Предотвращение ошибок бережливое производство

Рабочая инструкция

Системы защиты от ошибок (Poka Yoke)

1.ЦЕЛЬ

Установить порядок разработки и использования систем защиты от ошибок при выпуске продукции.

2.ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

  • Poka-Yoke (яп., произносится «пока-ёкэ»; рус. — защита от ошибок) — один из элементов системы бережливого производства, позволяющий операторам при работе избежать ошибок в результате невнимательности. (установка неправильной детали, пропуск детали, установка детали другой стороной и т.д.).
  • НД — нормативный документ.
  • ОГТ — отдел главного технолога.
  • ООО — отдел обслуживания оборудования.
  • ДР — дирекция по развитию.

Ответственность за включение систем защиты от ошибок в техпроцесс сборки изделий несут сотрудники ДР. За функционирование и проверку их работоспособности — ООО. В случае возникновения необходимости применения дополнительных систем защиты от ошибок в ходе массового производства, ответственность за их разработку и внедрение несут сотрудники ОГТ.

3.ОПИСАНИЕ

Системы защиты от ошибок разделяют на:

  • сигнализирующие (без остановки производства) — обнаруживающие ошибку и предупреждающие о ней, не разрешая осуществлять передачу дефектного изделия на следующую стадию производства;
  • блокирующие (с остановкой производства) — не позволяющие совершить ошибку.

Наличие системы, благодаря которой операцию можно выполнить только одним единственным, правильным способом, в результате чего неправильная сборка исключается, и дефект просто не может возникнуть, — это идеальный пример проведения предупреждающих действий.

Исторически первый случай осознанного применения систем Poka Yoke — это изобретение ткацкого станка, который останавливался при обрыве нити, и таким образом не был способен производить дефектную ткань.

Другие примеры защиты от ошибок:

  • При конструировании детали придание ей такой формы, которая позволяет установить ее только в правильном положении. Вариант, — уникальное размещение реперных знаков на разных печатных платах одинаковых габаритов для автоматического их распознавания в станках.
  • Установка над контейнерами с деталями фотоэлементов, настроенных таким образом, что если оператор, доставая деталь, не пересек рукой световой луч, то изделие не будет передано на следующую стадию.
  • Применение для комплектующих специальных ящиков с ячейками, форма которых совпадает с формой комплектующих. Что позволяет обеспечивать применение правильных деталей при сборке.
  • Остановка станков при сбоях с включением звукового и/или светового сигнала для привлечения внимания оператора.
  • Печать идентификационных этикеток только при получении положительного результата тестирования.
  • Приведение в действие пресса одновременным нажатием двух кнопок, разнесенных друг от друга на расстояние, не позволяющее нажать их одной рукой (предотвращается попадание рук оператора под прессу
Рисунок 1 — пример устройства контактного типа для защиты от ошибок.

poka yoka

Системы защиты от ошибок следует устанавливать в тех местах техпроцесса, в которых невнимательность оператора может повлиять на значение ключевых характеристик процесса или собираемого продукта.

Места установки и использования выявляются при проведении FMEA — анализа причин и последствий потенциальных отказов, который проводится при проектировании любого нового технологического процесса или при его модернизации.

Проанализировав существующие процессы и оборудование с целью определить те их элементы, которые имеют решающее значение для критических характеристик. Также можно определить необходимость и места использования инструментов Poka-Yoke.

Для наиболее эффективного применения систем защиты от ошибок следует вовлекать операторов, выполняющих изучаемые операции. В рабочие группы по проведению FMEA, а также по выявлению и устранению ошибок и дефектов и реализации идеи встроенного качества (не бери — не делай – не передавай).

Работа начинается с выявления характера реальных или предполагаемых дефектов. Затем определяются их причины (с помощью метода «5 почему») и выявляются параметры, изменяемые одновременно с действием этой причины. После аналитической стадии переходят к стадии творческой, придумывая, как исключить саму возможность появления дефекта. Или хотя бы предупредить о возможном его появлении. В результате появляется идея системы Poka-Yoke.

Места установки систем защиты от ошибок помечаются в карте потока процесса специальным значком «PY»

B планах управления следует предусматривать регулярную проверку работоспособности установленных систем защиты от ошибок (обязательно — при каждом запуске процесса сборки изделий).

5.ССЫЛКИ

  • СТП «Технологическая подготовка производства и управление технологической документацией»
  • СТП «План управления»
  • СТП «Порядок подачи, оценки и реализации кайдзен-предложений»
  • CTП «FMEA»
  • РИ «Определение ключевых характеристик продуктов и процессов»
  • Ф «Карта потока процесса»
  • Ф «5 почему»

Poka-yoke (звучит как пока ёкэ) — забавный на слух японский термин, который обозначает один из инструментов бережливого производства. Оказывается, мы сталкиваемся с ним каждый день. Только на русском он звучит как «принцип нулевой ошибки» или «защита от дурака».

На английский poka-yoke дословно переводится как «avoid mistakes», т.е. «избегать ошибок». А на практике используется адаптированный перевод — mistake proofing или error proofing (защита от ошибок).

Poka-yoke — это методы и приспособления, которые помогают избежать ошибок или вовремя выявить их в процессе произодства при управлении проектом.

Устройства защиты от дурака предохраняют не просто от ошибок, а от ошибок, вызванных человеческим фактором:

  • невнимательностью
  • забывчивостью
  • неосторожностью
  • незнанием
  • усталостью
  • и даже саботажем.

Люди ошибаются, а poka-yoke приспособления не дают им допустить ошибку.

Принцип действия poka-yoke характеризуются:

  1. стопроцентным охватом проверки
  2. быстрой обратной связью
  3. низкой стоимостью и простотой.
Устройства poka-yoke работают по принципу pass no defect — не пропустить ни одного дефекта.

История создания методов poka-yoke

Poka-yoke призван устранить ошибки, основанные на человеческом факторе. Защита от ошибок использовалась на предприятиях в том или ином виде задолго до формирования концепции poka-yoke. Формализовали эту систему в Toyota.

Изобретатель методов poka-yoke — японский инженер Сигео Синго (1909-1990), эксперт в области производства и один из создателей производственной системы Toyota. Сигео Синго разработал подход Zero Quality Control (ZQC), или Zero Defects (ноль дефектов).

Изобретатель методов poka-yoke японский инженер Сигео Синго

Zero defects метод основан на убеждении, что возникновению дефектов препятствует такой контроль производственного процесса, при котором дефект не возникнет, даже если машина или человек совершат ошибку.

Акцент контроля качества смещается с проверки готовой продукции на факт брака на предупреждение возникновения брака на каждом этапе производства.

При этом ключевая роль в предупреждении дефектов принадлежит производственному персоналу, который вовлечен в процесс обеспечения качества.

Poka-yoke или метод нулевой ошибки — один из ключевых аспектов ZQC. Система poka-yoke использует сенсоры или другие устройства, которые буквально не дают оператору совершить ошибку.

Они регулируют производственный процесс и предотвращают дефекты одним из двух способов:

  • Система контроля — останавливает оборудование, когда возникает нарушение нормы, или блокирует заготовку зажимами, чтобы она не двигалась дальше по конвейеру, пока не будет обработана как требуется. Это более предпочтительная система, поскольку она не зависит от оператора.
  • Система предупреждения — посылает оператору сигнал остановить машину или устранить проблему. Зависит от оператора, поэтому человеческий фактор не полностью исключен.
Poka-yoke не ищет виновных в ошибках, цель метода — найти и устранить слабые места в производственной системе, из-за которых ошибка стала возможной.

Уровни устройств poka-yoke

Способы защиты от дурака делятся на три уровня по возрастанию эффективности:

  • 1-й уровень — обнаруживает несоответствие деталей или продукции. Система обнаруживает дефектную деталь, но не отбрасывает её.
  • 2-й уровень — не допускает несоответствие. Система не дает обработать дефектную деталь на следующей стадии производственного процесса.
  • 3-й уровень — конструкционная защита, например, изделие имеет такую конструкцию, что установить или собрать его непредусмотренным образом невозможно.

Принципы защиты от ошибок

Существует шесть принципов или методов защиты от ошибок. Они перечислены в порядке приоритета:

  1. Устранение: этот метод устраняет возможность ошибки путем редизайна продукта или процесса так, чтобы проблемная операция или деталь вообще больше не требовались.
    Пример: упрощение продукта или соединение деталей, чтобы избежать дефектов продукта или сборки.
  2. Замещение: чтобы повысить надежность, нужно заменить непредсказуемый процесс на более надежный.
    Пример: Использование роботизации и автоматизации, чтобы предотвратить ошибки ручной сборки. Применение автоматических диспенсеров или аппликаторов для точной дозировки жидких материалов.
  3. Предупреждение: инженеры-конструкторы должны разработать такой продукт или процесс, чтобы вообще невозможно было совершить ошибку.
    Пример: Конструктивные особенности деталей, которые допускают только правильную сборку; уникальные разъемы для избежания неправильного подключения кабелей; симметричные детали, которые позволяют избежать неправильной установки.
  4. Облегчение: Использование определенных методов и группирование шагов облегчают выполнение процесса сборки.
    Пример: Визуальные элементы управления, которые включают цветовое кодирование, маркировку деталей. Промежуточный ящик, который визуально контролирует, чтобы все детали были собраны. Нанесение характеристик на детали.
  5. Обнаружение: Ошибки обнаруживаются до того, как они перейдут на следующий производственный процесс, чтобы оператор мог быстро исправить проблему.
    Пример: Сенсорные датчики в производственном процессе, которые определяют, что детали собраны неправильно.
  6. Смягчение: Старание уменьшить влияние ошибок.
    Пример: Предохранители для предотвращения перегрузки цепей в результате коротких замыканий.

Основные методы poka-yoke

Существует три типа методов защиты от ошибок: контактные методы, считывающие методы и методы последовательного движения.

Контактные методы

Определяют, контактирует ли деталь или продукт физически или энергетически с чувствительным элементом. Примером физического контакта может быть концевой переключатель, который прижимается и подает сигнал, когда его подвижные механизмы касаются изделия. Пример энергетического контакта — фотоэлектрические пучки, которые чувствуют, когда что-то не так в проверяемом объекте.

Лучшие контактные методы — это пассивные устройства, такие как направляющие штыри или блоки, которые не дают неправильно разместить заготовки на конвейере.

Считывающие методы

Следует использовать, когда рабочий процесс делится на фиксированное количество операций, или продукт состоит из фиксированного количества деталей. В соответствии с этим методом устройство считывает количество деталей и передает продукт на следующий процесс только, когда достигнуто нужное значение.

Методы последовательного движения

Определяют, выполнена ли операция в заданный период времени. Также могут использоваться, чтобы проверить, выполняются ли операции в правильной последовательности. В этих методах обычно используют сенсоры или устройства с фотоэлектрическими выключателями, подключенные к таймеру.

Типы чувствительных устройств

Существует три типа чувствительных устройств, применяемых для защиты от ошибок:

  1. сенсоры физического контакта
  2. сенсоры энергетического контакта
  3. сенсоры, которые определяют изменения физических условий.

Сенсоры физического контакта

Этот тип устройств работает по принципу физического касания детали или части оборудования. Обычно такое устройство посылает электронный сигнал в момент контакта. Вот некоторые примеры таких устройств:

  • Концевые переключатели — подтверждают наличие и положение объектов, которые касаются маленького рычага на переключателе. Самые распространенные и недорогие устройства.
  • Сенсорные переключатели — аналогичны концевым выключателям, но активируются легким прикосновением объекта к тонкой «антенне».
  • Триметрон — это чувствительные игольчатые датчики, которые посылают сигналы для звукового оповещения или остановки оборудования, когда измерения объекта выходят за пределы допустимого диапазона.

Энергетические сенсорные датчики

В этих устройствах для выявления ошибки служит не физический, а энергетический контакт. Вот некоторые примеры:

  • Бесконтактные переключатели — эти устройства используют лучи света для проверки прозрачных объектов, оценки сварных швов и проверки правильности цвета или размера объекта, прохождения объектов на конвейере, поставки и подачи деталей на конвейер.
  • Лучевые датчики — похожи на бесконтактные переключатели, но для обнаружения ошибок используют лучи электронов.

Энергетические сенсорные датчики в poka-yoke

Сенсор проверяет наличие крышек на бутылках. Если крышка отсутствует или плохо закручена, бутылка автоматически убирается с конвейера.

К другим типам энергетических сенсорных устройств относятся:

  • Волоконные датчики
  • Датчики площади
  • Датчики положения
  • Датчики габаритов
  • Датчики вибрации
  • Датчики перемещения
  • Датчики для обнаружения проходов металла
  • Датчики цветовой маркировки
  • Датчики контроля двойной подачи
  • Датчики положения объекта сварки

Сенсоры, которые определяют изменения физических условий

Этот тип датчиков определяет изменение условий производства, таких как давление, температура или электрический ток. В пример можно привести датчики давления, термостаты, измерительные реле.

7 ключей к внедрению эффективной системы защиты от ошибок

Чтобы эффективно внедрить метод нулевой ошибки, нужно отталкиваться от следующих рекомендаций:

  1. Сформируйте команду для внедрения poka-yoke и всегда учитывайте мнение людей, которые непосредственно участвуют в производственном процессе. В этом случае успех вероятнее, чем при привлечении внешних технических экспертов.
  2. Используйте систематизирование потока ценности, чтобы определить, где нужно повысить стабильность процесса. Это позволит сосредоточиться на областях, которые будут влиять на непрерывный поток.
  3. Используйте систематизирование процесса внутри выбранной области, чтобы четко определить каждый шаг процесса.
  4. Применяйте простую методологию решения проблем, например, диаграмму причинно-следственных связей, чтобы определить коренные причины проблем внутри процесса. Так вы выявите те шаги процесса, которые требуют внедрения защиты от ошибок.
  5. Используйте самую простую работающую технологию poka-yoke. Во многих случаях такие простые устройства как направляющие штифты и концевые выключатели будут отлично справляться. Однако в других случаях понадобятся более сложные системы.
  6. Отдавайте предпочтение контролирующим, а не предупреждающим системам, поскольку контролирующие системы не зависят от оператора.
  7. Заведите стандартную форму для каждого устройства poka-yoke со следующими полями:
  • проблема
  • тревожный сигнал
  • действия в случае чрезвычайной ситуации
  • способ и частота подтверждения правильности работы
  • способ проверки качества в случае поломки.

Poka-yoke устройства вокруг нас

Люди допускают ошибки не только на производстве, но и в процессе использования продуктов. Эти ошибки ведут, как минимум, к поломкам, как максимум, к возникновению серьезной опасности. Поэтому производители встраивают защиту от дурака в конструкцию своих изделий.

Poka-yoke в быту

Poka-yoke в быту: электрочайник отключится сам, когда вода закипит

Например, электрочайник отключится сам, когда вода закипит, благодаря датчику пара. Вы не забудете его выключить. Свисток на обычном чайнике для плиты — тоже что-то вроде poka-yoke приспособления.

Стиральная машина не начнет стирать, пока вы плотно не закроете дверцу, а значит, потопа не будет.

Ребенок не попробует лекарство, которое упаковано в баночку со специальной защитой от детей.

Лифт автоматически откроет двери, если наткнется на препятствие при закрытии.

Современный утюг выключится сам, если вы про него забудете.

Poka-yoke в автомобиле

Poka-yoke в автомобиле: датчики и системы автопилота

Современные автомобили просто напичканы устройствами защиты от дурака. Правда, они не такие дешевые, как предполагает концепция poka-yoke, но зато спасают жизни.

К ним относятся активные и пассивные системы безопасности, например:

  • система экстренного торможения
  • система обнаружения пешеходов
  • парковочная система
  • система кругового обзора
  • система аварийного рулевого управления
  • система ночного видения
  • система распознавания дорожных знаков
  • система контроля усталости водителя.

Poka-yoke в программном обеспечении

Классический пример Poka Yoke — элементы интерфейса, которые запрашивают подтверждение на удаление данных, чтобы пользователь случайно не стер нужную информацию. Чтобы вы случайно не удалили изменения в вордовском файле, система предложит вам его сохранить. Google пошел еще дальше и сам сохраняет изменения после ввода каждого символа.

Примерами защиты от дурака могут быть обязательные поля форм и поля с заданным форматом ввода данных.

Книги по теме

Zero Quality Control: Source Inspection and the Poka-Yoke System / Shigeo Shingo

Книга от создателя системы poka-yoke Сигео Синго, впервые опубликованная в 1986 году. В ней автор обосновывает важность применения устройств защиты от ошибок для достижения безупречного качества продукции. Он называет 112 примеров устройств poka-yoke, работающих в цехах. Внедрение этих устройств обошлось меньше $100.

Poka-Yoke: Improving Product Quality by Preventing Defects / Nikkan Kogyo Shimbun

Первая часть книги в простой иллюстрированной форме рассказывает о концепции poka-yoke и ее особенностях. Во второй части автор приводит множество примеров устройств защиты от ошибок, используемых на японских предприятиях.

Вердикт

Система poka-yoke — очередное гениальное изобретение японцев. За 30 лет устройства poka-yoke эволюционировали вместе с производственным оборудованием. Они перестали быть дешевыми, как гласит один из принципов концепции, но стали гораздо эффективнее.

Сейчас это современные сенсоры, датчики, конструктивные особенности линий, которые обнаруживают дефектные детали и заготовки среди тысяч других и сами удаляют их с конвейера.

Само понятие защиты от ошибок стало шире: специальные устройства, конструктивные особенности и просто предупреждения оберегают нас от ошибок в повседневной жизни.
Благодаря poka-yoke у нас определенно меньше проблем.


Post Views:
3 932

Что означает “ПОКА-ЁКЭ”?

Термин “пока-ёкэ” переводится как “предупреждение ошибок” или “предупреждение отклонений”. Цель инструмента “пока-ёкэ” — предотвратить появление дефектов благодаря своевременному обнаружению, исправлению и устранению ошибок в первоисточнике проблем. Сам термин был придуман в 1960 — х годах японским инженером Сигэо Синго, одним из создателей производственной системы Тойота. Сам Сигэо Синго называл метод пока-ёкэ методом “защиты от дурака”. 

Инструмент “пока-ёкэ” позволяет улучшить производственные процессы с точки зрения качества. С помощью этого инструмента ошибки можно предотвратить, либо выявить их сразу после возникновения. Это позволяет не попадать дефектам на последующие производственные процессы. Более того, незамедлительное решение проблем позволяет значительно сократить время, по сравнению с тем, если бы пришлось искать причины дефекта или ошибки, обнаруженные на последнем этапе производственного цикла. 

Почему возникают ошибки?

Работники совершают ошибки не потому, что не соблюдают стандарты или правила выполнения процедур и работ. Людям просто свойственно ошибаться. Ошибки свидетельствуют о несостоятельности систем и методов, применяемых в работе. А возникновение ошибок случается потому, что данный метод позволяет их допускать. В бережливом производстве такой подход позволяет возложить ответственность за ошибки не на людей, а систему. Работники, избавленные от обвинений, могут сосредоточить свои силы на разработке методов, исключающих возникновение ошибок. 

При разработке эффективного метода предупреждения ошибок, нужно сосредоточиться на следующих вопросах: 

  1. Как и почему совершается ошибка?
  2. Какие обстоятельства ведут к появлению ошибки?
  3. Носит ли ошибка случайный характер или появляется систематически?
  4. Как много людей совершают эту ошибку: все или трудности испытывает только один человек? 

Если ошибку совершает один человек, то необходимо пересмотреть стандарты работы и убедиться, что никакие этапы не пропущены или не доработаны. Если ошибка допускается массово, то здесь уже необходимо задуматься об отсутствии необходимых сведений или нечетких инструкциях. Самое трудное — найти первопричину ошибок и подойти творчески к ее решению. Ошибки исключить полностью невозможно. Однако, можно встроить методы и средства обнаружения дефектов, чтобы ошибки или дефекты не оказались у потребителя. 

Как внедрить пока-ёкэ в производственный процесс?

Пока-ёкэ можно внедрить в любой производственный процесс, где возникают ошибки. 

  1. Необходимо определить место или зону, где могут возникать человеческие ошибки.
  2. Определить источник каждой возможной ошибки.
  3. Подумать, каким образом можно избежать возникновение каждой возможной ошибки. Рассмотреть возможность устранения действий или шагов, которые могут стать причиной ошибки. 
  4. Если невозможно избежать возникновение ошибки, придумайте, каким тогда образом можно обнаружить возникающий дефект. 
  5. Протестировать выбранные методы устранения ошибок и внедрить их в работу. 
Преимущества от внедрения пока-ёкэ
  • Сокращение времени на обучение работников. Поскольку работникам не придется заниматься этими вопросами, то и обучение не потребует дополнительных усилий.
  • Инструмент пока-ёкэ способствуют развитию самообучающейся организации, поскольку, как уже говорилось выше, люди будут тратить ресурсы на поиск и решение проблем.
  • Способствует улучшению безопасности на рабочем месте, так как включает в себя предотвращение ошибок, несущих риск или угрозу несчастных случаев на рабочем месте, особенно на производстве.
  • Рост производительности, который будет плавно расти за счет того, что ошибки предусмотрены, а дефекты вовремя обнаружены и устранены. 

Примеры защиты от ошибок пока-ёкэ в повседневной жизни:

  • Средства безопасности автомобилей. Например, звуковой сигнал, если не пристегнут ремень безопасности или не закрыта дверь. В современных автомобилях даже встроен звуковой сигнал, если водитель покидает полосу движения 
  • Системы защиты в бытовой технике. Стиральная машина и микроволновая печь не запустятся, пока дверца не будет закрыта
  • Датчики на дверях лифта, которые не позволяют закрыться дверям. если есть препятствие.
  • Автоматические выключатели в домашней электросети предотвращают возникновение перегрузок. 

Примеры использования пока-ёкэ на производстве:

  • Сенсорные датчики, которые определяют когда открыта крышка оборудования. Если во время работы крышку поднять, то оборудование автоматически остановится. 
  • Использование антистатических средств защиты в радиоэлектронной промышленности для защиты от статического электричества, которое может повредить продукцию. 
  • Защитные коврики рядом с опасными участками оборудования, которые останавливают оборудование, если на них кто-то наступит.
  • В пищевой промышленности используется только синие перчатки, так как при случайном их попадании в продукцию, синий цвет легче всего обнаружить.

Семь видов потерь на производстве и инструменты для устранения потерь

Система 5S и визуальный контроль в бережливом производстве

Концепция Канбан и система вытягивания на производстве

14 принципов менеджмента Тойота

Что такое поток единичных изделий и его отличие от массового производства

Разработка и внедрение карты потока создания ценности

Кайдзен — инструмент  непрерывного улучшения. Как внедрить кайдзен?

Стандартизация процессов и процедур

Генти генбуцу — концепция личного участия

Принцип Дзидока: остановка процесса ради встраивания качества

Андон и визуальный контроль на производстве

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Основные методы и инструменты Бережливого производства

К основным методам Бережливого производства относятся:

  • стандартизация работы;
  • организация рабочего пространства (5S);
  • картирование потока создания ценности (VSM);
  • визуализация;
  • быстрая переналадка (SMED);
  • защита от непреднамеренных ошибок (Poka-Yoke);
  • канбан;
  • всеобщее обслуживание оборудования (TPM).

Далее следует их краткое описание на основе указанного выше ГОСТ Р.

Стандартизация работы

Наименование метода Стандартизация работы
Похожие названия Стандартизация, стандартизированная работа, стандартная операционная процедура (СОП)
Используемые инструменты Хронометраж, нормирование
Применяемые совместно методы Визуализация, организация рабочего пространства (5S), картирование потока создания ценности (VSM), канбан, быстрая переналадка (SMED), защита от непреднамеренных ошибок (Poka-Yoke)
Назначение метода Достижение наилучшего, воспроизводимого способа выполнения работы, обеспечивающего должный уровень безопасности, качества и производительности
Краткое описание Стандартизация работы – точное описание каждого действия, порядка и правил осуществления производственной деятельности, включая определение времени выполнения действий, последовательности операций и необходимого уровня запасов
Пользователи метода Все работники организации
Этапы применения
a)  Рассчитать время такта исходя из требуемых заказчиком объемов производства;
б) проанализировать текущую работу;
в) определить потери, их причины и устранить причины потерь;
г) разработать стандарт работы:
1)  определить потребителя результата выполнения операций;
2) определить каждый рабочий шаг, последовательность выполнения операций;
3) определить безопасные методы выполнения операций;
4) определить перечень необходимого оборудования и инструмента;
5) определить требования к работникам;
6) определить время цикла для каждой производственной операции и процесса в целом;
д) определить минимальный уровень запасов исходя из потребностей следующих операций в процессе;
е) провести обучение работников стандартам работы;
ж) разместить стандарты работы в удобных для их использования местах;
и) проанализировать текущие стандарты работы с целью их актуализации;
к) распространить лучший опыт по организации
Возможности Воспроизводимый результат осуществления деятельности.
Быстрый поиск и обнаружение отклонений от выполнения стандартов.
Оперативность и наглядность в обучении работников
Риски Разработка избыточного количества документов на рабочих местах.
Сложность внесения изменений в стандарты при необходимости их улучшения

Более детальное описание метода см. в стандарте ГОСТ Р 56908–2016 «Бережливое производство. Стандартизация работы».

Организация рабочего пространства (5S)

Наименование метода Организация рабочего пространства (5S)
Похожие названия Система «Упорядочение», Практика 5S, Метод 5С, Концепция 6S, Концепция 4S
Используемые инструменты «Красные ярлыки», оконтуривание, ячеечное размещение предметов
Применяемые совместно методы Визуализация, стандартизация работы
Назначение метода Создание условий для эффективного выполнения операций, экономии времени, повышения производительности и безопасности труда; создание и поддержание порядка и чистоты на каждом рабочем месте
Краткое описание Совокупность шагов по организации и подержанию порядка на рабочих местах, начиная от поиска источников беспорядка до внедрения системы постоянного совершенствования рабочего пространства: 1) сортировка, 2) самоорганизация, 3) систематическая уборка, 4) стандартизация, 5) совершенствование
Пользователи метода Все работники организации
Этапы применения
a)  Удаление ненужных предметов (сортировка):
1)  определить перечень необходимых предметов (наименование, количество);
2) отсортировать все необходимое и ненужное;
3) избавиться от всего ненужного (перемещение, удаление)
б) самоорганизация (соблюдение порядка):
1)  определить место для каждого предмета;
2) расположить предметы исходя из необходимости и частоты использования;
3) визуализировать места хранения предметов;
4) провести маркировку проходов, мест потенциальной опасности, нанести обозначения на инструмент, тару, материалы, сырье, комплектующие, продукцию;
5) расположить оборудование и инструмент таким образом, чтобы каждый работник мог легко их найти, использовать и возвращать на место после использования;
6) отделить друг от друга места для размещения сырья, незавершенного производства, готовой продукции, несоответствующей продукции
в) систематическая уборка (содержание в чистоте):
1)  определить и локализовать/устранить источники загрязнений;
2) определить правила уборки, в том числе объекты, периодичность, приспособления, методы выполнения уборки;
3) внести информацию по правилам уборки в контрольный лист уборки;
4) проводить уборку рабочего пространства согласно утвержденным правилам;
5) осуществлять проверку готовности инструментов, приспособлений и оборудования выполнять свои функции;
6) регулярно обновлять контрольный лист уборки
г) стандартизация:
1)  создать стандарты содержания рабочих мест на основе полученных результатов на предыдущих этапах
д) совершенствование (поддержание и улучшение):
1)  соблюдать стандарты содержания каждого рабочего места и постоянно совершенствовать организацию рабочего пространства;
2) создать программу аудитов рабочих мест на соответствие стандартам содержания каждого рабочего места
Возможности Улучшение условий труда (чистота, эргономика и экономичность каждого рабочего места) и безопасности.
Проявление инициативы и творческого потенциала работников при организации рабочего пространства.
Сокращение времени на поиск необходимых предметов (инструмента, материалов, комплектующих, документации).
Повышение степени вовлеченности работников в процессы улучшения рабочего пространства
Риски Возвращение к первоначальному состоянию рабочего пространства, если метод не реализуется постоянно

Более детальное описание метода см. в стандарте ГОСТ Р 56906–2016 «Бережливое производство. Организация рабочего пространства (5S)».

Картирование потока создания ценности (VSM)

Наименование метода Картирование потока создания ценности
Похожие названия Карта потока создания ценности (VSM), карта потока процесса
Используемые инструменты Хронометраж
Применяемые совместно методы Стандартизация работы, организация рабочего пространства (5S), визуализация, быстрая переналадка (SMED), канбан
Назначение метода Наглядное представление потока создания ценности, его характеристик с целью поиска и сокращения потерь и улучшение потока с точки зрения сокращения всех видов потерь и удовлетворения требований потребителя
Краткое описание Картирование потока создания ценности – метод, направленный на создание визуального образа информационных и материальных потоков, необходимых для выполнения заказа потребителя. Различают два вида карты: карта текущего состояния и карта будущего состояния
Пользователи метода Все работники организации
Этапы применения
a)  Построить карту текущего состояния потока создания ценности. Основные шаги построения карты потока создания ценности:
1)  выбор продукции/услуги;
2) определение потребителя выбранной продукции/услуги и его требований (время доставки, объем партии, требования к упаковке, ритмичности поставок и др.);
3) определение основных производственных процессов и их основных параметров (время производственного цикла, время обработки, время переналадки, уровень запасов сырья, материалов, комплектующих, число работников, участвующих в данном процессе и др.);
4) определение поставщиков сырья, материалов, комплектующих, необходимых для создания продукции/услуг, а также основных параметров поставки, характеризующих поставщика (ритмичность поставок, объем партии, способ поставки)
б) проанализировать текущий поток создания ценности, найти существующие потери в процессах и при их взаимодействии;
в) разработать карту будущего состояния потока создания ценности;
г) определить мероприятия для перехода к будущему состоянию потока создания ценности
Возможности Представление потока создания ценности и его характеристик на одной карте.
Визуализация потерь и их источников.
Проведение всестороннего анализа потока создания ценности
Риски Сложность в организации сбора достоверных данных о состоянии потока создания ценности

Визуализация

Наименование метода Визуализация
Похожие названия Визуальный менеджмент
Используемые инструменты Отчет формата A3, андон, маркировка, оконтуривание
Применяемые совместно методы Организация рабочего пространства (5S)
Назначение метода Отображение информации в режиме реального времени для ее передачи работникам и принятия правильных управленческих решений
Краткое описание Расположение всех инструментов, деталей, производственных стадий и информации о результативности работы производственной системы таким образом, чтобы они были четко видимы и чтобы каждый участник производственного процесса моментально мог оценить состояние системы
Пользователи метода Все работники организации
Этапы применения
a)  Определить объекты визуализации:
—  оборудование;
— материалы и комплектующие (незавершенное производство, несоответствующая продукция (брак), готовая продукция, сырье);
— запасы;
— инструменты и оснастка;
— документация;
— характеристики процессов, в том числе потока создания ценности
б) определить способы визуализации:
—  маркировка;
— разметка;
— стенды, плакаты, информационные доски, электронные табло и др.;
— графическое представление данных и т.п.
в) определить процедуру сбора, обработки, размещения информации и ее актуализации, в том числе периодичность, ответственность, формат и др.
Возможности Наглядное восприятие и возможность анализа текущего состояния производственных процессов.
Снижение травматизма на производстве.
Принятие обоснованных и оперативных решений.
Быстрое реагирование на проблемы
Риски Избыточность, недостаточность, недостоверность информации для принятия решений

Более детальное описание метода см. в стандарте ГОСТ Р 56907–2016 «Бережливое производство. Визуализация».

Быстрая переналадка (SMED)

Наименование метода Быстрая переналадка (SMED)
Похожие названия –
Используемые инструменты Хронометраж
Применяемые совместно методы Визуализация, стандартизация работы, организация рабочего пространства (5S), всеобщее обслуживание оборудования (TPM)
Назначение метода Сокращение времени, необходимого для наладки, настройки оборудования с производства одного вида изделия на производство изделия другого вида
Краткое описание Метод направлен на сокращение времени переналадки оборудования за счет преобразования внутренних действий по переналадке во внешние.
Внутренние действия – действия, которые совершаются при неработающем оборудовании.
Внешние действия – действия, которые выполняются во время работы оборудования
Пользователи метода Работники производственных, технических и ремонтных подразделений
Этапы применения
a)  Измерить длительность операций по переналадке оборудования;
б) выделить внешние и внутренние действия по переналадке;
в) определить время на выполнение внешних и внутренних действий по переналадке;
г) преобразовать внутренние действия во внешние;
д) сократить время (внутреннее и внешнее) по переналадке оборудования;
е) стандартизировать переналадку
Возможности Расширение номенклатуры выпускаемой продукции на одном и том же оборудовании.
Возможность быстрого реагирования на изменения спроса
Риски Необходимость приобретения дорогостоящих механизмов, снижающих время переналадки
Необходимость привлечения высококвалифицированных инженерно-технических работников для внесения конструктивных изменений в инструмент, оснастку, оборудование для быстрой переналадки

Защита от непреднамеренных ошибок (Poka-Yoke)

Наименование метода Защита от непреднамеренных ошибок (Poka-Yoke)
Похожие названия –
Используемые инструменты Андон, дзидока, диаграмма Исикавы, Пять «почему», мозговой штурм
Применяемые совместно методы Визуализация
Назначение метода Предупреждение появления непреднамеренных ошибок и их оперативное устранение
Краткое описание
Устройства защиты от непреднамеренных ошибок выполняют три основные функции:
 
—  предупреждение (операция не может начаться, поскольку устройство защиты от непреднамеренных ошибок обнаруживает ошибку до начала выполнения операции);
— контроль (операция не может завершиться, поскольку устройство защиты от непреднамеренных ошибок не позволяет детали покинуть место обработки, если операция была произведена с ошибкой или обработка полностью не завершена);
— остановка (деталь не может попасть на следующую операцию, поскольку устройство защиты от непреднамеренных ошибок обнаруживает изготовленную несоответствующую деталь)
Пользователи метода Работники производственных, конструкторско-технологических подразделений
Этапы применения
а)  Выявить существующие и потенциальные несоответствия;
б) выявить причины существующих и потенциальных несоответствий;
в) спроектировать технические устройства, направленные на предотвращение несоответствий (ошибок). Технические устройства выполняют три функции:
—  предупреждение (применение технических устройств для выполнения данной функции имеет первостепенное значение);
— контроль;
— остановка.
г) распространять и развивать практику применения приспособлений, предотвращающих появление несоответствий (ошибок) в других процессах (особенно на этапе проектирования)
Возможности Встраивание качества в производственный процесс.
Предупреждение ошибок при выполнении операций
Риски Задержки во время осуществления производственных операций

Канбан

Наименование метода Канбан
Похожие названия –
Используемые инструменты Карточки канбан, тарный канбан, электронный канбан
Применяемые совместно методы Стандартизация работы, визуализация
Назначение метода Производство требуемого внутренним и внешним потребителем объема продукции точно во время на основе принципа вытягивания
Краткое описание Канбан – информационная система, которая регулирует процессы снабжения материалами, производства и транспортирования продукции в нужном количестве и в нужное время на каждой производственной операции
Пользователи метода Работники службы производственного диспетчирования, логистических и производственных подразделений
Этапы применения
a)  Определить объект, в рамках которого будет применяться канбан (производственный и/или сборочный процесс). Проанализировать материальные потоки, которые могут дать информацию о возможности применения канбана;
б) выбрать, какие материалы будут подаваться по вытягивающей системе и по какому принципу (фиксированный объем или фиксированное время);
в) определить количество требуемых карточек канбан. В сложных производственных системах с целью точного определения количества карточек канбан следует использовать моделирование;
г) структурировать систему канбан-заказов таким образом, что последний процесс в производственном потоке получает заказ на производство. В дальнейшем заказы на производство передаются вниз по потоку создания ценности;
д) спроектировать и изготовить контейнеры, стеллажи для канбанов по принципу FIFO;
е) обучить работников правилам работы на основе канбан;
ж) запустить систему канбан;
и) проводить улучшения системы. На этапе запуска системы рекомендуется документировать время производственного цикла и фактический уровень запасов
Возможности Снижение уровня запасов материалов в процессе производства.
Повышение ответственности и вовлеченности работников.
Исключение перепроизводства продукции
Риски Срыв поставок при отказах оборудования.
Сложность применения при частых колебаниях спроса.
Срыв поставок при потере карточек канбан

Всеобщее обслуживание оборудования (TPM)

Наименование метода Всеобщее обслуживание оборудования (TPM)
Похожие названия –
Используемые инструменты Диаграмма Исикавы, «5 Почему»
Применяемые совместно методы Организация рабочего пространства (5S), визуализация, стандартизация работы, быстрая переналадка (SMED)
Назначение метода Планирование и реализация мероприятий по предупреждению и устранению потерь, связанных с оборудованием
Краткое описание Всеобщее обслуживание оборудования – система обслуживания оборудования, направленная на повышение эффективности его использования за счет предупреждения и устранения потерь на протяжении всего жизненного цикла оборудования. Всеобщее обслуживание оборудования предполагает вовлечение всех работников в деятельность по предупреждению и устранению потерь, связанных с оборудованием
Пользователи метода Работники производственных, технических и ремонтных подразделений
Этапы применения
a)  Подготовить рабочие места и оборудование (организация рабочего пространства на основе 5S);
б) оценить текущие показатели эффективности обслуживания оборудования (OEE);
в) определить требования потребителей к оборудованию (QFD);
г) определить и проанализировать существующие и потенциальные отказы оборудования и их причины (FMEA, Диаграмма Исикавы и др.);
д) разработать стандарты по обслуживанию оборудования;
е) распределить действия по обслуживанию оборудования между работниками. Подготовить работников производственных, технических и ремонтных подразделений к выполнению разработанных стандартов;
ж) спланировать мероприятия по управлению жизненным циклом оборудования;
и) проводить мониторинг показателей эффективности обслуживания оборудования (OEE)
Возможности Снижение затрат на обслуживание оборудования.
Повышение производительности оборудования.
Улучшение взаимодействия между работниками производственных, обслуживающих и ремонтных подразделений.
Снижение времени реагирования на возникающие проблемы.
Сокращение времени простоя оборудования
Риски Большие затраты на реализацию предупреждающих действий.
Возможность возникновения технических ошибок вследствие неподготовленности производственных работников

Если вы считаете, что при публикации настоящего материала нарушены ваши авторские права, напишите нам.

If you believe that the publication of this material infringes your copyright, please let us know.

Энциклопедия
22 мая 2017

0 комментариев

Poka-yoke (Принцип нулевой ошибки, англ. Zero defects) – предотвращение ошибок, метод, благодаря которому работу можно сделать только одним правильным способом и дефект просто не может появиться. Принцип нулевой ошибки означает: допускается минимум ошибок или всего одна. При инициировании программ нулевой ошибки отношение к дефектам следующее: промахи из-за забывчивости, случайной перестановки, перепутывания, неправильного считывания, ложной интерпретации, заблуждений, незнания или невнимательности возможны и неизбежны. Однако они должны рассматриваться сотрудниками как нормальное явление. Их следует вскрывать и нельзя замалчивать. Необходимо искать не виновников дефекта, а его причину.
Причины дефектов отыскиваются путем разделения следующих понятий: причина – промах и заблуждение – сотрудник – действие – дефект, возникший в продукте. Таким образом, определяется механизм предотвращения ошибок. Его основные моменты:

создание предпосылок для бездефектной работы,
внедрение методов бездефектной работы,
систематическое устранение возникших ошибок,
принятие мер предосторожности и внедрение простых технических систем, позволяющих сотрудникам предотвратить совершение промаха (poka-случайная, непреднамеренная ошибка; yoka- избежание, сокращение количества ошибок).

Применение метода Poka Yoke

При определение ошибок в области входного контроля– в таком случае дефект выявится до того, как будут совершены те или иные операции.
При контроле завершенного процесса.
При проверке в ходе выполнения процесса самим работником.
При передаче изделия на последующие процессы.

Для предотвращения ошибок необходимо отнести проверку качества в структуру выполняемых процессов в качестве их рабочего этапа. Метод Poka-yoke, применяемый вместе с другими инструментами бережливого производства, служит гарантией того, что изделие бездефектно, а процесс его производства протекает без сбоев (см. схему 1).
Схема 1. Принцип действия Poka-yoke

Производственный Пример: при сверлении на вертикально-сверлильном станке со стойкой обрабатываемое изделие часто закреплялось в зеркально перевернутом виде. Результат – неправильное положение сверления, которое было обнаружено только при монтаже. Причина дефекта: Ошибка при закреплении изделия.
Вопрос: Как можно предотвратить этот дефект? Типичная ошибка, которую можно устранить, используя:

устройства;
позиционирование на сверлильной стойке;
обучение персонала;
оптический контроль.

Дефекта больше не будет!
Сегодня для предотвращения ошибочных действий применяются жесткие и мягкие мероприятия. К жестким относятся: геометрически замкнутые формы, точные размеры, одинаковый материал, проверка процесса с отключением и др. Часто применяются более мягкие мероприятия, как например, использование окрашивания разными цветами, различных конфигураций или в последовательностей в выполнении монтажа, свечение, сигналы, указания.
Производственные Примеры:
Схема 2. Poka-yoke во вспомогательных материалах на японском предприятии. 

Схема 3. Poka-yokeв процессе установки детали на немецком предприятии. 

Больше практических примеров можно найти в Альманахе «Управление производством».
Выдвинутый доктором Схинго производственный принцип нулевой ошибки базируется на 3 компонентах:

Анализ причины: Проверка и нахождение возможных ошибочных действий происходит не только после завершения процесса. Распознанные ошибочные действия могут предотвращаться так еще в ходе их возникновения, прежде чем их результатом станет изготовление брака. Вследствие этого возможнополное предотвращение дефектов.
100%-й контроль: с помощью простых и эффективных устройств ошибочные действия обнаруживаются еще в текущей стадии процесса. Благодаря простоте и экономичности устройств возможно не только выборочная проверка, но и каждая отдельной детаи.
Немедленные меры по исправлению: возможно очень короткое время реакции от обнаруживания ошибки до введения необходимого корректирующего мероприятия.

Термин по теме: Дзидока (Jidoka)
Статья по теме: Poka Yoké в промышенном комплексе РЕНО

Poka-yoke (Принцип нулевой ошибки, англ. Zero defects) – предотвращение ошибок, метод, благодаря которому работу можно сделать только одним правильным способом и дефект просто не может появиться. Принцип нулевой ошибки означает: допускается минимум ошибок или всего одна. При инициировании программ нулевой ошибки отношение к дефектам следующее: промахи из-за забывчивости, случайной перестановки, перепутывания, неправильного считывания, ложной интерпретации, заблуждений, незнания или невнимательности возможны и неизбежны. Однако они должны рассматриваться сотрудниками как нормальное явление. Их следует вскрывать и нельзя замалчивать. Необходимо искать не виновников дефекта, а его причину.

Причины дефектов отыскиваются путем разделения следующих понятий: причина – промах и заблуждение – сотрудник – действие – дефект, возникший в продукте. Таким образом, определяется механизм предотвращения ошибок. Его основные моменты:

  • создание предпосылок для бездефектной работы,
  • внедрение методов бездефектной работы,
  • систематическое устранение возникших ошибок,
  • принятие мер предосторожности и внедрение простых технических систем, позволяющих сотрудникам предотвратить совершение промаха (poka-случайная, непреднамеренная ошибка; yoka- избежание, сокращение количества ошибок).

Применение метода Poka Yoke

  • При определение ошибок в области входного контроля– в таком случае дефект выявится до того, как будут совершены те или иные операции.
  • При контроле завершенного процесса.
  • При проверке в ходе выполнения процесса самим работником.
  • При передаче изделия на последующие процессы.

Для предотвращения ошибок необходимо отнести проверку качества в структуру выполняемых процессов в качестве их рабочего этапа. Метод Poka-yoke, применяемый вместе с другими инструментами бережливого производства, служит гарантией того, что изделие бездефектно, а процесс его производства протекает без сбоев (см. схему 1).

Схема 1. Принцип действия Poka-yoke

Принцип действия Poka-yoke

Производственный Пример: при сверлении на вертикально-сверлильном станке со стойкой обрабатываемое изделие часто закреплялось в зеркально перевернутом виде. Результат – неправильное положение сверления, которое было обнаружено только при монтаже. Причина дефекта: Ошибка при закреплении изделия.

Вопрос: Как можно предотвратить этот дефект? Типичная ошибка, которую можно устранить, используя:

  1. устройства;
  2. позиционирование на сверлильной стойке;
  3. обучение персонала;
  4. оптический контроль.

Дефекта больше не будет!

Сегодня для предотвращения ошибочных действий применяются жесткие и мягкие мероприятия. К жестким относятся: геометрически замкнутые формы, точные размеры, одинаковый материал, проверка процесса с отключением и др. Часто применяются более мягкие мероприятия, как например, использование окрашивания разными цветами, различных конфигураций или в последовательностей в выполнении монтажа, свечение, сигналы, указания.

Производственные Примеры:

Схема 2. Poka-yoke во вспомогательных материалах на японском предприятии. 

Poka-yoke во вспомогательных материалах на японском предприятии

Схема 3. Poka-yokeв процессе установки детали на немецком предприятии. 

Poka-yokeв процессе установки детали на немецком предприятии

Больше практических примеров можно найти в Альманахе «Управление производством».

Выдвинутый доктором Схинго производственный принцип нулевой ошибки базируется на 3 компонентах:

  1. Анализ причины: Проверка и нахождение возможных ошибочных действий происходит не только после завершения процесса. Распознанные ошибочные действия могут предотвращаться так еще в ходе их возникновения, прежде чем их результатом станет изготовление брака. Вследствие этого возможнополное предотвращение дефектов.
  2. 100%-й контроль: с помощью простых и эффективных устройств ошибочные действия обнаруживаются еще в текущей стадии процесса. Благодаря простоте и экономичности устройств возможно не только выборочная проверка, но и каждая отдельной детаи.
  3. Немедленные меры по исправлению: возможно очень короткое время реакции от обнаруживания ошибки до введения необходимого корректирующего мероприятия.

Термин по теме: Дзидока (Jidoka)

Статья по теме: Poka Yoké в промышенном комплексе РЕНО

Другие названия метода: «Пока-ёкэ», «Предотвращение невидимой ошибки».

Автор метода: Сигэо Синго (Япония), 1961.

Назначение метода

Различные приемы защиты от ошибок следует применять как при входном контроле, так и в ходе всего процесса изготовления продукции.

Цель метода

Повышение потребительной стоимости продукции путем предотвращения ошибок на действующем производстве.

Суть метода

Защита от ошибок лежит в основе бездефектного производства.

Концепция предупреждения нежелательных событий, вызванных ошибками человека, проста. Если не допускать их возникновения на действующем производстве, то качество будет высоким, а доработки — небольшими. Это приводит к растущей удовлетворенности потребителя и одновременно к снижению издержек производства.

План действий

  1. Сформировать команду из специалистов: представителей руководства, службы качества, технической службы и производства.
  2. Выявить проблемы, требующие решения, и причины их существования.
  3. Разработать меры по совершенствованию производства и предотвращению возможности возникновения о шибок, руководствуясь правилами применения метода пока-ёкэ.
  4. Устранить потенциальные ошибки, используя в процессе производства усовершенствованные приспособления, приборы и оборудование.

Особенности метода

Современная версия защиты от ошибок, известная под названием пока-ёкэ (poka-yoke1), появилась в Японии, чтобы повышать качество продукции, предотвращая ошибки на действующем производстве. Ранее японскими специалистами применялся термин бака-ёкэ (baka-yoke). Дословный перевод термина «бака-ёкэ» — «защита от глупости», иными словами, — это защитное устройство, благодаря которому дефекты просто не образуются. Следует отметить, что основные положения этой концепции широко применялись компанией Ford еще в 1908 г.

Известно множество способов и приемов предупреждения ошибок, начиная с простых переделок и изменений, вносимых в оборудование и процессы изготовления продукции, и заканчивая серьезной модернизацией конструкции изделий. Например, написание инструкций для исполнителей, к которым они смогут обращаться в будущем; предупредительные надписи и предупреждающие сигналы; повторение подчиненными полученных заданий для обеспечения их правильного понимания и т. д.

Пример использования простого приема защиты от ошибок

Метод "Защита от ошибок"

В цехе, несмотря на всю статистику, маркировку и контроль, постоянно повторяются две одинаковые ошибки: деталь А при монтаже блока часто оказывается в окошке 2, и наоборот, деталь В оказывается в окошке 1.

Простой прием защиты от ошибок — пока-ёкэ — позволяет найти решение, делающее невозможной любую ошибку. Конфигурации окошка 1 и монтажного элемента А так изменены, что замена при монтаже даже теоретически невозможна.

Правила применения приемов защиты от ошибок

  1. Как можно ближе подойти к источнику проблемы, туда, где проблема действительно возникла и где она снова может появиться.
  2. Ввести сразу все необходимые виды контроля и меры предотвращения повторного появления проблемы.
  3. При разработке и конструировании использовать сложные методы и техники устранения проблемы, а в производстве применять простые и быстрые решения.
  4. Улучшения в производстве проводить быстро, без сложных анализов и таким образом, чтобы все люди были включены в решение общих проблем и устранение несоответствий.

Дополнительная информация:

  1. Большинство устройств по защите от ошибок являются простыми и недорогими.
  2. Программа по улучшению только тогда может быть успешной, когда все сотрудники — от операторов до старших менеджеров — пройдут обучение методам защиты от ошибок и будут напрямую участвовать в их внедрении.
  3. Применение командного подхода к внедрению способов защиты от ошибок позволяет учитывать интересы, как производственных подразделений, так и потребителя.

Достоинства метода

Последовательное применение различных способов и приемов предупреждения ошибок позволяет значительно сократить их число, что способствует снижению затрат и повышению удовлетворенности потребителей.

Недостатки метода

Встречающееся сопротивление при принудительном внедрении в действующее производство устройств по защите от ошибок часто с водит на нет усилия по улучшению процесса .

Ожидаемый результат

Высокая потребительная стоимость продукции.

Источник

Энциклопедия

0 комментариев

Poka-yoke (Принцип нулевой ошибки, англ. Zero defects) – предотвращение ошибок, метод, благодаря которому работу можно сделать только одним правильным способом и дефект просто не может появиться. Принцип нулевой ошибки означает: допускается минимум ошибок или всего одна. При инициировании программ нулевой ошибки отношение к дефектам следующее: промахи из-за забывчивости, случайной перестановки, перепутывания, неправильного считывания, ложной интерпретации, заблуждений, незнания или невнимательности возможны и неизбежны. Однако они должны рассматриваться сотрудниками как нормальное явление. Их следует вскрывать и нельзя замалчивать. Необходимо искать не виновников дефекта, а его причину.
Причины дефектов отыскиваются путем разделения следующих понятий: причина – промах и заблуждение – сотрудник – действие – дефект, возникший в продукте. Таким образом, определяется механизм предотвращения ошибок. Его основные моменты:

создание предпосылок для бездефектной работы,
внедрение методов бездефектной работы,
систематическое устранение возникших ошибок,
принятие мер предосторожности и внедрение простых технических систем, позволяющих сотрудникам предотвратить совершение промаха (poka-случайная, непреднамеренная ошибка; yoka- избежание, сокращение количества ошибок).

Применение метода Poka Yoke

При определение ошибок в области входного контроля– в таком случае дефект выявится до того, как будут совершены те или иные операции.
При контроле завершенного процесса.
При проверке в ходе выполнения процесса самим работником.
При передаче изделия на последующие процессы.

Для предотвращения ошибок необходимо отнести проверку качества в структуру выполняемых процессов в качестве их рабочего этапа. Метод Poka-yoke, применяемый вместе с другими инструментами бережливого производства, служит гарантией того, что изделие бездефектно, а процесс его производства протекает без сбоев (см. схему 1).
Схема 1. Принцип действия Poka-yoke

Производственный Пример: при сверлении на вертикально-сверлильном станке со стойкой обрабатываемое изделие часто закреплялось в зеркально перевернутом виде. Результат – неправильное положение сверления, которое было обнаружено только при монтаже. Причина дефекта: Ошибка при закреплении изделия.
Вопрос: Как можно предотвратить этот дефект? Типичная ошибка, которую можно устранить, используя:

устройства;
позиционирование на сверлильной стойке;
обучение персонала;
оптический контроль.

Дефекта больше не будет!
Сегодня для предотвращения ошибочных действий применяются жесткие и мягкие мероприятия. К жестким относятся: геометрически замкнутые формы, точные размеры, одинаковый материал, проверка процесса с отключением и др. Часто применяются более мягкие мероприятия, как например, использование окрашивания разными цветами, различных конфигураций или в последовательностей в выполнении монтажа, свечение, сигналы, указания.
Производственные Примеры:
Схема 2. Poka-yoke во вспомогательных материалах на японском предприятии. 

Схема 3. Poka-yokeв процессе установки детали на немецком предприятии. 

Больше практических примеров можно найти в Альманахе «Управление производством».
Выдвинутый доктором Схинго производственный принцип нулевой ошибки базируется на 3 компонентах:

Анализ причины: Проверка и нахождение возможных ошибочных действий происходит не только после завершения процесса. Распознанные ошибочные действия могут предотвращаться так еще в ходе их возникновения, прежде чем их результатом станет изготовление брака. Вследствие этого возможнополное предотвращение дефектов.
100%-й контроль: с помощью простых и эффективных устройств ошибочные действия обнаруживаются еще в текущей стадии процесса. Благодаря простоте и экономичности устройств возможно не только выборочная проверка, но и каждая отдельной детаи.
Немедленные меры по исправлению: возможно очень короткое время реакции от обнаруживания ошибки до введения необходимого корректирующего мероприятия.

Термин по теме: Дзидока (Jidoka)
Статья по теме: Poka Yoké в промышенном комплексе РЕНО

Poka-yoke (Принцип нулевой ошибки, англ. Zero defects) – предотвращение ошибок, метод, благодаря которому работу можно сделать только одним правильным способом и дефект просто не может появиться. Принцип нулевой ошибки означает: допускается минимум ошибок или всего одна. При инициировании программ нулевой ошибки отношение к дефектам следующее: промахи из-за забывчивости, случайной перестановки, перепутывания, неправильного считывания, ложной интерпретации, заблуждений, незнания или невнимательности возможны и неизбежны. Однако они должны рассматриваться сотрудниками как нормальное явление. Их следует вскрывать и нельзя замалчивать. Необходимо искать не виновников дефекта, а его причину.

Причины дефектов отыскиваются путем разделения следующих понятий: причина – промах и заблуждение – сотрудник – действие – дефект, возникший в продукте. Таким образом, определяется механизм предотвращения ошибок. Его основные моменты:

  • создание предпосылок для бездефектной работы,
  • внедрение методов бездефектной работы,
  • систематическое устранение возникших ошибок,
  • принятие мер предосторожности и внедрение простых технических систем, позволяющих сотрудникам предотвратить совершение промаха (poka-случайная, непреднамеренная ошибка; yoka- избежание, сокращение количества ошибок).

Применение метода Poka Yoke

  • При определение ошибок в области входного контроля– в таком случае дефект выявится до того, как будут совершены те или иные операции.
  • При контроле завершенного процесса.
  • При проверке в ходе выполнения процесса самим работником.
  • При передаче изделия на последующие процессы.

Для предотвращения ошибок необходимо отнести проверку качества в структуру выполняемых процессов в качестве их рабочего этапа. Метод Poka-yoke, применяемый вместе с другими инструментами бережливого производства, служит гарантией того, что изделие бездефектно, а процесс его производства протекает без сбоев (см. схему 1).

Схема 1. Принцип действия Poka-yoke

Принцип действия Poka-yoke

Производственный Пример: при сверлении на вертикально-сверлильном станке со стойкой обрабатываемое изделие часто закреплялось в зеркально перевернутом виде. Результат – неправильное положение сверления, которое было обнаружено только при монтаже. Причина дефекта: Ошибка при закреплении изделия.

Вопрос: Как можно предотвратить этот дефект? Типичная ошибка, которую можно устранить, используя:

  1. устройства;
  2. позиционирование на сверлильной стойке;
  3. обучение персонала;
  4. оптический контроль.

Дефекта больше не будет!

Сегодня для предотвращения ошибочных действий применяются жесткие и мягкие мероприятия. К жестким относятся: геометрически замкнутые формы, точные размеры, одинаковый материал, проверка процесса с отключением и др. Часто применяются более мягкие мероприятия, как например, использование окрашивания разными цветами, различных конфигураций или в последовательностей в выполнении монтажа, свечение, сигналы, указания.

Производственные Примеры:

Схема 2. Poka-yoke во вспомогательных материалах на японском предприятии. 

Poka-yoke во вспомогательных материалах на японском предприятии

Схема 3. Poka-yokeв процессе установки детали на немецком предприятии. 

Poka-yokeв процессе установки детали на немецком предприятии

Больше практических примеров можно найти в Альманахе «Управление производством».

Выдвинутый доктором Схинго производственный принцип нулевой ошибки базируется на 3 компонентах:

  1. Анализ причины: Проверка и нахождение возможных ошибочных действий происходит не только после завершения процесса. Распознанные ошибочные действия могут предотвращаться так еще в ходе их возникновения, прежде чем их результатом станет изготовление брака. Вследствие этого возможнополное предотвращение дефектов.
  2. 100%-й контроль: с помощью простых и эффективных устройств ошибочные действия обнаруживаются еще в текущей стадии процесса. Благодаря простоте и экономичности устройств возможно не только выборочная проверка, но и каждая отдельной детаи.
  3. Немедленные меры по исправлению: возможно очень короткое время реакции от обнаруживания ошибки до введения необходимого корректирующего мероприятия.

Термин по теме: Дзидока (Jidoka)

Статья по теме: Poka Yoké в промышенном комплексе РЕНО


Источник

Метод «Защита от ошибок»

Другие названия
метода: «Пока-ёкэ», «Предотвращение
невидимой ошибки».

Автор метода: Сигэо
Синго (Япония), 1961.

Назначение метода

Различные приемы
защиты от ошибок следует применять как
при входном контроле, так и в ходе всего
процесса изготовления продукции.

Цель метода

Повышение
потребительной стоимости продукции
путем предотвращения ошибок на действующем
производстве.

Суть метода

Защита от ошибок
лежит в основе бездефектного производства.

Концепция
предупреждения нежелательных событий,
вызванных ошибками человека, проста.
Если не допускать их возникновения на
действующем производстве, то качество
будет высоким, а доработки — небольшими.
Это приводит к растущей удовлетворенности
потребителя и одновременно к снижению
издержек производства.

План действий

  1. Сформировать
    команду из специалистов: представителей
    руководства, службы качества, технической
    службы и производства.

  2. Выявить проблемы,
    требующие решения, и причины их
    существования.

  3. Разработать меры
    по совершенствованию производства и
    предотвращению возможности возникновения
    о шибок, руководствуясь правилами
    применения метода пока-ёкэ.

  4. Устранить
    потенциальные ошибки, используя в
    процессе производства усовершенствованные
    приспособления, приборы и оборудование.

Особенности метода

Современная версия
защиты от ошибок, известная под названием
пока-ёкэ (poka-yoke1), появилась в Японии,
чтобы повышать качество продукции,
предотвращая ошибки на действующем
производстве. Ранее японскими специалистами
применялся термин бака-ёкэ (baka-yoke).
Дословный перевод термина «бака-ёкэ»
— «защита от глупости», иными словами,
— это защитное устройство, благодаря
которому дефекты просто не образуются.
Следует отметить, что основные положения
этой концепции широко применялись
компанией Ford еще в 1908 г.

Известно множество
способов и приемов предупреждения
ошибок, начиная с простых переделок и
изменений, вносимых в оборудование и
процессы изготовления продукции, и
заканчивая серьезной модернизацией
конструкции изделий. Например, написание
инструкций для исполнителей, к которым
они смогут обращаться в будущем;
предупредительные надписи и предупреждающие
сигналы; повторение подчиненными
полученных заданий для обеспечения их
правильного понимания и т. д.

Пример использования
простого приема защиты от ошибок

В цехе, несмотря
на всю статистику, маркировку и контроль,
постоянно повторяются две одинаковые
ошибки: деталь А при монтаже блока часто
оказывается в окошке 2, и наоборот, деталь
В оказывается в окошке 1.

Простой прием
защиты от ошибок — пока-ёкэ — позволяет
найти решение, делающее невозможной
любую ошибку. Конфигурации окошка 1 и
монтажного элемента А так изменены, что
замена при монтаже даже теоретически
невозможна.

Правила применения приемов защиты от ошибок

  • Как можно ближе
    подойти к источнику проблемы, туда, где
    проблема действительно возникла и где
    она снова может появиться.

  • Ввести сразу все
    необходимые виды контроля и меры
    предотвращения повторного появления
    проблемы.

  • При разработке и
    конструировании использовать сложные
    методы и техники устранения проблемы,
    а в производстве применять простые и
    быстрые решения.

  • Улучшения в
    производстве проводить быстро, без
    сложных анализов и таким образом, чтобы
    все люди были включены в решение общих
    проблем и устранение несоответствий.

Дополнительная
информация:

  • Большинство
    устройств по защите от ошибок являются
    простыми и недорогими.

  • Программа по
    улучшению только тогда может быть
    успешной, когда все сотрудники — от
    операторов до старших менеджеров —
    пройдут обучение методам защиты от
    ошибок и будут напрямую участвовать в
    их внедрении.

  • Применение
    командного подхода к внедрению способов
    защиты от ошибок позволяет учитывать
    интересы, как производственных
    подразделений, так и потребителя.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
Источник


Post Views:
6 296

Что означает “ПОКА-ЁКЭ”?

Термин “пока-ёкэ” переводится как “предупреждение ошибок” или “предупреждение отклонений”. Цель инструмента “пока-ёкэ” — предотвратить появление дефектов благодаря своевременному обнаружению, исправлению и устранению ошибок в первоисточнике проблем. Сам термин был придуман в 1960 — х годах японским инженером Сигэо Синго, одним из создателей производственной системы Тойота. Сам Сигэо Синго называл метод пока-ёкэ методом “защиты от дурака”. 

Инструмент “пока-ёкэ” позволяет улучшить производственные процессы с точки зрения качества. С помощью этого инструмента ошибки можно предотвратить, либо выявить их сразу после возникновения. Это позволяет не попадать дефектам на последующие производственные процессы. Более того, незамедлительное решение проблем позволяет значительно сократить время, по сравнению с тем, если бы пришлось искать причины дефекта или ошибки, обнаруженные на последнем этапе производственного цикла. 

Почему возникают ошибки?

Работники совершают ошибки не потому, что не соблюдают стандарты или правила выполнения процедур и работ. Людям просто свойственно ошибаться. Ошибки свидетельствуют о несостоятельности систем и методов, применяемых в работе. А возникновение ошибок случается потому, что данный метод позволяет их допускать. В бережливом производстве такой подход позволяет возложить ответственность за ошибки не на людей, а систему. Работники, избавленные от обвинений, могут сосредоточить свои силы на разработке методов, исключающих возникновение ошибок. 

При разработке эффективного метода предупреждения ошибок, нужно сосредоточиться на следующих вопросах: 

  1. Как и почему совершается ошибка?
  2. Какие обстоятельства ведут к появлению ошибки?
  3. Носит ли ошибка случайный характер или появляется систематически?
  4. Как много людей совершают эту ошибку: все или трудности испытывает только один человек? 

Если ошибку совершает один человек, то необходимо пересмотреть стандарты работы и убедиться, что никакие этапы не пропущены или не доработаны. Если ошибка допускается массово, то здесь уже необходимо задуматься об отсутствии необходимых сведений или нечетких инструкциях. Самое трудное — найти первопричину ошибок и подойти творчески к ее решению. Ошибки исключить полностью невозможно. Однако, можно встроить методы и средства обнаружения дефектов, чтобы ошибки или дефекты не оказались у потребителя. 

Как внедрить пока-ёкэ в производственный процесс?

Пока-ёкэ можно внедрить в любой производственный процесс, где возникают ошибки. 

  1. Необходимо определить место или зону, где могут возникать человеческие ошибки.
  2. Определить источник каждой возможной ошибки.
  3. Подумать, каким образом можно избежать возникновение каждой возможной ошибки. Рассмотреть возможность устранения действий или шагов, которые могут стать причиной ошибки. 
  4. Если невозможно избежать возникновение ошибки, придумайте, каким тогда образом можно обнаружить возникающий дефект. 
  5. Протестировать выбранные методы устранения ошибок и внедрить их в работу. 
Преимущества от внедрения пока-ёкэ
  • Сокращение времени на обучение работников. Поскольку работникам не придется заниматься этими вопросами, то и обучение не потребует дополнительных усилий.
  • Инструмент пока-ёкэ способствуют развитию самообучающейся организации, поскольку, как уже говорилось выше, люди будут тратить ресурсы на поиск и решение проблем.
  • Способствует улучшению безопасности на рабочем месте, так как включает в себя предотвращение ошибок, несущих риск или угрозу несчастных случаев на рабочем месте, особенно на производстве.
  • Рост производительности, который будет плавно расти за счет того, что ошибки предусмотрены, а дефекты вовремя обнаружены и устранены. 

Примеры защиты от ошибок пока-ёкэ в повседневной жизни:

  • Средства безопасности автомобилей. Например, звуковой сигнал, если не пристегнут ремень безопасности или не закрыта дверь. В современных автомобилях даже встроен звуковой сигнал, если водитель покидает полосу движения 
  • Системы защиты в бытовой технике. Стиральная машина и микроволновая печь не запустятся, пока дверца не будет закрыта
  • Датчики на дверях лифта, которые не позволяют закрыться дверям. если есть препятствие.
  • Автоматические выключатели в домашней электросети предотвращают возникновение перегрузок. 

Примеры использования пока-ёкэ на производстве:

  • Сенсорные датчики, которые определяют когда открыта крышка оборудования. Если во время работы крышку поднять, то оборудование автоматически остановится. 
  • Использование антистатических средств защиты в радиоэлектронной промышленности для защиты от статического электричества, которое может повредить продукцию. 
  • Защитные коврики рядом с опасными участками оборудования, которые останавливают оборудование, если на них кто-то наступит.
  • В пищевой промышленности используется только синие перчатки, так как при случайном их попадании в продукцию, синий цвет легче всего обнаружить.

Семь видов потерь на производстве и инструменты для устранения потерь

Система 5S и визуальный контроль в бережливом производстве

Концепция Канбан и система вытягивания на производстве

14 принципов менеджмента Тойота

Что такое поток единичных изделий и его отличие от массового производства

Разработка и внедрение карты потока создания ценности

Кайдзен — инструмент  непрерывного улучшения. Как внедрить кайдзен?

Стандартизация процессов и процедур

Генти генбуцу — концепция личного участия

Принцип Дзидока: остановка процесса ради встраивания качества

Андон и визуальный контроль на производстве

Источник

Время чтения: 7 мин.

Музей Toyota.

Музей Toyota. TOYOTA Commemorative Museum of Industry and Technology. Flickr/cotaro70s

Как известно, людям свойственно ошибаться. Иногда ошибки бывают настолько
глупыми, что человек никак не может понять, как он вообще умудрился сделать
нечто подобное. Когда уже поздно…

И вот такие глупейшие «необязательные» ошибки, которых, на первый взгляд
легко избежать, порой обходятся весьма дорого. Цифра, помещенная не в ту
колонку Excel, грамматическая ошибка в презентации, электронное письмо,
отправленное не тому адресату могут в буквальном смысле похоронить проект.

А такие ошибки, как баг в критически важном программном обеспечении или
оставленный инструмент в операционной ране переносят нас из области потерянных
возможностей в область профессиональной халатности.

Poka-yoke - метод, известный также как «защита от дурака».

Flickr/Michel Curi

Для того, чтобы избегать подобных глупых ошибок и существует метод poka-yoke (читается как пока-ёкэ). Изобретение (а точнее формализацию и адаптацию к условиям производства) этого метода приписывают японскому инженеру Сигэо Синго.

Название poka-yoke происходит от двух японских слов: избегать (yokeru) и
ошибка (poka). Изначально концепция Сигэо Синго называлась baka-yoke, что можно
перевести как «защита от идиота». Но когда, согласно легенде, Синго излагал
свои идеи перед рабочими производственной линии Toyota, одна из работниц
расплакалась. «Я не идиот!» — возмутилась она. Тогда инженер решил переименовать
концепцию в «защиту от ошибок», а не от идиота.1   

Тем не менее, в русском языке poka-yoke традиционно обозначается как
«защита от дурака». Иногда poka-yoke называют принципом нулевой ошибки.

Принцип метода

Идея poka-yoke проста. В рабочий процесс необходимо закладывать механизмы, выявляющие ошибки, предотвращающие их или обеспечивающие выполнение процесса только надлежащим образом. Сигэо Синго искал простейшие, надежнейшие и наиболее дешевые способы создания таких механизмов.

Poka-yoke - метод, известный также как «защита от дурака».

Парковка с использованием poka-yoke. Flickr/Martin Burns

Например, если необходимо, чтобы рабочий сборочной линии при выполнении определенного процесса использовал непременно три болта, следует доставлять ему болты в упаковке по три штуки. Тогда, если он вкрутит меньше трех болтов, то сразу заметит и исправит эту ошибку.1  

Можно привести и бытовые примеры защиты от дурака. Например, в некоторых
автомобилях с механической коробкой передач перед тем как включить зажигание
нужно нажать педаль сцепления. А многие автомобили с автоматической коробкой не
заводятся, если коробка передач не стоит в положении «парковка». Наиболее
простой пример — дополнительное отверстие слива, расположенное у верхней кромки
раковины. Если забудете выключить воду — она не перельется через край.

Poka-yoke - метод, известный также как «защита от дурака».

Flickr/Matthew Paul Argall

В борьбе за чистоту речи

Майкл Шрейг из  бизнес-школы при
Массачусетском технологическом институте приводит такой пример — уже из
профессиональной области. Он и его коллеги зачастую вели слишком эмоциональную
переписку, используя не слишком подходящую для рабочей коммуникации лексику.
Эмоции проходили, а испорченные отношения оставались. Тогда Шрейг создал
простой фильтр для исходящих сообщений, который не пропускал слова, типа
«идиот», «дебил», «придурок», «задница» и т.п. Если в сообщении были такие
слова, программа спрашивала: «Вы действительно хотите это отправить?» Если отправитель
выбирал «да», то следовал вопрос: «Вы уверены?»

Шрейг предложил свой poka-yoke фильтр Microsoft. Но компания не
заинтересовалась.1

Flickr/Lorie Shaull

В
наше время роль технологий как никогда велика. Пытаться заменить человека
технологией — стало всеобщей тенденцией. Ведущие хай-тек компании уже работают
над тем, чтобы создать автомобили без водителей, офисы без офисных работников,
станки без операторов и т.д. Но возможно, самое лучшее, что могут сделать
машины — это выявлять, минимизировать и устранять наши ошибки?

Poka-yoke
— пример Toyota

Poka-yoke - метод, известный также как «защита от дурака».

Музей Toyota. TOYOTA Commemorative Museum of Industry and Technology. Flickr/cotaro70s

А
вот как используется принцип poka-yoke в компании Toyota, откуда, собственно,
этот принцип и происходит.

Вся
производственная система Toyota направлена на обеспечение максимальной
эффективности и безошибочных процессов. Часть системы — оборудование, которое
автоматически останавливается при возникновении ошибки. Это ведет к выявлению,
исправлению, а то и полному предотвращению ошибок.

Другой
вариант обеспечения poka-yoke — оборудование, которое просто не позволяет
выполнение операций ненадлежащим образом. Например, удерживающие устройства,
используемые при вытачивании деталей, устроены на производстве Toyota таким
образом, что они позволяют удержание детали только в правильном положении.
Вставить деталь неправильным образом просто невозможно.2

И
подобные механизмы применяются в Toyota на самых разных этапах производства. В
целом, можно выделить механизмы poka-yoke, которые извещают оператора о
возможности возникновения ошибки, и механизмы, которые предотвращают
возникновение ошибок. Сигэо Синго назвал их предупреждающей poka-yoke и
контролирующей poka-yoke, соответственно.3

Ошибки неизбежны, но…

Poka-yoke - метод, известный также как «защита от дурака».

Музей Toyota. TOYOTA Commemorative Museum of Industry and Technology. Flickr/cotaro70s

Сигэо Синго утверждает, что ошибки неизбежны на любом производстве. Но если на производстве имеются адекватные механизмы poka-yoke, то ошибки не переходят в дефекты. А устранение дефектов, в свою очередь, ведет к снижению стоимости ошибок.3   

Релевантно: В чем секрет японского производства. Монодзукури — что это, и как оно работает

  1. Schrage M. Poka-Yoke is Not a Joke. Harvard Business Review. Feb 04, 2010.
  2. The official blog of Toyota GB — Poka-yoke – Toyota Production System guide.
  3. Shingo, Shigeo; Dillon, Andrew (1989). A study of the Toyota production system from an industrial engineering viewpoint. Portland, OR: Productivity Press

На главную ИЛИ ЧИТАТЬ ЕЩЕ:

  • Джобс и Гейтс ограничивали своих детей в использовании гаджетов. Другие лидеры Кремниевой долины поступают так жеДжобс и Гейтс ограничивали своих детей в использовании гаджетов. Другие лидеры Кремниевой долины поступают так же

    Большинство создателей индустрии высоких технологий ограничивали своих детей в использовании гаджетов и компьютеров. Джобс и Гейтс запреща…

  • Что значит буква «i» в названиях продуктов Apple (iPhone, iPad и т.д.) и откуда она взяласьЧто значит буква «i» в названиях продуктов Apple (iPhone, iPad и т.д.) и откуда она взялась

    Буква «i» в названиях продуктов Apple впервые появилась в 1998 году, когда Джобс представил публике компьютер iMac. Буква «i» означает…

  • Миллиардеры Билл Гейтс и Джефф Безос сами моют посуду. Почему они это делают?Миллиардеры Билл Гейтс и Джефф Безос сами моют посуду. Почему они это делают?

    Билл Гейтс долгое время оставался самым богатым человеком планеты. В январе 2018 года это место занял Джефф Безос. Однако статус самого богатого …

  • Смысл и цель бизнеса. Корпоративная культура FerrariСмысл и цель бизнеса. Корпоративная культура Ferrari

    Цель бизнеса должна состоять не только в зарабатывании денег, а в чем-то большем. Цель компании Ferrari — создавать и побеждать. И не …

  • Варианты правды, трактовки, интерпретации, преувеличения и ложь в публичных сообщениях компаний. Кейс CountrywideВарианты правды, трактовки, интерпретации, преувеличения и ложь в публичных сообщениях компаний. Кейс Countrywide

    Компании нередко строят хорошую мину при плохой игре. Анджело Мозило, основатель ипотечной компании Countrywide, прекрасно продемонстрировал это своей бравадой и оптимистичными высказываниями …

  • Как уволиться из компании и стоит ли поддаваться на встречное предложение работодателя о повышенииКак уволиться из компании и стоит ли поддаваться на встречное предложение работодателя о повышении

    Эксперт отвечает на вопрос, как уволиться из компании с наименьшими потерями, и стоит ли принимать встречное предложение о повышении.

  • Кто придумал название Microsoft, и как еще мог бы называться крупнейший в мире производитель программного обеспеченияКто придумал название Microsoft, и как еще мог бы называться крупнейший в мире производитель программного обеспечения

    Название Microsoft придумал Пол Аллен, второй основатель компании. Гейтс и Аллен рассматривали и другие названия. Некоторые весьма нелепые.

  • Консалтинговые услуги в области управления оказываются бесполезными, некоторые — откровенно вредными. Почему?Консалтинговые услуги в области управления оказываются бесполезными, некоторые — откровенно вредными. Почему?

    Более 60% компаний, обратившихся к консультантам в области менеджмента остаются недовольны результатом. Значительная часть IT-решений для бизнеса вызывает у работников фрустрацию.

  • Чтобы создать сильную команду, не следует нанимать людей, похожих на вас. Мнение главы HR из NetflixЧтобы создать сильную команду, не следует нанимать людей, похожих на вас. Мнение главы HR из Netflix

    Создать сильную команду непросто. Основной секрет здесь — не нанимать людей, похожих на вас. Так считает глава HR из Netflix, Патти Маккорд.

  • Много непрочитанных сообщений в почте способствует продуктивности. Три типа пользователей электронной почтойМного непрочитанных сообщений в почте способствует продуктивности. Три типа пользователей электронной почтой

    Оказывается, много непрочитанных сообщений — далеко не всегда признак лени и неорганизованности. Напротив, иногда — это признак хорошего тайм-менеджмента.

  • Город-корпорация. Amazon в Сиэтле радикально трансформировал облик всего города и поставил его в зависимость от себяГород-корпорация. Amazon в Сиэтле радикально трансформировал облик всего города и поставил его в зависимость от себя

    Amazon проник в во все сферы городской жизни Сиэтла и теперь контролирует их, создав город-корпорацию. Экономика и политика города подчинены интересам компании.

  • Стресс и выгорание связаны с особенностями корпоративной культуры, а не только с плотным рабочим графиком и бесконечным потоком информацииСтресс и выгорание связаны с особенностями корпоративной культуры, а не только с плотным рабочим графиком и бесконечным потоком информации

    Согласно исследованиям, стресс и выгорание на рабочем месте связаны не только с перегрузками и интенсивным рабочим графиком. В значительной степени, офисный стресс …

  • Бизнес-лажа, вранье и декларативные сообщенияБизнес-лажа, вранье и декларативные сообщения

    В мире бизнеса преувеличения, тенденциозные интерпретации и просто откровенное вранье — совсем не редкость. Но существует особая категория сообщений, исходящих от бизнес-организаций. …

Источник

Понравилась статья? Поделить с друзьями:
  • Предотвращение ошибок poka yoke
  • Предосудительный поступок ошибка недостаток 4 буквы
  • Предостеречь от совершения ошибок
  • Предостеречь от ошибки или об ошибке
  • Предостеречь от поступка лексическая ошибка