | VOLTAGE (+15) TOO LOW | The voltage of the 15V power supply for the speed control unit of the spindle is too low. |
OT 111 | VOLTAGE EXCESS (DC LINK) | The voltage in the DC link for the speed control unit of the spindle motor is too high. |
OT 112 | CURRENT EXCESS LINK (DC LINK) | The current in the DC link for the speed control unit of the spindle motor is excessive. |
OT 113 | CPU ERROR | The CPU or peripheral circuit of the speed control unit of the spindle motor is faulty. |
OT 114 | ROM ERROR | The ROM of the speed control unit if the spindle motor is faulty. |
OT 115 | OPTION ALARM | Optional alarm for the spindle motor |
OT 116 | DISCONNECTION POS CODER | The position coder is disconnected |
OT 117 | SPINDLE OVERHEAT | Spindle alarm was detected by the function for detecting fluctuations in spindle speed. |
OT 120 | UNASSIGNED ADDRESS (HIGH) | The upper four bits (EIA4 to EIA7) of an external data I/O interface address signal are set to an undefined address (high bits). |
OT 121 | UNASSIGNED ADDRESS (LOW) | The lower four bits (EIA0 to EIA3) of an external data I/O interface address signal are set to an undefined address (low bits). |
OT 122 | TOO MANY MESSAGES | Requests were made to display more than four external operator messages or external alarm messages at the same time. |
OT 123 | MESSAGE NUMBER NOT FOUND | An external operator message or external alarm message cannot be cancelled because no message number is specified. |
OT 124 | OUTPUT REQUEST ERROR | An output request was used during external data output, or an output request was issued for an address that has no output data. |
OT 125 | TOO LARGE NUMBER | A number outside of the range 0 to 999 was specified as the number for an external operator message or an external alarm message. |
OT 126 | SPECIFIED NUMBER NOT FOUND | This alarm occurs in the following cases:
The number specified for a program number or sequence number search during external data input could not be found. The number specified for a work piece number search could not be found. There was an I/O request issued for a pot number or offset, but either no tool numbers have been input since power on or there is no data for the entered tool number. |
OT 127 | DI.EIDHW OUT OF RANGE | The value input by external data input signals EID32 to EID47 is out of range. |
OT 128 | DI.EIDLL OUT OF RANGE | The value input by external data input signals EID0 to EID31 is out of range. |
OT 129 | NEGATE POS CODER 1 REV ON | The CPU or peripheral circuit of the position coder is faulty. |
OT 130 | SEARCH REQUEST NOT ACCEPTED | No request can be accepted for a program No or sequence No search because the system is not in memory mode or the reset state. |
OT 131 | EXT-DATA ERROR (OTHER) | An input request was received for a pot No or offset value while tool data was being registered with G10.
An error occurred during reading or writing of tool data. |
OT 132 | RETURN ERROR (PTRR) | The tool did not return to the stored position along the axis in tool retraction mode. |
OT 150 | A/D CONVERT ALARM | The A/D converter is faulty |
OT 151 | A/D CONVERT ALARM | The A/D converter is faulty |
OT 184 | PARAMETER ERROR IN TORQUE | An invalid parameter was specified for torque control. |
OT 200 | INTERFERENCE DATA ERROR | The tool figure specified for the tool post interference check is incorrect. |
OT 208 | INTERFERENCE X1 MINUS | An interference alarm occurred while the first tool post was moving in the negative direction along the X axis |
OT 209 | INTERFERENCE X1 PLUS | An interference alarm occurred while the first tool post was moving in the positive direction along the X axis |
OT 210 | INTERFERENCE Z1 MINUS | An interference alarm occurred while the first tool post was moving in the negative direction along the Z axis |
OT 211 | INTERFERNCE Z1 PLUS | An interference alarm occurred while the first tool post was moving in the positive direction along the Z axis |
OT 212 | INTERFERENCE X2 MINUS | An interference alarm occurred while the second tool post was moving in the negative direction along the X axis |
OT 213 | INTERFERENCE X2 PLUS | An interference alarm occurred while the second tool post was moving in the positive direction along the X axis |
OT 214 | INTERFERENCE Z2 MINUS | An interference alarm occurred while the second tool post was moving in the positive negative along the Z axis |
OT 215 | INTERFERENCE Z2 PLUS | An interference alarm occurred while the second tool post was moving in the positive direction along the Z axis |
OT 300 | S-SPINDLE LSI ERROR | An error occurred in communication with spindle |
OT 301 | MOTOR OVERHEAT | Motor overheat |
OT 302 | EX DEVIATION SPEED | Excessive deviation in speed |
OT 307 | OVER SPEED | Excessive speed |
OT 309 | OVERHEAT MAIN CIRCUIT | Excessive load on the main circuit |
OT 310 | LOW VOLT INPUT POWER | Low voltage in the input power supply |
OT 311 | OVERVOLT POW CIRCUIT | Excessive voltage in the DC link |
OT 312 | OVERCURRENT POW CIRCUIT | Excessive current in the DC Link |
OT 313 | DATA MEMORY FAULT CPU | Error in CPU internal data memory |
OT 318 | SUMCHECK ERROR PGM DATA | Sum check error in ROM |
OT 319 | EX OFFSET CURRENT U | Excessive offset in U phase current detection circuit. |
OT 320 | EX OFFSET CURRENT V | Excessive offset in V phase current detection circuit. |
OT 324 | SERIAL TRANSFER ERROR | Error in serial data transfer |
OT 325 | SERIAL TRANSFER STOP | Serial data transfer was stopped |
OT 326 | DISCONNECT C-VELO DETECT | The Cs axis control speed detection signal is disconnected |
OT 327 | DISCONNECT POS-CODER | The position coder is disconnected |
OT 328 | DISCONNECT C-POS DETECT | The Cs axis control speed detection signal is disconnected |
OT 329 | OVERLOAD | Temp overload |
OT 330 | OVERCURRENT POWER CIRCUIT | Excessive current in input circuit |
OT 331 | MOTOR LOCK OR V-SIG LOS | The motor locked up alarm is issued or the speed detection signal is disconnected |
OT 332 | RAM FAULT SERIAL LSI | Faulty RAM exists in LSI for serial data transfer |
OT 333 | SHORTAGE POWER CHARGE | Insufficient power charge in DC link |
OT 334 | PARAMETER SETTING ERROR | Parameter data is out of range |
OT 335 | EX SETTING GEAR RATIO | An excessive gear ration was set |
OT 336 | OVERFLOW ERROR COUNTER | The error counter overflowed |
OT 399 | S-SPINDLE ERROR | Misc spindle amplifier alarm has occured |
OT 512 | EXCESS VELOCITY | The feedrate specified during polar coordinate interpolation mode was greater than the max cutting feedrate. |
OT 513 | SYNC EXCESS ERROR | The difference between the positional deviations for the synchronized axes during simple synchronization was greater than the limit set in the parameter. |
OT 513 | SYNC EXCESS ERROR | The difference between the master and the slave axes to be synchronized with each other has exceeded the maximum compensation. |
SR Alarms
Alarm Code | Type | Description of Alarm/Fault |
SR 160 | INTERNAL DATA OVER FLOW | Coordinates specified in an absolute or machine coordinate system are out of range. |
SR 310 | H, S , C ERROR | G10.3, G11.3 or G65.3 is used incorrectly. |
SR 311 | H, S , C ERROR | A command not permitted during high speed machining was specified. |
SR 312 | H, S , C ERROR | Address P, Q or L is out of range. |
SR 313 | H, S , C ERROR | High speed machining data does not exist for the number that was called. |
SR 314 | H, S , C ERROR | No cluster exists for the number that was called. |
SR 315 | H, S , C ERROR | An attempt was made to register a number for which high speed machining data already exists. |
SR 316 | H, S , C ERROR | Memory is full. |
SR 317 | H, S , C ERROR | The maximum number of sets of high speed machining data has been registered. |
SR 318 | H, S , C ERROR | An attempt was made to register high speed machining data during background editing. |
SR 319 | H, S , C ERROR | There is an error in the format of high speed machining data. |
SR 320 | H, S , C ERROR | A macro interrupt occurred during high speed machining. |
SR 424 | OVER MAXIMAM TOOL DATA | An attempt was made to register new tool data even though the maximum number of sets of tool data has already been set. |
SR 590 | TH ERROR | TH alarm. |
SR 591 | TV ERROR | TV alarm |
SR 592 | END OF RECORD | EOR ( END OF RECORD) was specified partway though a block. |
SR 600 | PARAMETER OF RESTART ERROR | There is an error in the specification of the program restart parameter. |
SR 805 | ILLEGAL COMMAND | An attempt was made to used an illegal command for the reader /punch interface. |
SR 806 | DEVICE TYPE MISMATCH | An attempt was made to use a command which is invalid for the currently selected I/O device. |
SR 807 | PARAMETER SETTING ERROR | An I/O interface which was not selected as an option was specified, or the settings or parameters are set incorrectly. |
SR 810 | PTR NOT READY | The ready signal for the tape reader is off. |
SR 812 | OVERRUN ERROR (PTR) | The next character was received by the tape reader before it could read a previously received character. |
SR 820 | DR OFF (1) | The data set ready signal for reader/punch interface 1 went off. |
SR 821 | CD OFF (1) | The signal quality detection signal for reader /punch interface 1 went off. |
SR 822 | OVERRUN ERROR (1) | The next character was received by puncher/punch interface 1 before it could read a previously received character. |
SR 823 | FRAMING ERROR (1) | No stop bit was detected for a character received by reader/punch interface 1. |
SR 824 | BUFFER OVERFLOW(1) | The NHC received more than ten characters of data from reader/punch interface 1 even though NC sent a stop mode during data reception. |
SR 830 | DR OFF (2) | The data set ready signal for reader/punch interface 2 went off. |
SR 831 | CD OFF(2) | The signal quality detection signal for reader /punch interface 2 went off. |
SR 832 | OVERRUN ERROR(2) | The next character was received by reader/punch interface 2 before it could read a previously received character. |
SR 833 | FRAMING ERROR(2) | No stop bit was detected for a character received by the reader/punch interface 2 |
SR 834 | BUFFER OVERFLOW(2) | The NC received more than ten characters of data from reader/punch interface 2 even though the NC sent a stop code during data reception. |
SR 840 | DR OFF(3) | The data set ready signal for reader/punch interface 2 went off. |
SR 841 | DC OFF (3) | The signal quality detection signal for reader/punch interface 3 went off. |
SR 842 | OVERRUN ERROR(3) | The next character was received by reader/punch interface 3 before it could read a previously read character. |
SR 843 | FRAMING ERROR(3) | No stop bit was detected for a character received by reader/punch interface 3. |
SR 844 | BUFFER OVERFLOW(3) | The NC received more than ten characters of data from reader/punch interface 3 even though the NC sent a stop code during data reception. |
SR 860 | DATA SET READY DOWN(ASR33/43) | The data set ready signal for the 20mA current loop interface went off. |
SR 861 | CARRIER DETECT DOWN(ASR33/43) | The signal quality detection signal for the 20mA current loop interface went off. |
SR 862 | OVERRUN ERROR(ASR33/43) | The next character was received by the 20mA current loop interface before it could read a previously received character. |
SR 863 | FRAMING ERROR(ASR33/43) | No stop bit was detected for a character received by the 20mA current loop interface. |
SR 864 | BUFFER OVERFLOW(ASR33/43) | The NC received more than ten characters of data from the 20mA current loop interface even though the NC sent a stop code during data reception. |
SR 870 | DATA SET READY DOWN | The data mode signal for the RS-422 interface went off. |
SR 872 | OVERRUN ERROR (RS422) | The next character was received by the RS-422 interface before it could read a previously received character. |
SR 873 | FRAMING ERROR (RS422) | No stop bit was detected for a character received by the RS-422 interface. |
SR 874 | BUFFER OVERFLOW (RS422) | The NC received more than ten characters of data fro the RS-422 interface even though the NC sent a stop code during data reception. |
SR 880 | NOT DRAWING | Communication cannot be made with the graphic CPU. |
SR 890 | CHECK SUM ERROR (G05) | A check sum error occured ( high speed remote buffer) |
Overheat Alarms
Alarm Code | Type | Description of Alarm/Fault |
OH 000 | MOTOR OVERHEAT | A servo motor overheated |
OH 001 | LOCKER OVERHEAT | The NC cabinet overheated |
Что включает понятие?
Расшифровка ЧПУ вам теперь известна. Это оборудование включает в себя несколько частей:
- электрическая — это системы управления и автоматики;
- механическая — это пневматические и гидравлические системы;
- внешнего оформления — это дизайн и удобство в использовании.
Числовое программное управление постепенно вытесняет ручные способы.
Еще остались предприятия в стране, где расшифровка ЧПУ требуется каждому работнику. Однако прогресс движется и в глубинку. Станки с программным управлением внедряются на производства даже для выполнения простейших операций.
Станки с ЧПУ рентабельны на тех производствах, где происходит массовый выпуск однотипной продукции. Эти системы выбирают заказчики для выполнения высокоточных манипуляций, с которыми человек может справиться с большим трудом.
Ошибки FANUC. Расшифровка и рекомендации.
Если на вашем станке установлена стойка с ЧПУ FANUC, тогда эта статья будет вам полезна. После прочтения статьи вы сможете верно интерпретировать ошибки на стойке FANUC, а также искать и устранять неисправности.
Рано или поздно любое оборудование ломается. У станка с ЧПУ есть штатные средства диагностики, которые почти всегда помогают обнаружить неисправность. Главное – это правильно использовать встроенный функционал стойки ЧПУ для диагностики. Самый первый, простой и действенный метод – это анализ аварийных сообщений стойки ЧПУ. Успех этого способа зависит от двух факторов:
- Полнота описания нештатных ситуаций на станке (зависит от производителя).
- Корректность трактовки ошибок сервисным инженером.
Идея заключается в том, что производитель предусмотрел большинство нештатных ситуаций. Когда вы видите на экране сигнал тревоги, вы должны полностью прочитать его описание в документации на станок и осмыслить. Иногда станок выдаёт сразу несколько ошибок, которые могут провоцировать друг друга. Без нахождения первопричины и её устранения все косвенные аварийные сообщения устранить не получится.
Примером комплексной ошибки может служить комбинация: DS0300, DS0306 и DS0307. Пока вы не поменяете батарейку питания энкодера на сервоусилителе, вы не сможете привязать машинный ноль, тем самым alarm DS0300 невозможно будет сбросить.
Как узнать смысл выдаваемого сообщения?
Сообщения об ошибках обычно сокращены, и на самой стойке ЧПУ получить развёрнутый ответ не получится. У каждого станка с фануком есть «жёлтые книги», и в одной из них будет полное описание всех возможных неисправностей. Эта книга называется «MAINTENANCE MANUAL», или на великом и могучем «РУКОВОДСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ».
Все аварийные сообщения разделены на разные типы. По типу ошибки можно сузить круг неисправных элементов. На всех стойках ЧПУ FANUC одинаковый формат сигналов тревоги, а их смысл не менялся уже несколько десятилетий.
Формат ошибки:
XX NNNN TEXT
XX – тип.
NNNN – номер (код).
TEXT – краткое описание. Помогает, в первом приближении, понять смысл ошибки. Но иногда, из-за беглого перевода, может звучать двусмысленно.
На различных стойках ЧПУ фирмы FANUC (0i, 18i, 32i и другие) формат ошибки и их смысл будут практически одинаковыми, но рекомендуется пользоваться документацией конкретно для вашей стойки с ЧПУ.
Типы сигналов тревоги:
- PS/BG/SR: Ошибки программирования. Для трёх разных типов могут быть одинаковые номера. Код ошибки указывает на источник неверной команды программы. PS – это основная программа. BG – программа, запущенная в фоновом режиме. SR – программа с периферийного устройства. Например: PS0010 / BG0010 / SR0010 — это одинаковые сообщения о некорректности G-кода, а тип ошибки указывает область памяти, где находится программа с ошибкой.
- SW: Ошибка записи параметра. В этом разделе всего одна ошибка SW0100. Она сигнализирует о том, что на стойке с ЧПУ разрешено редактировать параметры. На время редактирования параметров её можно скинуть комбинацией клавиш CAN + RESET.
- SV: В этом разделе содержатся сообщения, связанные с энкодерами, сервоусилителями и источниками их питания. Очень распространённый тип ошибок, о нём мы поговорим отдельно.
- OT: Аварийные сообщения, связанные с перебегом осей.
- IO: Ошибки, возникающие при вводе/выводе файлов на периферийные устройства.
- PW: Сигналы тревоги, требующие перезагрузки стойки ЧПУ.
- SP: Ошибки управления шпинделем. Например, если в обмотке шпинделя возникло короткое замыкание, то отобразится alarm SP9030. Замечание: На FANUC может устанавливаться нештатный блок управления шпинделем (частотник), тогда стойка просто выдаёт на него аналоговый сигнал 0-10В и сигнал направления вращения шпинделя. В этом случае неисправность шпинделя необходимо отслеживать на самом частотном преобразователе.
- ОН: Возникает при перегреве определённых элементов станка с указанием на элемент. Например: OH0704 – перегрев шпинделя.
- EX: Аварийные сообщения, заданные производителем. Специфика этого типа ошибок разобрана ниже.
- IE: Сигналы тревоги, возникающие при превышении значений, указанных в параметрах безопасности. К примеру: IE0001 – перебег по оси +X.
- DS: в этом разделе собраны ошибки, не вошедшие в предыдущие пункты.
- PC, WN, ER: сигнал тревоги, относящийся к PMC или I/O Link. Данные типы ошибок отображаются в окне сигналов PMC.
Неполный формат ошибки:
Многие стойки старого образца выдают аварийные сообщения в формате NNN TEXT. Это значит, что нужно искать ошибку с тем же описанием TEXT. Если в справочнике по номеру описание совпадает, то это и есть искомая ошибка.
Пример: alarm 011. В справочнике есть ошибки PS0011, DS0011 и SP9011, но благодаря краткому описанию на стойке ЧПУ можно найти конкретное описание и точный номер.
011 «FEED ZERO (COMMAND)» — это PS0011 нулевая подача;
011 «ILLEGAL REFERENCE AREA» — это DS0011 неверная референтная зона;
011 «OVERVOLT POWER CIRCUIT» — это SP9011 перенапряжение в цепи питания шпинделя;
А вот alarm 436 встречается в справочнике только один раз и имеет законченный смысл. SV0436 «программный перегрев (OVC)». Это распространённая ошибка, которая возникает при срабатывании защиты серводвигателя от перегрева по току. Обычно это вызвано механическими препятствиями и трениями в механических узлах станка.
Ошибки EX, запрограммированные производителем станка:
Основные проблемы, как правило, связаны с сигналами тревоги типа EX. Это аварийные сообщения, назначаемые самим производителем станка. Обычно эти ошибки относятся к периферийным системам станка. Описание этих неисправностей нужно искать не в «жёлтых книгах», а в документации на станок от производителя. При отсутствии документации и связи с производителем узнать полное описание ошибок EX1000 – EX2999 невозможно. Ещё хуже ситуация обстоит с производителями, которые не считают необходимым прописывать TEXT (краткое описание).
Например, ошибки EX1000 и EX1001 на разных станках могут иметь одинаковый смысл – разрыв в цепи аварийного останова станка. В самом простом случае — это нажатая кнопка грибка аварийного останова. К слову сказать, коды 0000 и 0001 на других стойках ЧПУ могут иметь тот же смысл.
Или ошибки EX1018 «MOTOR OVERLOAD», EX1002 «MOTOR OVERLOAD» и EX1041 «MOTOR OVERLOAD» на трёх разных токарных станках с одинаковой стойкой ЧПУ FANUC имеют одинаковый смысл: перегрузка мотора по току.
Таким образом, если станок выдаёт ошибки EX1012, EX1104, EX1600, а у вас нет на них описания, то поможет только производитель станка или опытный сервис-инженер.
Ошибки SV – ошибки системы управления сервомоторами.
После типа EX это второй по распространённости тип аварийных сообщений. Эти сообщения нужно правильно разграничивать. Некоторые относятся к неправильной работе энкодера, некоторые вызваны проблемами в работе сервоусилителя. Зачастую, чтобы устранить неполадки этого типа, нужно проверить множество узлов станка. Главное уяснить для себя следующую схему:
- — сервоусилитель управляет сервоприводом, подавая на его обмотки необходимое напряжение.
- — серводвигатель преобразует электрическую энергию в механическую.
- — механика отвечает за движение и перемещение рабочих органов станка.
- — энкодер находится в жёсткой связи (на одном валу) с ротором двигателя и даёт информацию для сервоусилителя о положении вала.
Таким образом все 4 узла могут влиять на появление сигналов тревоги типа SV.
К примеру: сообщение SV0410 говорит нам о том, что конечная позиция оси отличается от заданной на величину, которая больше величины, указанной в параметре 1829. Данное сообщение может появляться нерегулярно. Если взять и попробовать исправить ошибку напрямую (увеличить значение параметра 1829), то можно, не устранив причину её возникновения, понизить точность позиционирования станка. А настоящей причиной может быть механическая неисправность станка. Из-за повышения нагрузки на ось двигатель перестал успевать корректировать конечное положение оси.
Одинаковые типы ошибок на различные оси:
Все станки с ЧПУ имеют несколько осей, а некоторые и несколько шпинделей. Стойка с ЧПУ FANUC может выдавать одинаковые аварийные сообщения с указанием конкретной оси. Тут просто нужно быть внимательным и разобраться, какие оси где находятся. На классических токарных и фрезерных станках, где осей не более трёх, проблем как правило не возникает. А вот с прутковыми автоматами, имеющими два шпинделя, придётся быть внимательными. Например, оси Х1 и Х2 будут иметь идентичные номера ошибок, но выдаваться на разные каналы ЧПУ, переключение между которыми осуществляется по-разному, зависит от конкретного станка.
Пример: SV0368 «AXIS Z: SERIAL DATA ERROR(INT)». При появлении этого сообщения на двухшпиндельном станке нужно сначала определить, на каком канале возникает ошибка: на HEAD1 или HEAD2? Сообщения в данном случае могут быть не связаны с энкодером, а просто вызваны плохим контактом шины данных между энкодером и сервоусилителем. Определившись, на какой шпиндель станок ругается, вы сузите круг неисправных узлов станка.
Алгоритм анализа аварийных сообщений:
Для более детального подхода к изучению ошибок станка рекомендуем вам заполнить таблицу
Если суть ошибки вам непонятна после заполнения этой таблицы и всестороннего анализа ситуации — не переживайте. Вы как минимум подготовили ценную информацию для диагностики станка сервис-инженером.
Вывод:
Ознакомившись с данной статьёй, вы без проблем сможете верно трактовать ошибку типа SV0607 «CNV. SINGLE PHASE FAILURE». Это обрыв фазы источника питания! В этой ситуации всё просто – ищем обрыв в цепи первичного источника питания, соблюдая технику безопасности. Или попробуйте самостоятельно найти в руководстве alarm SP9003, и вы поймёте, что исправить подобную ошибку очень просто.
Но вот в случае с аварийным сообщением SP9031 «MOTOR LOCK OR DISCONNECT DETECTOR» может быть множество вариантов неисправности, и без полного понимания процесса её возникновения исправить ситуацию не получится. В таком случае нужен системный подход, для которого необходимо знать специфику работы конкретного оборудования.
Пишите номера ошибок на вашем станке в комментарии, и мы поможем вам с определением неисправности!
Принцип работы оборудования с программным управлением
Расшифровка ЧПУ включает две части:
- Числовое управление. Все операции основаны на подсчете машинных кодов. Осуществляется слежение за состоянием осей посредством снятия кодовых импульсов.
- Программное управление включает преобразование заданных команд в понятный машине код через приложения. Человеко-машинный интерфейс представлен в наглядной форме.
Для одного типа деталей программа составляется только раз и хранится на внешнем носителе либо во встроенном хранилище, если позволяет память. При возникновении необходимости машинный код переносится в оперативную память, и автоматический цикл запускается вновь. ЧПУ-системы хороши на любом оборудовании с несколькими координатными осями.
Под каждое производство в продаже имеется идеальное решение. Важно учесть все основные требования к оборудованию. Перечислим лишь некоторые из них: нагрузка на инструмент, интенсивность и скорость обработки, количество осей и возможность модернизации станка в будущем.
Система CNC или числовое программное управление
По сравнению с обычным числовым управлением CNC (Computerized Numerical Control или ЧПУ являются гораздо более гибким устройством и поддерживают внесение изменений в программу.
Здесь не нужно создавать громоздкие проволочные связи, достаточно лишь изменить данные в накопителе, а это значит, что программирование связей заменяется на программное обеспечение. Благодаря интеграции микрокомпьютера перепрограммируемого управления выполнение всех функций NC обеспечивается микропроцессорами.
Описание NC — функций — это пользовательские программы, которые заложены в жестком диске. Чем больше функций должен выполнять станок, тем больший объем памяти жесткого диска необходим для его работы. Из-за высокого производственного объема современные ЧПУ системы оснащаются многоядерными процессорами.
Благодаря программно-технической реализации функций чу сокращается число потенциально подверженных повреждениям элементов в блоке управления. Дефицит тестирования и оптимизации числового программного обеспечения, которое в среднем изменяется 3-4 раза, благодаря CNC-системам становится не таким критичным, как раньше. Для предприятий без организации обработки данных во время подготовительных работ станки ЧПУ позволяют наладить экономичное автоматизированное производство.
Мебельное производство
Где идет речь о производстве деревянных изделий из плит МДФ, подойдет станок с ЧПУ фрезерный. Для потребителя стало важно качество изделия, что можно достичь только при помощи машинной обработки при высоком количестве выпускаемой продукции. Плавность и точность получаемых рисунков поражают, а машинная обработка в то же время делает мебель доступнее.
Простейшие операции ранее создавались посредством релейной логики. Но объемные изображения доступны только владельцам ЧПУ-систем. Скорость обработки может быть выше вдвое благодаря использованию двустороннего точения, когда одновременно выполняется несколько технологических операций. Лидерами в производстве контроллеров, способных справиться с такими задачами, являются производители электроники:
- «Фанук»;
- «Сименс»;
- «Хайнденхайн»:
- «Овен».
Реализовать простейший станок получается на базе обычного настольного компьютера. Но для движения осей все же потребуется управляющая плата. Стоимость таких решений невысока в сравнении с прибылью, приносимой за счет автоматизации производства.
История [ править | править код ]
Сменяемые программы, нанесённые на перфокарты с помощью двоичного кода, использовались уже в жаккардовом ткацком станке, созданном в 1804 году. На перфокартах были закодированы два возможных положения исполнительного механизма — опуская или поднимая челнок, можно было программировать простые одноцветные узоры.
В XIX веке были разработаны механические исполнительные устройства на основе кулачкового механизма, похожие на используемые в механическом пианино. Хотя они позволяли плавно варьировать параметры движения обрабатывающих инструментов, процесс создания алгоритма обработки и требовал создания полноразмерных моделей детали.
Изобретателем первого станка с электронным числовым управлением (англ. Numerical Control , NC ) является Джон Пэрсонс ( John T. Parsons ), работавший инженером в компании своего отца Parsons Inc. , выпускавшей в конце Второй мировой войны пропеллеры для вертолётов. Он впервые предложил использовать для обработки пропеллеров станок, работающий по программе, вводимой с перфокарт. В качестве привода впервые использовались шаговые искатели.
В 1949 году ВВС США профинансировали Parsons Inc. разработку станка для контурного фрезерования сложных по форме деталей авиационной техники. Однако компания не смогла самостоятельно выполнить работы и обратилась за помощью в лабораторию сервомеханики Массачусетского технологического института (MIT). Сотрудничество Parsons Inc. с MIT продолжалось до 1950 года. В том году MIT приобрел компанию по производству фрезерных станков Hydro-Tel и отказался от сотрудничества с Parsons Inc. , заключив самостоятельный контракт с ВВС на создание фрезерного станка с программным управлением.
Читать также: Реле включения воздушного компрессора
В сентябре 1952 года станок был впервые продемонстрирован публике — про него была напечатана статья в журнале Scientific American . Станок управлялся с помощью перфоленты.
Первый станок с ЧПУ отличался особой сложностью и не мог быть использован в производственных условиях. Первое серийное устройство ЧПУ было создано компанией Bendix Corp. в 1954 году и со следующего года стало устанавливаться на станки. Широкое внедрение станков с ЧПУ шло медленно. Предприниматели с недоверием относились к новой технике. Министерство обороны США вынуждено было на свои средства изготовить 120 станков с ЧПУ, чтобы передать их в аренду частным компаниям.
Первыми советскими станками с ЧПУ промышленного применения являются токарно-винторезный станок 1К62ПУ и токарно-карусельный 1541П. Эти станки были созданы в первой половине 1960-х годов. Станки работали совместно с управляющими системами типа ПРС-3К и другими. Затем были разработаны вертикально-фрезерные станки с ЧПУ 6Н13 с системой управления «Контур-ЗП». В последующие годы для токарных станков наибольшее распространение получили системы ЧПУ советского/российского производства 2Р22 и «Электроника НЦ-31». [ источник не указан 947 дней
] .Базовыми системами ЧПУ в СССР были НЦ-31 и 2Р22 (токарная группа) и 2С42 и 2Р32 (фрезерная группа).
Числовое программное управление также характерно для систем управления современными промышленными роботами.
Аббревиатура «ЧПУ» соответствует двум англоязычным — NC и CNC , — отражающим эволюцию развития систем управления оборудованием.
- Системы типа NC
(англ. Numerical control ), появившиеся первыми, предусматривали использование жестко заданных схем управления обработкой — например, задание программы с помощью штекеров или переключателей, хранение программ на внешних носителях. Каких-либо устройств оперативного хранения данных, управляющих процессоров не предусматривалось. - Более современные системы ЧПУ, называемые CNC
(англ. Computer numerical control ), — системы управления, позволяющие использовать для модификации существующих/написания новых программ программные средства. Базой для построения CNC служат современный (микро)контроллер или (микро)процессор:
- микроконтроллер,
- контроллер с программируемой логикой,
- управляющий компьютер на базе микропроцессора.
Возможна реализация модели с централизованным автоматизированным рабочим местом (например, ABB Robot Studio , Microsoft Robotics Developer Studio ) с последующей загрузкой программы посредством передачи по промышленной сети.
Игровая консоль на Raspberry Pi 3
Сборка ЧПУ фрезерного станка.
Первый запуск Фрезерного станка с ЧПУ
От создания прототипов до создания произведений искусства и производства изделий, обработка, в целом, стала более точной и эффективной с появлением станков с ЧПУ. В дополнение к ускорению производства, эти инструменты автоматизировали многие высокотехнологичные процессы обработки и открыли дверь для изготовления изделий, которые невозможно изготовить вручную. Аббревиатура «ЧПУ» означает «числовое программное управление».
Станок с ЧПУ – это устройство с компьютерным управлением, которое может резать, вырезать и фрезеровать запрограммированные конструкции из дерева, МДФ, пластмасс, пен и металлов. При этом используются различные инструменты, часто с широким спектром возможностей резки.
Читать также: Как сделать подсветку для аквариума своими руками
Основные понятия
Считывая цифровые коды из программ автоматизированного проектирования, или автоматизированного производства, станки с CNC могут следовать по пути с управляемым компьютером инструментом, когда они режут или гравируют заготовку, чтобы превратить дизайн в реальность. Во время данного проекта заготовка обычно прижимается к рабочему столу с помощью зажимов или вакуума, чтобы удерживать его на месте при резке, а жесткая рама станка сводит вибрации к минимуму. В зависимости от задания можно использовать несколько режущих инструментов с приводом от шпинделя, который запрограммирован на одной или нескольких осях. По сравнению с ручной обработкой, станки с ЧПУ режут со значительно большей скоростью и обеспечивают более гладкую обработку кромок.
Преимущества станков с числовым программным управлением
Когда дело доходит до выполнения сложных конструкций, данные управляемые машины имеют много преимуществ. Одним из наиболее очевидных достоинств является то, что они чрезвычайно точны. Поскольку машины работают на основе цифрового кода, подаваемого на них с компьютера, они выполняют запрограммированные задания с почти идеальной точностью. Программисты также могут быстро и легко исправить любые ошибки, вместо того, чтобы пытаться делать это вручную.
Для предприятий, в частности, оборудования с ЧПУ значительно повышают эффективность, так как они обеспечивают более быстрое производство. Они не только автоматизируют процессы, которые являются трудоемкими и занимают много времени, когда выполняются вручную. Такие станки могут более точно создавать копии готового продукта с высокой скоростью. Это, в свою очередь, позволяет производить больше товаров по более низкой цене.
Еще одним преимуществом, которое часто упускается из виду, является снижение затрат на продукт за счет повышения эффективности использования материалов.
История станков с ЧПУ
Первые станки с числовым программным управлением появились в 1940-х годах. Сильно отличающиеся от оборудования с ЧПУ, как мы его знаем сегодня, эти ранние модели включали инструменты, которые затем использовалась в качестве формы хранения данных. К 1960-м годам внедрение мини компьютеров привело к падению цен, что вызвало распространение станков с ЧПУ. В последующие годы расширилась доступность, сделав ЧПУ популярным среди отечественных производителей инструментов к концу 80-х годов. Сегодня станки с числовым программным управлением широко используются не только в промышленном производстве и в бизнесе, но и любителями.
Обработка на машинах с программным управлением является, пожалуй, самым значительным производственным процессом XXI века, а его функциональные возможности способствуют технологическому прогрессу во всем мире. Это профессия, которая идет в ногу с ростом технологий, и машинисты по всей планете меняют мир, благодаря своим навыкам обработки на станках с CNC (computer numerical control).
Принцип работы с многоосевыми системами
Фрезерный станок с ЧПУ должен получить определенную команду для выполнения любого действия. Большинство управляющих программ пишется на так называемых G-кодах. Это стандартные простейшие перемещения, зашитые в память контроллера.
Простым языком, для управления машиной оператор выбирает направление, конечный путь, скорость движения инструмента, а также обороты шпиндельного узла. Для производства большинства деталей этого достаточно. Но кроме команд, требуется вносить параметры износа инструмента, смещение начальной точки обработки, тип резца, погрешности хода винтовой пары.
Последовательность действий управления строго регламентирована производителями станков. Каждый изготовитель закладывает свои особенности в работу машины, с которыми придется ознакомиться перед выполнением даже простейшего реза.
Действия наладчика и оператора станка с ЧПУ
Этапы работы наладчика
выглядят следующим образом:
- подбор режущего инструмента согласно карте, проверка его целостности и заточки;
- подбор по карте наладки заданных размеров;
- установка режущего инструмента и зажимного патрона, проверка надежности крепления заготовки;
- установка переключателя в положение «От станка»;
- проверка рабочей системы на холостом ходу;
- введение перфоленты, которое проводится после проверки лентопротяжного механизма;
- проверка правильности заданной программы для пульта и станка ЧПУ и системы световой сигнализации;
- крепление заготовки в патрон и установка переключателя в режим «По программе»;
- обработка первой заготовки;
- измерение готовой детали, внесение поправок на специальные переключатели-корректоры;
- обработка детали в режиме « По программе» второй раз;
- осуществление замеров;
- перевод переключателя режима в положение «Автомат».
На этом процесс наладки окончен и к работе приступает оператор станка ЧПУ. Он должен выполнить такие действия:
- менять масла;
- чистить рабочую зону;
- смазывать патроны;
- проверять станок на пневматику и гидравлику;
- проверять точные параметры оборудования.
Перед тем как приступить к работе, оператор станка ЧПУ должен проверить его на работоспособность посредством специальной тестовой программы, также ему следует убедиться в том, что подана смазочная жидкость и в том, что в гидросистеме и ограничивающих упорах присутствует масло.
Помимо этого, он должен проверить, насколько надежно крепление всех приборов и инструментов, а также то, насколько мебельная заготовка соответствует заданному технологическому процессу станка. Далее следует провести замеры
на предмет возможных отклонений от точности настройки нуля на приборе и других параметров.
И только после этих манипуляций можно включать сам станок ЧПУ:
- заготовку устанавливают и закрепляют;
- потом вводится программа работы;
- в считывающее устройство заправляется перфолента и магнитная лента;
- нажимаем «Пуск»;
- после того как первая деталь обработана, производятся ее замеры на предмет соответствия с заданной ранее моделью.
Последовательность работы оборудования
Общий принцип работы станков с числовым программным управлением одинаков. Запомнить все шаги несложно, и научившись лишь раз запуску автоматического цикла, можно с легкостью управиться с остальными машинами. Для понимания команд человека машина должна считать битовые данные. Для перевода в понятный контроллеру вид используются стандартные приложения для станков.
Готовая модель, созданная по определенным правилам, загружается в ПК и переводится в нолики и единички. Далее полученные команды тестируются на станке без движения осей. Если все проходит удачно, начинается отладка с деталью. Корректируемые данные зависят от типа обрабатываемого материала, сложности выполняемых контуров, состояния инструмента.