Ошибки при литье каркаса бюгельного протеза

1. Дефекты литья бюгельных протезов

2. Методы изготовления каркасов бюгельных протезов:

Паяные каркасы
следует рассматривать только в
историческом плане, так как данный
метод имеет ряд недостатков:
1) Неточность соединения,
возможная деформация,
недостаточное прилежание
кламмеров к поверхности зубов;
2) Электролиз места спайки,
что ведет к поломке протеза;
3) Невозможность изготовление
сложных конструкций

3.

Цельнолитой
каркас бюгельного
протеза
1. Изготовление при отливке
на огнеупорной модели.
2. Безмодельное

4. 1) Дефекты цельнолитого каркаса со снятием восковой репродукции с модели

Технология изготовления:
нанесение рисунка каркаса на рабочей гипсовой модели,
— моделирование каркаса воска целиком, в соответствии с рисунком модели,
— в местах размещения дуг и креплений для пластмассового базиса рабочую
гипсовую модель покрывают бюгельным воском,
— восковые детали устанавливаются в соответствии с рисунков, соединяются
воском, тщательно моделируются как цельнолитой каркас будущего протеза,
— устанавливается восковая модель литниково-питающей системы,
— снятие с модели, размещение в литейном блоке, паковка огнеупорной массой
(кварцевый песок),
— прогрев кюветы, выплавление воска,
— помещаем в печь для литья, форма заполняется расплавленным металлом.
ИТОГ:
1) снятие восковой репродукции каркаса дугового протеза с модели приводит к
деформации если не всего каркаса, то отдельных его элементов;
2) усадке, как нежелательному явлению.
—

5. 2) Другие ошибки:

— Неправильный выбор формовочной массы.
— Некачественно просушенная огнеупорная форма модели
(приводит к пористости).
— Неправильно построенная литниковая система протеза
(диаметр литника, не создано дополнительно депо
металла).
— Засорение литниковых каналов.
— Разрушение и деформация формы литников.

6. Установка литниковой системы:

Все восковые заготовки и пластмассовые шаблоны должны быть плотно и прочно
посажены на модель или соединены воском, чтобы паковочная масса не затекала под них
во время паковки.
После того как восковая модель готова, на нее устанавливаю литниковую систему (рис. 1)
Литьё всегда происходит от наиболее массивных частей к наименее массивным. В
процессе охлаждения расплавленный металл вытягивается из литейных каналов и
массивных частей. Более тонкие части модели остывают быстрее, чем более массивные.
Поэтому, литниковые каналы должны устанавливаться на наиболее массивных участках
конструкций, например, на переходе от седловидной части к дуге протеза.
Массивные части, в которые металл может попасть только через другие тонкие части
модели, следует снабдить дополнительным каналонаполнителем. В центре над
смоделированным каналом на расстоянии 10 мм фиксируется воронка с литниковыми
каналами (рис 2)
Очень важно, чтобы металл быстро заполнял опоку. Это условие необходимо всегда
соблюдать при установке литейных каналов. Необходимо избегать чрезмерно изогнутых
каналов, препятствующих свободному перетеканию металла.
После всю конструкцию помещают в специальную кювету для дальнейшей паковки модели
(рис. 3). Когда паковочная масса застыла, из неё выплавляют воск. Далее начинается
заливка металла в полученную опоку.

7.

Рис.1
Установка литниковой
системы
Рис. 2 Установка воронки
Рис. 3. Модель помещена в кювету

8. Плавильно-литейные установки

Центробежные установки (ЦБПЛУ) (рис. 4, 5) позволяют получать широкую гамму изделий,
в том числе самого высокого качества. Наибольшее распространение получили ЦБПЛУ с
вертикальной осью вращения центрального вала. Ось опоки горизонтальна, ось тигля
наклонена по отношению к оси центрального вала на угол 6-7 градусов для лучшего
истечения расплава из тигля. Нагрев, как правило, индукционный (хотя в небольших
установках иногда используется и резисторный нагрев). При заливке формы относительное
положение тигля и опоки не изменяется. Оси опоки и противовеса совпадают.
Рис. 4. ЦБПЛУ фирмы Аверон.
Общий вид камеры
Рис. 5 Принципиальная схема
установки

9.

Вакуумные центробежные ПЛУ позволяют плавить практически любые
типы сплавов, включая Рt, но для них требуется вакуумный насос и
надежные вакуумные уплотнения. Часто для устранения окисления
расплава и уменьшения его газонасыщенности используют инертный
газ, обычно Аr, делая 3-5 промежуточных промывок рабочего
пространства литейной установки.
Центробежные ПЛУ имеют большое количество подвижных частей,
склонность к выплеску металла в процессе заливки, большую
трудоемкость в обслуживании. В результате её обслуживание
становится дороже. Однако в них можно плавить любые типы сплавов,
включая высокотемпературные сплавы Pt и Pd. Они выпускаются как с
ручным управлением (РФ, Волгодонск, «Центролит-20», «Центролит50»), так и полностью автоматизированными (ASEG, GALLONI, OKAY
VAC, JELENCO Eagle).

10.

Для исключения окисления металла и насыщения его газами,
плавку и заливку ведут в среде инертного газа, чаще всего.
Практически не имея подвижных частей, стопорные ПЛУ
получают широкое распространение, так как являются
простыми в обслуживании и эксплуатации. На ПЛУ можно
производить отливки любых сплавов, включая Pt, Pd и другие
высокотемпературные сплавы.

11. Другие установки:

Литейные установки с разрезным
тиглем
Дуговые плавильно-литейные
установки

12. 3) Дефекты литья:

— Зашлакованность сплава.
— Недолив сплава.
— Усадка металла.
— Волнистость. Дедриты. Рыхлости.
— Пористость.
— Усадочные раковины.
— Ликвация.
— Горячие и холодные трещины.

13.

Ликвация — возникновение
неоднородности при затвердевании
сплава в результате различных причин.

14.

Усадка
уменьшение объема и линейных
размеров отливки в процессе ее
формирования, а также охлаждения с
температуры заливки до температуры
окружающей среды (наружная усадка,
усадочная раковина и пористость)
Газовая пористость (нарушение режима)
Количество пор и размер пор
определяют на трех квадратах
площадью 1 см2 каждый соответственно
шкале.

15. Усадочная пористость

– скопление мелких пустот, возникающих в изолированных
микрообъемах отливки, обычно в междуосных пространствах
дендритов, в условиях отсутствия питания жидким расплавом.
Различают рассеянную пористость, распределенную более или
менее равномерно по всему объему отливки, и зональную
пористость, сосредоточенную в осевых частях, в тепловых узлах и
других частях отливки.
Формирование пористости при затвердевании отливки идет
параллельно с процессом выделения газов, которые заполняют поры и
могут создавать в них значительное давление. В связи с этим в
реальных условиях пористость в большинстве случаев имеет
газоусадочный характер. Развитие усадочных дефектов и их,
распределение в отливке зависят от взаимодействия факторов,
отражающих усадочные свойства сплава, а также тепловые и
кинетические условия формирования отливки.

16.

Дендриты и рыхлости
Горячие трещины
Холодные трещины

17.

Спасибо за внимание!

Цель работы заключалась в выявлении критерия выбора дублирующих, огнеупорных и моделировочных материалов на этапах изготовления литых конструкций бюгельных зубных протезов.

Ключевые слова:



бюгельное протезирование, дублирование, литье, зубной протез, модель, каркас, модификация.

Введение

В настоящее время бюгельное протезирование приобретает все большую популярность, которая связана с резким качественным скачком в их производстве, обусловленным созданием новых материалов и технологий. Технология прецизионного литья позволяет сделать конструкцию бюгельного протеза функциональной и эстетичной. Прецизионность литья связана со многими технологическими аспектами, в частности с подготовкой к этапу литья каркасов бюгельных протезов.

Особого подхода требует дублирование рабочей модели, ее изготовление из огнеупорной массы, моделирование воскового прообраза каркаса бюгельного зубного протеза, а также построение литниковой системы.

Цель исследования

заключалась в выявлении критерия выбора дублирующих, огнеупорных и моделировочных материалов на этапах изготовления литых конструкций бюгельных зубных протезов.

Подготовка рабочей модели к дублированию

Технология изготовления бюгельного зубного протеза предусматривает литье металлических каркасов протезов на огнеупорных моделях. Для получения огнеупорных моделей требуется проведение процедуры дублирования рабочих моделей.

После предварительного изучения и расчерчивания рабочей модели в параллелометре, а также планирования конструкции бюгельного протеза мы приступаем к дублированию [2].

Дублирование — это процесс получения точной копии модели с использованием специальных оттискных масс в лабораторных условиях.

Объем манипуляций при этой процедуре зависит от типа зубного протеза [9]. Так, например, при протезировании дуговыми (бюгельными) протезами проводят следующие подготовительные этапы:

1. Высоту цоколя гипсовой модели челюсти с помощью режущего инструмента доводят до 1,5 см, при этом боковая поверхность цоколя должна быть перпендикулярна его основанию. При необходимости порцией гипса изолируют имеющиеся в цоколе модели поры и дефекты;

2. Блокирование специальным розовым воском:

а). Десневого края и самых глубоких отделов поднутрений зубов, с созданием на опорных зубах ступеней под плечом кламмера, которые дадут возможность правильно расположить восковые кламмерные плечи на огнеупорной модели [10];

б). Тканевых поднутрений на альвеолярных гребнях. Это необходимо для беспрепятственного извлечения гипсовой модели из дублирующей массы. Температура плавления такого воска выдерживает температуру расплавленного дублирующего материала. Воск заглаживается электрошпателем или шабером. Кроме воска для этого можно использовать силиконовый оттискной материал (без использования катализаторной пасты или жидкости). Точность заполнения поднутрений проверяют при помощи параллелометра [10];

3. Контуры каркаса дугового (бюгельного) протеза покрываются бюгельным воском толщиной от 0,3 до 1,0 мм.

Если дублирование гипсовой модели челюсти планируется проводить используя гидроколлоидные массы, то такая модель челюсти в течение 15–20 мин выдерживается в воде при температуре 38 °С, после чего ее просушивают салфетками [4]. Использование для этой цели сжатого воздуха приводит к отслойке воска в местах изоляций.

Рис. 1. Модель верхней челюсти, подготовленная к дублированию

4. Фиксация подготовленной модели челюсти в кювете для дублирования:

Рабочую модель необходимо расположить в центре высокопрочного резинового основания кюветы, укрепляя мягким воском или пластиноподобной пастой, что придает равномерность толщине дублирующей массы вокруг модели. После фиксации модели над ней устанавливается алюминиевый или полимерный корпус кюветы [9].

Рис. 2. Фиксация подготовленной модели челюсти в кювете для дублирования

Дублирование гидроколлоидными массами

В зуботехнических лабораториях применяют гидроколлоидные материалы с различными характеристиками, но по технологическим качествам они схожи. Бюгельные протезы с кламмерной фиксацией, как правило, дублируют гидроколлоидной массой [5].

Рис. 3. Дублировочный гель WiroGel M и Wirodouble

Для дублирования применяется специальный аппарат, для нагрева и поддержания температурной массы [1]. Поддержание температуры при работе с гидроколлоидными массами понижает степень их усадки, улучшая результат.

Характерной особенностью гидроколлоидных масс является синерезис.

Этот процесс сопровождается уплотнением пространственной структурной сетки вследствие образования дополнительных контактов между частицами или макромолекулами. При этом объем гидроколлоидной массы уменьшается и выделяется жидкая фаза, которая ухудшает качество огнеупорного материала, из которого в дальнейшем получаем огнеупорную модель.

Гидроколлоидные массы и требования к ним:

1. Масса для негативной формы должна быть термопластичной, для многократного изготовления отпечатков, иметь невысокую температуру плавления (менее 100 °С) и обладать достаточной пластичностью и упругостью [2];
2. Масса должна заливаться в кювету при температуре около 60 °С с хорошим заполнением и точно давать негативный объем заливаемой гипсовой модели, повторяя и сохраняя конфигурацию ее объема и формы после ее удаления из застывшей массы [2];
3. Гидроколлоидная масса не должна оказывать вредного химического воздействия, как на гипсовую модель, так и на огнеупорную массу.

Достоинства:

1. Точное воспроизведение всех тонкостей рисунка на модели благодаря своей жидкотекучести;
2. Хорошая эластичность, способность в полном объеме возвращаться в исходное состояние, если при извлечении контрольной модели из формы проявлять осторожность;
3. Возможность многократного использования;
4. Гидроколлоидные массы более экономичны в сравнении с силиконовыми массами [9].

Недостатки:

1. Чувствительно к нагреву.
2. Из-за высокой доли воды происходит постоянное испарение.
3. При использовании открытого пламени или электроплитки для плавления дублирующей массы её нужно расплавлять на водяной бане.
4. Масса не имеет прозрачности в момент разрыва. С помощью данной массы нельзя получить точный дубликат.
5. Вода, входящая в состав, влияет на отверждаемые паковочные массы.
6. При охлаждении еще жидкой массы от 50 °С до 8–10 °С в проточной водопроводной воде или в специальном аппарате наступает усадка.
7. Низкая бактериологическая стойкость (формалин, антисептики).

Дублирование силиконовыми массами

Силиконовые дублирующие массы — это А-силиконы. Двухкомпонентные А-силиконы универсальны, это эластичные, безусадочные материалы. Их стабильность позволяет дублировать рабочие модели с высокой степенью точности. В отличие от форм из гелина и альгината, силикон не разрушается при извлечении дубликата, и без потери точности позволяет изготовить несколько одинаковых моделей по одной форме даже через неделю и более [5].

Существенным компонентом является агар-агар, который в зависимости от рецепта составляет 2–5 % от гидроколлоидной массы [3]. Агар-агар получают из красных водорослей путем варки и добавления уксусной или серной кислоты, фильтрования и охлаждения. В результате сложных процессов выделяется вода и образуются тонкие эластичные пластины из агар-агара. Их сушат, разрезают на полоски и измельчают в порошок. В холодном виде агар-агар не растворим, но при нагревании слегка набухает и растворяется.

Жесткость силиконов принято измерять по шкале Шора. Обычно используют лабораторный силикон 22 ед. по шкале Шора.

Достоинства, по сравнению с гидроколлоидными массами:

— очень точное воспроизведение формы и рельефов;

— модель не надо вымачивать;

— примерно через 45 минут, начиная с момента смешивания, негативная форма готова для дальнейшей работы;

— возможна повторная заливка гипсом для получения контрольной модели;

— нет реакции между материалом формы и паковочной массой.

Недостатком силиконов является:

— высокая по сравнению с гидроколлоидными массами стоимость;

— возможность однократного применения.

Огнеупорные массы

Огнеупорная модель — это модель, изготовленная из огнеупорных частиц, устойчивых к высоким температурам.

Огнеупорные массы — это особые паковочные материалы. Они представляют собой смесь огнеупорного порошка со связующим компонентом [6].

Рис. 4. Паковочный материал Wirovest, WiroFine, Wiroplus S

Состав паковочных материалов и технологии их применения различны, но в любом случае они состоят из следующих компонентов:

— огнеупорные частицы;

— связующие вещества;

— технологические добавки.

При изготовлении огнеупорных моделей используется система порошок + жидкость: порошок; затворная жидкость; вода (иногда).

Огнеупорный порошок представляет собой мелкодисперсный материал:

1) Двуокиси кремния SiO2 (кремнезема), который обычно представлен в модификациях кварц и кристобалит или в форме смеси этих компонентов.

2) Окиси алюминия Al2O3 (глинозем) [11].

В основном в качестве огнеупорного порошка используется кремнезем. Исходным сырьем для получения кремнезема является кварцевый песок [12].

Состав технологических добавок в большинстве случаев составляет коммерческую тайну фирмы-производителя. Добавки используются для регулирования текучести паковочного материала в жидком состоянии, ускорения или замедления времени затвердевания, для уменьшения количества пены и воздушных пузырьков при вакуумировании и др.

В зависимости от связующего компонента формовочные материалы делятся на три группы: гипсовые (гипс), силикатные (гель кремниевой кислоты), фосфатные (фосфаты цинка, алюминия или магния) [3].

Фосфатные паковочные массы

являются наиболее прогрессивным паковочным материалом, применяемым в современном зуботехническом литье. Они состоят из смеси модификаций SiO2, фосфатного связующего и дополнительных составляющих для бюгелей [19].

Огнеупорные модели должны быть изготовлены из тех же материалов, что и объем опоки.

Связующее вещество добавляют в форме дигидрогенофосфата аммония (NH4H2PO4) и магнезии MgO. Затворяющая жидкость состоит в основном из воды, фосфорной кислоты, катализатора и других компонентов.

Паковочные материалы должны отвечать следующим требованиям:

— Для обеспечения качественной поверхности отливки огнеупорный порошок должен иметь высокую дисперсность;

— Они должны создавать газопроницаемую оболочку, которая будет в состоянии поглощать газы, образующиеся при заливке расплавленного металла.

— Они не должны содержать вещества, которые, реагируя с отливкой, понижают ее качества.

— Обеспечивать прочность и целостность литейной формы, ее газопроницаемость во время литья.

— Обладать способностью к термическому расширению, компенсирующему усадку отливки.

— Выдерживать температуру не ниже 1700 °С.

Моделировочные материалы в бюгельном протезировании

Моделировочные материалы, как правило представляют собой смесь восков и других материалов. Каждая восковая смесь должна отвечать определенным требованиям, учитывающим специфику их применения [1].

Воски — жироподобные аморфные вещества температурой плавления 40–90 °С. По химическому составу — это высшие предельные углеводороды жирного ряда, их одноатомные спирты и сложные эфиры высших эфирных кислот.

Требования:

1) Зуботехнические воски использовать строго по назначению, желательно одного производителя;

2) Могут быть моделировочные полимеры самотвердеющие и светоотверждаемые;

3) Должны быть беззольными.

Рис. 5. Воск бюгельный

Воск бюгельный

должен иметь строго фиксированную толщину, позволяющую создавать необходимые, одинаковые на данном участке зазоры, обеспечивающие правильное расположение каркаса готового протеза в полости рта. Выпускается в виде дисков диаметром 82 мм, толщиной 0,4 и 0,55 мм [3].

Применяется для прокладок на моделях при изготовлении бюгельных протезов и в качестве моделировочного при изготовлении цельнолитых и комбинированных базисов в съемных пластиночных протезах [7].

Рис. 6. Профильные воски

Профильные воски

, отвечая указанным выше требованиям, применяются для моделирования каркасов бюгельных протезов. Поставляется в виде стержней нескольких диаметров, которые размягчаются от температуры рук. Восколит-1 зеленого цвета применяется для изготовления литниковой системы. Восколит-2 синего или розового цвета применяется для литья вне модели и Восколит-03 для моделирования каркасов бюгельных протезов [3].

Рис. 7. Комплект «Формодент»

В комплект «Формодент» входит силиконовая пластина с углублениями для получения восковых заготовок отдельных элементов бюгельного протеза брикет зеленого или светло-коричневого воска для литья с ничтожным зольным остатком [17].

Литниковая система

Литниковая система играет важную роль в обеспечении качества литья каркаса бюгельного протеза. В процессе литья необходимо получить гладкую, не имеющую пор поверхность каркаса, которая хорошо полируется и остается блестящей при осуществлении больным ухода за протезом. Точное литье обеспечивает сохранение пружинящих свойств кламмеров, необходимых для фиксации бюгельного протеза [2].

Литники представляют собой каналы, по которым расплавленный металл поступает в форму, диаметром не менее 2–3 мм. Депо для металла диаметром 1,5–2 мм. На двух уровнях у каркаса и у литниковой чаши, но если литник толстый (3–4 мм) и короткий муфта может отсутствовать [21].

Количество литников и их расположение зависит от:

— методов литья;

— способов плавки;

— размеров каркаса;

— сложности конфигурации каркаса;

— удаленности от питающего конуса.

Размер и форма литниковой системы зависит от способа плавки и заливки металла. Если плавка осуществляется в литниковой чаше, то диаметр литника не превышает 1,5 мм, если при плавке металла применяют центробежную заливку, то литник должен быть толстым (он играет роль питателя — прибыли) [18].

Форма расположения литников:

Рис. 8. Крестовидная, крыльчатка, одноканальная

1) Крест — применяют ажурное литье шины. Возможно плоские литники 0,5×1,6;

2) Крыльчатка — (по Осборну) круглые литники диаметром 3–4 мм расположены дугообразно;

3) Одноканальный литник — центробежное или вакуумное литье. Литник 4–6 мм сужается перед прикосновением к каркасу и расширяется у литниковой части, муфт нет [20].

В опоке может располагаться 2 каркаса, обычно модели устанавливаются на дистальные поверхности.

При моделировании восковой конструкции на верхней челюсти и из-за большого количества широких и дополнительных элементов на его дуге следует установить как можно более плоские литейные каналы и отливку каркаса во избежание деформации осуществлять «сверху», на нижней челюсть литье можно осуществить сверху и сквозь модель [8].

Сплавы

, применяемые в ортопедической стоматологии, можно разделить на три группы в зависимости от температуры плавления:

1. Сплавы с температурой плавления до 300 °С (легкоплавкие сплавы на основе олова);
2. Сплавы с температурой плавления до 1100 °С (сплавы на основе золота);
3. Сплавы с температурой плавления выше 1200 °С (нержавеющая сталь, КХС и др.) [14].

Плавление сплавов первой группы осуществляется в металлическом ковшике над пламенем спиртовки или газовой горелки. Для плавления сплавов второй и третьей групп требуется специальная аппаратура (высокочастотная печь), позволяющая достигать высокой температуры [4].

Инфракрасная система температурного контроля, которой снабжено большинство современных литейных аппаратов, поддерживает температуру, близкую к точке плавления сплава и обеспечивает тем самым равномерное прогревание заготовки. После установки прогретого тигля инфракрасная система переключается на максимальную температуру. Температура литья достигается в течение нескольких секунд. Таким способом обеспечивается предельно короткое время перед литьем.

Литье сплавов металлов

представляет собой сложный процесс с использованием высокотехнологического оборудования — это муфельные печи и литейные установки.

Для того, чтобы металл заполнил полость формы, образовавшейся после выплавления воска, следует создать давление на металл [17]. В зависимости от характера получаемого давления на металл различают следующие способы заливки металла в формы:

1. Свободная заливка — металл заполняет форму свободно под действием гравитационных сил;
2. Заливка во вращающуюся форму под влиянием гравитационных и центробежных сил;
3. Заливка давлением, поршневым или воздушным с применением литейных установок;
4. Заливка вакуумным всасыванием.

Литье под давлением и центробежное литье основаны на создании давления на металл извне. Это литье дает более плотные отливки [1]. При вакуумном литье сплав стекает в полость формы под силой тяжести собственного веса, исключая пористость, недоливы и усадочные раковины.

Заключение

От выполнения критериев проведения каждого технологического этапа изготовления протеза, зависит конечный результат восстановления функциональности зубных рядов и всей зубочелюстной системы в целом. Правильный подбор комплекса материалов также влияет на конечный результат.

Прецизионность металлических каркасов бюгельных зубных протезов зависит от качества проведения подготовительных процедур.

Наилучшего результата можно добиться, используя силиконовые дублирующие массы, фосфатные огнеупорные массы, моделировочные литьевые воска единой системы. На сегодняшний день ведущим производителем данной системы является фирма BEGO.

Также немаловажно проведение и самого этапа литья. Система BEGO предлагает специальные сплавы металлов и даже литейные машины, гарантирующие прецизионность каркасов бюгельных зубных протезов.

Литература:

1. Кулаженко В. И. и др. Бюгельное протезирование. — К.: Здоровье, 1975. — 104 с.
2. Миронова М. Л. Съемные протезы: Учебное пособие. — М.: ГЭОТАР-Медиа, 2014. — 464 с.
3. Смирнов Б. А. и др. Зуботехническое дело в стоматологии: Учебно-методическое пособие. — М.: ГЭОТАР-Медиа, 2014. — 336 с.
4. Трезубов В. Н. и др. Ортопедическая стоматология. Технология лечебных и профилактических аппаратов: Учебник для медицинских вузов. — М.: МЕДпресс-информ, 2014. — 320 с.
5. БЕГО Учебный центр // Техника бюгельного протезирования. — 2012. — № 3. — с. 8–9.
6. БЕГО Учебный центр // Техника бюгельного протезирования. — 2012. — № 3. — с. 11.
7. БЕГО Учебный центр // Техника бюгельного протезирования. — 2012. — № 3. — с. 12–13.
8. БЕГО Учебный центр // Техника бюгельного протезирования. — 2012. — № 3. — с. 15.
9. Дублирование гипсовой модели [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://dentaltechnic.info/index.php/byugelnye-protezy/byugelnoeprotezirovanie/1053-dublirovanie_gipsovoj_modeli (дата обращения — 08.06.2016).
10. Дублирование гипсовых моделей челюстей [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://medlec.org/lek-78783.html (дата обращения — 08.06.2016).
11. Изготовление бюгельных протезов из современных материалов [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://www.zubtech.ru/article200305a2.php (дата обращения — 08.06.2016).
12. Изготовление огнеупорной модели [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://dentaltechnic.info/index.php/byugelnye-protezy/byugelnoeprotezirovanie/1054-izgotovlenie_ogneupornoj_modeli (дата обращения — 08.06.2016).
13. Каркас бюгельного протеза [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://dentaltechnic.info/index.php/obshie-voprosy/rukovodstvodlyazubnyhtehnikov/821-karkas_byugel_nogo_proteza_ (дата обращения — 08.06.2016).
14. Материаловедение в стоматологии [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://medbe.ru/materials/stomatologicheskoe-materialovedenie/?PAGEN_3=3 (дата обращения — 08.06.2016).
15. Моделирование каркаса бюгельного протеза [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://neostom.ru/protezirovanie-biugelnimi-protezami/modelirovanie-karkasa-biugelnogo-proteza.html (дата обращения — 08.06.2016).
16. Моделирование каркаса бюгельного протеза [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://stomatolog-umsa.poltava.ua/kafedra/metodicheskie_razrabotki_dlya_samostoyatelnoy_roboti_3-go_kursa_modul_2/modelirovanie_karkasa_byugelnogo_proteza.html (дата обращения — 08.06.2016).
17. Моделирование каркаса и установка литниковой системы [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://medlec.org/lek-138813.html (дата обращения — 08.06.2016).
18. Общие принципы создания литниковой системы [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://ucheba.medgum.ru/EOR/Zub-teh/liteinoe_delo/04.htm (дата обращения — 08.06.2016).
19. Огнеупорные и формовочные материалы [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://medlec.org/lek-132190.html (дата обращения — 08.06.2016).
20. Создание литниковой системы [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://neostom.ru/protezirovanie-biugelnimi-protezami/sozdanie-litnikovoy-sistemi.html (дата обращения — 08.06.2016).

Использование технологий, согласованных с применяемыми аппаратами и материалами, помогает избежать производственных ошибок. Существует много различных причин, которые могут поставить под вопрос достижение качественного итога работы. Даже малейшие отклонения от рабочих инструкций производителя часто отрицательно влияют на результат. В этой главе описываются основные ошибки, их возможные причины и последствия, а также даются рекомендации для улучшения результатов работы.

ОШИБКИ ПРИ ДУБЛИРОВАНИИ ГЕЛЕМ Мягкая поверхность огнеупорной модели Достаточно увлажняйте водой и соблюдайте время затвердевания! Если гипсовая модель перед дублированием недостаточно пропитана водой, то слишком сухая модель будет вытягивать влагу из дублировочного геля!

Нельзя раньше времени извлекать модель из дублировочной формы. Выдерживайте время затвердевания — не менее 40 минут. После изъятия модели на поверхности дуб-лировочной формы не должна оставаться пленка от паковочной массы.

Иначе надо проконтролировать соотношение смеси (порошок — жидкость). Своевременно заменяйте гель для дублирования! Замена происходит в зависимости от частоты применения, но не позднее, чем через 6 недель. Использованный гель после чистки и споласкивания формы надо хорошо просушить.

Дубликат-модель с мягкой, шерховатой поверхностью.

Мучнистая поверхность дубликат-модели Закаляйте дубликат-модели! Мягкая поверхность появляется из-за образования кристаллов: не прокаленная модель после изъятия из гелиевой формы быстро пересыхает. Своевременно поставьте модель в сушильный шкаф и прокалите ее.

Во время паковки на вибростолике паковочная масса затекла под моделировку.

НЕТОЧНОСТИ ПРИЛЕГАНИЯ Проконтролируйте хранение паковочной массы!

Паковочную массу и жидкость хранить при температуре 18°C — 20°С в сухом, прохладном месте, лучше — в термическом шкафу. Никогда не хранить в холодильнике! Такое хранение значительно снижает ее расширение в процессе затвердения.

Очень высокие температуры хранения, непосредственная близость к источнику тепла также изменяют свойства паковочной массы: скорость схватывания увеличивается, а время обработки соответственно сокращается! Плотно закрывайте бутылки с жидкостью для замешивания, иначе она будет испаряться и кристаллизироваться.

Регулируйте расширение поковочной массы жидкостью для замешивания! Чем больше концентрация BegoSol®1, тем больше расширение и тем больше модель! Контролируйте плотность концентрации жидкости измерительным прибором (ареометр).

Не применяйте загрязненных измерительных сосудов (мензурок), тщательно прополаскивайте их после каждого использования! Придерживайтесь заданной пропорции смеси паковочной массы!

Придерживайтесь соотношения смеси порошок/жидкость. Разрежьте ножницами порционный пакетик и опорожните его. Количество жидкости определяется мерочным стаканчиком. Перед смешиванием не должно быть никаких остатков воды в стакане для вакуумного смесителя. Сухие стаканы для смешивания слегка увлажняются!

Соблюдайте время замешивания! Расширение паковочной массы в процессе твердения изменяется, если были отклонения от заданного времени замешивания: жидкость и порошок должны примерно 15 секунд замешиваться вручную до образования однородной консистенции, а затем 60 секунд — в вакуумном смесителе.

Слишком короткое время замешивания приводит к неконтролируемому расширению! Контролируйте высоту модели! При недостаточном расширении моделей верхней челюсти с глубоким небом или небольшой высоты: соблюдайте минимальную высоту цоколя модели в 1 см. Тщательно адаптируйте и моделируйте! Восковая композиция не должна отставать от дубликат-модели. Восковые части должны быть хорошо прижаты или прилиты воском.

Избегайте сильной электролитической полировки! Области, не подлежащие полировке, покрываются защитным лаком. Объект фиксируется на достаточном расстоянии к катоду.

Кламмерные части бюгельного протеза следует всегда защищать лаком от электрохимического воздействия. Температура раствора не должна превышать 60°С.

Согласуйте силу тока, время действия и температуру раствора. Например, бюгель-ный протез нижней челюсти с двумя кламмерами: температура раствора 40°С, напряжение 6А, время полирования 4 — 6 мин. В отдельных случаях можно изменить позицию объекта через 3 минуты. Стремитесь соблюдать короткое время полировки. Матовые места лучше доработать фрезой из твердого сплава.

Чрезмерная электролитическая полировка каркасов верхней челюсти с глубоким небом не принесет улучшения результата. Она дает бесконтрольный снос металла со стороны, прилегающей к небу. К областям, недоступным для потока электричества, подведите дополнительный катод!

Плечо распределения смещения перед электрополировкой должно покрываться защитным, лаком!

Избегайте чрезмерного сноса материала! Пескоструйте при низком давлении (макс. 6 бар) или применяйте для критических областей меньшую зернистость (110 ц.м). Соблюдайте осторожность при автоматической пескоструйной обработке: конструкции не должны цепляться друг за друга (деформация кламмеров!).

Если у вас меньше четырех каркасов, вложите в барабан дополнительно литейный конус. Дублирование гелем Своевременно заменяйте использованный дублировочный гель и соблюдайте инструкцию! Не используйте дублировочный гель слишком долго! При правильном обращении его можно расплавлять до 20-ти раз.

После первого использования срок годности — максимально 6 недель. Потом гель становится хрупким и теряет эластичность. Контролируйте дублировочный гель во время измельчения: первоначальные качества материала отсутствуют, если при разрыве форм наблюдаются шершавые поверхности, изменение цвета или загрязнения (паковочная масса, остатки гипса). В этом случае применяйте новый дублиро-вочный гель!

http://www.dentaltechnic.info/index.php/byugelnye-protezy/48-byugel_nye_protezy/67-oshibki_pri_izgotovlenii_byugel_nyh_protezov