Haas ошибка 168

Введите номер ошибки (код тревоги) или выберите её из списка:

---

168 Предел возврата оси A в нулевую точку слишком мал (фрезерный станок)

При первой установке поворотного стола необходимо установить параметр 128. Это общий ответ при первой установке поворотного стола.

Выполните следующие действия, чтобы исправить это:

• Прибавьте половину значения параметра 54 к параметру 128.
• Выполните возврат оси А в нулевую точку.

168 Предел возврата оси A (инструментальная револьверная головка) в нулевую точку слишком мал (токарный станок)

Переключатель возврата в исходное положение револьверной головки находится слишком близко к контрольной метке датчика положения двигателя. Убедитесь, что ваши коррекции являются правильными перед использованием станка. Возможно, выключатель возврата в исходное положение переместился или выключателю мешает стружка.

Здраствуйте!

Станок HAAS VF3. При работе с поворотным устройством HRT 310 появляется сообщение об ошибке: 

«168 A ZERO RET MARGIN TOO SMALL»

Ошибка возникает при возврате поворотного стола в исходное положение.

Этот сигнал об ошибке произойдет, если концевые выключатели

исходного положения перемещаются или разрегулированы. Этот сигнал об ошибке указывает, что

положение возврата на ноль изменяется при каждом новом возврате на ноль. Сигнал канала Z датчика

положения должен подаваться от 1/8 до 7/8 оборота от размыкания выключателя начала координат.

Серводвигатели не будут выключены, но операция возврата на ноль будет остановлена.

То что есть в мануале по этой ошибке, т.к поворотного стола нет то посоветовать что-то затрудняюсь, свяжитесь с Абаметом (Сергей Поповиченко) если станок на гарантии или с Андреем Хвалиным может он что подскажет.

Предложения товаров в интернет-магазине не является публичной офертой. Договоры купли-продажи товара с посредниками оформляются через отдел продаж ближайшего регионального офиса.

Города бесплатной доставки до транспортных терминалов ТК»Деловые линии»: Абакан, Адлер, Альметьевск, Ангарск, Апатиты, Арзамас, Армавир, Артем, Архангельск, Асбест, Астрахань, Ачинск, Балаково, Балашиха, Барнаул, Белгород, Белорецк, Бердск, Березники, Бийск, Благовещенск, Борисоглебск, Боровичи, Братск, Брянск, Бузулук, Великие Луки, Великий Новгород, Владивосток, Владикавказ, Владимир, Волгоград, Волгодонск, Волжский, Вологда, Воркута, Воронеж, Воскресенск, Воткинск, Всеволожск, Выборг, Гатчина, Глазов, Горелово, Грозный, Дзержинск, Димитровград, Дмитров, Домодедово, Евпатория, Ейск, Екатеринбург, Елец, Железнодорожный, Забайкальск, Зеленоград, Златоуст, Иваново, Ижевск, Иркутск, Йошкар-Ола, Казань, Калининград, Калуга, Каменск-Уральский, Каменск-Шахтинский, Камышин, Качканар, Кемерово, Керчь, Киров, Кирово-Чепецк, Клин, Клинцы, Ковров, Коломна, Колпино, Комсомольск-на-Амуре, Кострома, Котлас, Красногорск, Краснодар, Краснокамск, Красноярск, Кропоткин, Кузнецк, Курган, Курск, Ленинск-Кузнецкий, Ливны, Липецк, Магнитогорск, Майкоп, Махачкала, Миасс, Мичуринск, Москва Север, Мурманск, Муром, Мытищи, Набережные Челны, Нальчик, Находка, Невинномысск, Нефтекамск, Нижневартовск, Нижнекамск, Нижний Новгород, Нижний Тагил, Новокузнецк, Новомосковск, Новороссийск, Новосибирск, Новоуральск, Новочебоксарск, Новочеркасск, Новый Уренгой, Ногинск, Норильск, Ноябрьск, Обнинск, Одинцово, Озерск, Октябрьский, Омск, Орел, Оренбург, Орехово-Зуево, Орск, Пенза, Первоуральск, Пермь, Петрозаводск, Подольск, Прокопьевск, Псков, Пушкин, Пушкино, Пятигорск, Ржев, Рославль, Россошь, Ростов-на-Дону, Рубцовск, Рыбинск, Рязань, Салават, Самара, Санкт-Петербург, Саранск, Саратов, Севастополь, Северодвинск, Сергиев Посад, Серов, Серпухов, Симферополь, Смоленск, Солнечногорск, Сосновый Бор, Сочи, Ставрополь, Старый Оскол, Стерлитамак, Ступино, Сургут, Сызрань, Сыктывкар, Таганрог, Тамбов, Тверь, Тобольск, Тольятти, Томилино, Томск, Туапсе, Тула, Тюмень, Улан-Удэ, Ульяновск, Усинск, Уссурийск, Усть-Кут, Уфа, Ухта, Феодосия, Хабаровск, Ханты-Мансийск, Чебоксары, Челябинск, Череповец, Чехов, Чита, Шадринск, Шахты, Энгельс, Южно-Сахалинск, Юрюзань, Якутск, Ялта, Ярославль.

Osai 10 Series CNC Error Messages with Description of error messages and remedial actions for cnc machinists programmers who work on CNC machines with Osai cnc controls.

Osai 10 Series CNC Error Messages

Description of error messages and remedial actions

NC001 Syntax Error

Syntax error found in the part program block or in the MDI block

NC002 Wrong number of axes for G code

This message is displayed to indicate that:
– At least one axis must be programmed in G04
– Only one axis must be programmed in a canned cycle block (from G81 to G89).

NC003 Canned cycle parameters missing

Canned cycle parameters (i.e. K, I, …) are missing

NC004 Missing parameters for G code

Parameters for G code are missing (i.e. G33 …K)

NC005 Missing J and/or K for G83 cycle

K or J parameter are missing in the G83 canned cycle

NC006 Missing I and/or J for G2/G3 code

I and/or J parameters are missing in G2/G3 codes (circles)

NC007 Probing cycle parameters missing

Probing cycle parameters (i.e., E or r) are missing

NC008 Format error

This error is displayed in the following cases:
– Wrong variable index
– Feedrate (F) = 0 or negative
– Wrong variable format
– Repeat number is illegal (number of repetitions must be from 1 to 65535)
– Format error in assignment, e.g. assignment to strings with different lengths
– PLUS variables writing/reading error
– Character variable format error in DIS code: not specified as CHAR
– Protected area not allowed: 0< protected area number <4- Variable not configured- Number of runs = 1 for triliteral SPP

NC009 Undefined symbol

This message is displayed in the following cases:
– Axis name not configured in AMP
– Variable does not exist

NC010 Overflow

Expression too long

NC011 Function not allowed

This message is displayed in the following cases:
– Activation of an M type “block calculation” requested with calculation block already active or on HOLD
– Feedrate override with non linear active block requested

NC012 Wrong use of axis slave

A slave axis previously declared in the UDA block is programmed directly in a part program or input in an MDI block.
This error is also displayed in the following cases:
1. When an attempt is made to move the slave axis manually.
2. When programming UDA, if the slave axis is already involved in TCP programming as a linear or rotating axis.
3. When programming UDA, if the slave axis is already involved in virtual programming (UPR, UVP, UVC) as a real or virtual axis.
4. When programming UDA, if the master axis is already involved in virtual programming (UPR, UVP, UVC) as a virtual axis.

NC013 Operand not allowed in canned cycle

Operand not allowed in G72 G73 G74 canned cycles

NC014 K parameter not allowed in G84

K parameter not allowed during G84 programming of a spindle without transducer

NC015 Wrong programming of G2/G3 code

Both the centre and the radius (R) of the circle are specified
Eliminate either the radius or the IJ centre coordinates

NC016 Illegal number of operands

Illegal number of operands in the AXO block

NC017 Illegal number of pseudo axis

Too many pseudo axes programmed in the block (max. 6)

NC018 Illegal number of axes in G33 code

More than 2 axes programmed in G33

NC020 G not allowed

G not allowed in the threading cycle

NC021 Operand not allowed with G code

Operand incompatible with type of movement

NC022 Block and system state not congruent

– UDA enable/disable while other virtual mode is active
– Synchronisation while blocks in execution are suspended. For example, synchronisation with cutter diameter compensation active.
– Attempt to execute an MDI block while a macro is active

NC024 G and program state not congruent

This message occurs when
– G41-G42 canned cycles cannot be programmed when cutter diameter compensation is active
– Threading cannot be programmed when cutter diameter compensation (G41 G42) is active or when a canned cycle is programmed
– Interpolation planes (G17, G18, G19) cannot be programmed when cutter diameter compensation (G41 G42) is active

NC025 G and dynamic mode not congruent

G function not compatible with current dynamic mode.
For example: functions G72, G73, G74 do not accept in continuous mode (G27, G28)
Switch from G27 to G28 or vice versa with active non-linear ramps (MOV > 1).

NC026 G41/G42 and part program state not congruent

Cutter diameter compensation (G41/G42) not compatible with current program state.

NC027 G needs spindle with transducer

G33 and the threading macro-cycle FIL need a spindle with transducer.

NC028 G not congruent with feedrate mode

G72, G73, G74 must be executed when G94 is active

NC029 Operand and part program state not congruent

Operand incompatible with current part program state
For example: r, b operands are not allowed in the ISO standard state (G40)

NC030 M and dynamic mode not congruent

Machine logic operands incompatible with active dynamic mode
For example:
M at motion end not compatible with (G27-G28)
T programmed with G41/G42 active

NC031 M/T/S and motion type not congruent

Machine logic operands incompatible with the type of move
For example:
G33 + end of motion M function

NC032 Probing cycle operands inhibited

Probing cycle operands not allowed
For example:
Operands I,J,K,R,u,v,w,b,t are not allowed in G73
Operands I,J,K,R,u,v,w,b,t,r are not allowed in G72

NC033 Missing third axis for helix

The third axis for helix programming is missing

NC034 “Expedite” function without motion

An “expedite” M is present a block that does not program a move; “expedite” M’s must always be associated motion to a move

NC035 Feed or speed not programmed

– Feedrate or speed not programmed for canned cycle execution
– Motion block in G1/G2/G3 without programmed feed

NC036 Z-axis not found for G87 cycle

The z-axis has not been programmed for the cycle G87.

NC037 Read only variable

The specified variable is of the read-only type. For example: TIM.

NC038 Part program record too long

The programmed record has more than 127 characters. It is displayed in conjunction with the PART PROGRAM NAME message.

NC039 Part program access denied

The part program file specified with this error message is not read-accessible as it is open in write mode for another user (e.g. Editor, DOS real time, etc.).

NC040 P.P. block not allowed from serial line

Block not allowed during part program execution from serial line.

NC041 Wrong serial line configuration for EPS

NC042 Nesting of IF greater than 32

The maximum number of nested IF commands has been exceeded.

NC043 ELSE not allowed

An ELSE command has been programmed without a previous IF command.

NC044 ENDIF not allowed

An ENDIF command has been programmed without a previous matching IF command

NC048 Illegal argument for TAN

The argument of the TAN operator is 90 degrees (the result would be infinite)

NC049 Illegal argument for SQR

The argument of the SQR operator (square root) is a negative number

NC050 Too many programmed axes

More than 9 axes have been programmed in the block

NC051 Division by zero

A division by zero has been detected in the expression that calculates an axis dimension (e.g. X10/0)

NC052 String too long

The max. string length can be 80 characters.
This message is displayed when a longer string is used in the following cases:
– display of a string with the DIS code
– string variable (SC) assignment

NC053 Label duplicated

This message is displayed when the program is selected or activated. It shows that there are two identical labels in the part program. The duplicated label is also displayed.

NC054 Undefined label

The label programmed in a branch instruction (GTO) or in a call for a subroutine (EPP) does not exist

NC055 Label too long

This message is displayed when the system reads an SPG block. It indicates that a label having more than 6 characters has been programmed. The illegal label is also displayed

NC056 Program table overflow

This message is displayed when the program is selected or activated. It indicates that the number of CLS for subroutines overflows the maximum configured in AMP.
You can alter this parameter in AMP with the procedure described in the PROCESS CONFIGURATION section.

NC057 Label table overflow

This message is displayed when the program is selected. It indicates that the number of programmed labels overflows the maximum configured in AMP.
You can alter this parameter in AMP with the procedure described in the PROCESS CONFIGURATION section.

NC058 End of program

End of file marker for:
– block skipping
– block editing
– string search
– program execution

NC059 Beginning of program

Program start marker for:
– block skipping
– string search

NC060 Nesting of RPT greater than 5

RPT max. nesting level (5) overflown

NC061 Nesting of subroutine greater than 4

Subroutine max. nesting level (4) overflown

NC062 Nesting of EPP greater than 5

EPP max. nesting level (5) overflown

NC063 RPT/EPP cycle open at end of file

This message is displayed when:
– The end of the file has been reached without finding the (ERP) block that closes the programmed (RPT) cycle
– The end of the file has been reached without completing the subroutine defined with (EPP)

NC064 ERP without RPT

(ERP) has been programmed without previously programming (RPT)

NC065 Error during part program file handling

This message occurs during program reading/writing to indicate that:
– a part program block has been skipped
– error in program SPG/REL
– error in subroutine opening/closing management
– the accessed file does not exist or is protected

NC066 Part program not found

The selected part program/subroutine is not stored in the E:UPP directory

NC067 Part program not selected

This error occurs when:
– CYCLE START is given in AUTO but no part program has been selected
– SKIP, MODIFY, ESCAPE commands are given but no part program has been selected
– a branch instruction (GTO) is executed by the system in MDI mode

NC068 Process number cut of range

The process number written in the three-letter code cannot be higher than the one set in AMP or less than 1.

NC069 Paramacro modal already active

A paramacro is programmed when a modal paramacro is already active

NC070 Paramacro not configured

The programmed paramacro has not been configured in AMP

NC078 Software option not installed

NC079 Software option not available. Check security

NC080 Axis not referenced

This message occurs when:
– The programmed axis is not referenced
– The axis specified in the definition of a protected area with DPA is not referenced
– The offset to be preset/requalified is associated to a non referenced axis

NC081 Undefined DPP for probing cycle

Probing cycle parameters (approach coordinate, safety distance, velocity) are not defined in the DPP block

NC082 Too many “Expedite” M codes

More than one expedite M code has been programmed in the block

NC083 Undefined M code

The programmed M is not configured in AMP.
Configure the M in AMP and restart the system

NC084 Circle not congruent

The circle is not geometrically congruent: the radius or the final points are not correct

NC085 Wrong threading parameters (I, K, R)

The programmed threading parameters (I, K and R) are not allowed.
Calculate the I parameter with the following formula:

NC086 Helix pitch not congruent

The helix pitch is not geometrically correct

NC087 Axes of plane needs same scale factor

Plane axes in G02/G03 programming (circle) must have the same scale factor.
Change the scale factor with an SCF instruction

NC088 Profile not congruent

The programmed ISO-offset profile is not correct

NC089 Wrong direction on profile

Offset value in G41-G42 reverses the tool path direction

NC090 Err. disabling cutter compensation

Wrong exit from cutter diameter compensation (G40)

NC091 Too many blocks to resolve

Too many extra plane moves programmed with cutter diameter compensation active (G41-G42) (max. 2 extra plane moves).

NC092 Entry in safety zone

The programmed move enters one of the three safety areas

NC093 Canned cycle on rotate plane

Canned cycle programmed on rotated plane
Disable plane rotation

NC094 Canned cycle data not congruent

The parameters specified in the canned cycle (I, J, K, R) are not allowed.
For example: canned cycle K = 0
A G84 or a G86 cycle is being performed with the spindle in non exclusive status.

NC095 Missing parameters for G87

There are parameters missing in the G87 fixed drilling cycle . This cycle is used in the WOOD macros.

NC096 Wrong probing cycle programming

This message appears when:
– probing approach distance is null
– hole probing is programmed with null radius (for example G73r0E5)

NC097 Hole probing cycle not complete

The hole probing cycle not complete has not been completed

NC098 Probing cycle not executed

This message occurs when the probe does not find the point to be probed before reaching the safety zone

NC099 Probe has not been retracted

When measuring cycle starts the probe is already touching the part surface

NC100 Hardware overtravel

The programmed axis has overflown the hardware overtravel. Jog it back within hardware travel limits

NC101 Positive software overtravel

The programmed move causes the axis to exit the programmed or configured positive software travel limits

NC102 Positive hardware overtravel limit

This message appears if the axis is jogged in the positive direction after it has reached its positive hardware overtravel limit.
Select JOG DIR – and press CYCLE START to jog the axis back within the positive overtravel. NOTE: there is not other way of returning an axis to the HW operating limits

NC103 Negative hardware overtravel limit

This message appears if the axis is on the programmed or configured negative hardware overtravel limit and you try to further jog it in the negative direction.

NC104 Positive software overtravel limit

This message appears if the axis is on the programmed or configured positive hardware overtravel limit and you try to further jog it in the positive direction.

NC105 Negative software overtravel limit

The axis is on the negative SW overtravel limit and we set a JOG DIR move

NC106 JOG past software overtravel limit

The JOG INCR value would take the axis past the software overtravel limit

NC107 Axes not on profile

This message appears if we try to quit CYCLE STOP after a series of jog moves without taking the axes back to the profile.
Select JOG RETURN and return the axes to the profile

NC108 Home and JOG DIR not congruent

This message appears when we try to home an axis in a JOG DIR opposite to the configured homing direction. NOTE: if the homing cycle is configured as automatic the system will automatically correct JOG DIR without displaying the error.
Press the JOG DIR softkey to align the jogging direction to the configured homing axis direction

NC109 Error in exit HOLD: mode changed

This message occurs when we try to exit from HOLD by setting an operating mode (BLK_BLK, AUTO, MANUAL) that is different from the one in which the system went on HOLD.
Select the correct mode and re-try.

NC110 Block not allowed in HOLD

This message occurs when:
– we try to execute an MDI motion block with the system on HOLD. When the system is on HOLD axes can only be jogged.
– the programmed M is configured as not allowed on HOLD

NC111 Active reset denied

This message occurs when we tried to execute an ACTIVE RESET in the following conditions:
– while a block is executed with G27-G28
– during execution of a block followed by a circular block (G02/G03)
– during execution of the last block before a syntactically inappropriate block
The system only accepts another ACTIVE RESET (particularly convenient for bypassing the circular block) or RESET

NC112 Wrong use of roll-over axis with G90

The programmed coordinate for the axis with rollover in G90 is greater than the roll over pitch configured in AMP

NC113 Wrong JOG DIR for jog return

If the jog direction is negative during automatic or manual JOG RETURN, the system forces positive jog direction. This message appears if reversal is prevented by the machine logic

NC115 Probing cycle executed before the end of approach movement.

Probing cycle carried out during fast probe approach

NC116 Wrong use of real axis during a virtualization modality

This message occurs when a real axis is programmed when virtual mode is active

NC117 Tool direction active: movement not permitted

This message occurs when only the tool direction is active and all other movements are not allowed.

NC118 Negative software overtravel

The programmed move causes the axis to move past the programmed or configured software negative travel limits

NC119 Command not allowed during search in memory

Command not allowed during the search in memory

NC120 Mode to select out of range

This message occurs when the selected mode is out of range. Allowed modes are in the 1-8 range:

1 MDI	5 INCREMENTAL JOG
2 AUTO	6 RETURN ON PROFILE
3 BLOCK by BLOCK	7 HOMING FILE
4 CONTINUOUS JOG	8 HPG

NC121 Axes number to select out of range

The number of axes selected for manual moves with library call NC NC_SELAXI is out of range. The allowed range is from 1 to the number of axes configured for the process
1 < allowed range < n. of configurated axes +1

NC122 Too many axes selected for manual move

A larger number of axis names than accepted have been inserted in the part program block.
Edit the part program block.

NC123 Bad select mode for cycle

This error is displayed when CYCLE START is pressed in the following conditions:
– a mode other than MDI has been selected during execution of a tool change axis move
– system on HOLD, AUTO or BLK/BLK with MBR (multiblock retrace) not configured in AMP
– system on HOLD with MBR active and selected mode other than AUTO or BLK/BLK
– system in IDLE and ACTIVE_RESET with selected mode other than AUTO or BLK/BLK
– system in IDLE with MBR active and selected mode other than AUTO or BLK/BLK
– system in HRUN with MBR active and selected mode other than AUTO or BLK/BLK
– ACTIVE RESET command in HOLD status with selected mode other than MDI, AUTO or BLK/BLK.
NOTE:
For further information about the machine status (HOLD, MDI, HRUN, etc.) refer to the USER GUIDE.

NC124 Wrong axis name

This error is displayed in the following when:
– The name of the selected axis is not configured in the axes table associated to the process
– The definition of the interpolation plane is not correct because its axis/axes are not configured in the axes table.
– The plane to be defined with G17, G18, G19, G16 cannot be defined because one of the specified axes is not configured in the axes table
– The axis specified in the NC_ACTUALOFS call does not exist
– The axis specified in the SCF, MIR three-letter blocks is not configured
– An axis coordinate reading error has occurred because the specified axis does not exist
– The axis specified in the SOL, DPA, UDA, UGS, AXO, UAO three-letter blocks is not configured or is duplicated
– the axis specified in the AX_SHARE Library call does not exist
– you are releasing an axis shared with the logic through the GTA command.

NC125 Data length out of range

The keyboard buffer for MDI blocks has been overflown. Allowed entry length ranges from 1 to 127 characters

NC126 Failed to write variable

Value of variable not written

NC127 Failed to read variable

Value of variable not read

NC128 Operative limit definition wrong

– Error in defining the software operating limits with the three-letter mnemonic SOL.
– The programmed software limits must be defined in configured software.
– Software operating limits are not configured in AMP.

NC129 Protected area not defined

This message occurs when you try to enable with a PAE a protected area which does not exist. Define a protected area with PAE.

NC130 Offset length not defined for the axis

This message occurs when you try to preset or requalify an offset that is not associated to the specified axis.

NC131 Tool orientation code wrong

The specified tool orientation code is illegal

NC132 Error from PLUS environment

Error in the PLUS environment generated by PLUS library calls PL_SET92, PL_RESG92, PL_PRESCOR, PL_UAO, PL_UTO, PL_UIO, PL_RQT, PL_RQP, or PL_RQO
Error during execution of: RQO, UAO, UTO, UIO, RQT, RQP, G92, GTS

NC133 Error from servo environment

Error in the SERVO environment during origin or offset presetting
The error can also be caused by the IPB command when the In Position Band value transferred to an axis is rounded out, in the internal computations, to less than 1 digit. Error codes when FLT is running:
-1: Invalid or inexistent Id axis
-2: Moving axis
-3: Invalid command
-4: Filter not configured
-5: Filter resources worked-out
-6: Invalid Id filter
-7: Parameter out of range

NC134 Manual movement not executed , no axes configured

Manual movements are not allowed because no axes have been configured

NC135 Axis not configured

The id programmed in the GTA or GTS three-letter code is not configured
A non spindle axis has been programmed in the GTS three-letter code

NC136 Programmed id identifies an auxiliary axis

The ID programmed in the GTA block corresponds to an auxiliary axis and is not allowed

NC137 Axis or spindle not available

– The ID of the axis programmed in the GTA block corresponds to another process
– ID of axis programmed in AX_SHARE Library function is not available.
– Spindle axis requests with GTS cannot be accepted.

NC138 Axis id duplicated

The axis ID is duplicated in the GTA block

NC139 Programmed ID identifies a spindle

The ID programmed in the GTA block corresponds to a spindle axis and is not allowed

NC140 Set spindle speed failed

The machine logic (task $SPROG) does not accept the variation of spindle speed.

NC141 New tool request failed

The machine logic (task $nTPROG) does not accept the T code programming.

NC142 M executed failed

The machine logic (task $mDECOD) does not accept the M code programming

NC143 Pseudo axes programming failed

The machine logic (task $nPSEUDO) does not accept the pseudo axes programming.

NC144 Axis motion inhibited

Axis motion denied by the machine logic (task $nCONMOV).

NC145 End of move failed

The machine logic answers with error on the end of move signal (task $nENDMOV).

NC146 Too many blocks without motion in continuous mode

Too many blocks without motion have been programmed in continuous mode (G27, G28)

NC149 Program already selected

This error occurs in MDI mode when you try to activate the same paramacro several times.

NC150 Axis homed

This message indicates that the axis has been homed.

NC151 Axis on profile

This message indicates that RETURN TO PROFILE has successfully terminated and the axis has returned to the profile.

NC152 End of automatic return to profile

This message indicates that automatic RETURN TO PROFILE has successfully terminated and all the axis have returned to the profile.

NC153 End of block retrace

This message occurs when backward multiblock retrace. To retrace a greater number of blocks, alter the configured maximum.

NC156 End of search in memory

End search in memory

NC160 Command and system state not congruent

This message indicates that the command is not allowed in the present system status

NC161 Internal error: class not exist

NC162 Internal error: NC message error

Switch the control off and then on again. If the message is retained, contact technical services.

NC190 Insufficient length for tapping cycle

This error occurs when the distance covered in the acceleration and deceleration phases of the canned tapping cycle without transducer is longer than the total distance, and no space is left for machining.

NC191 Insufficient length for tapping cycle with transducer

This error occurs when the distance covered in the acceleration and deceleration phases of the canned tapping cycle with transducer on the spindle is longer than the total distance, and no space is left for machining.

NC192 Insufficient length for threading cycle

This error occurs when the distance covered in the acceleration and deceleration phases of the canned threading cycle is longer than the total distance, and no space is left for machining.

NC199 Spindle not activated

NC200 File access error

Error in reading or writing a file.

NC201 Set up file loading error

The axes configuration in the file accessed is different from the configuration on dual port.

NC202 File/Dual port config. mismatch

The axes configuration in the file accessed is different from the configuration on dual port.

NC203 Warning: table locked read only

PLUS denies access to the table on dual port.

NC204 Illegal file size

The table on file is of wrong size.

NC205 Empty magazine

The selected magazine doesn’t have defined pockets.

NC206 Pocket is still busy

The pocket defined for a tool is already reserved to a different tool.

NC207 Illegal previous pocket

A tool taking up more than one pocket interferes with the pocket occupied by another tool (previous pocket).

NC208 Illegal following pocket

A tool taking up more than one pocket interferes with the pocket occupied by

NC209 Illegal random

An illegal random class has been traced in memory.

NC210 Tool table is full

Dual port full during the loading of a tool table related to a certain magazine.

NC211 Illegal double format for editor

A variable format non accessible to editor has been traced.

NC212 Illegal magazine number into file

Error in reading or writing

NC213 Pocket not initialized

NC214 Pocket not compatible

NC215 Illegal table name

The name of the table to be loaded is invalid. Make sure the extension of the table name is one the following:
.TOL .USR .MAG .OFS .ORG .SPN

NC220 Process undefined

The process has not been defined or configured.
Define the default process with the PRO command or select an existing process for synchronisation commands.

NC221 Wrong process type

A communication channel unsuitable for the command set has been used.
Example: channel type 2 (PLUS) for EXE command execution.

NC222 Wrong process number

The process number specified for synchronisation commands identifies the current process

NC223 Process queue is full

The process queue (local or remote) that a message was sent to is full.

NC224 Data sending too long

Data to be transmitted with SND are longer than 174 characters

NC225 Data loading failed

The type or number of data transmitted with SND is not allowed

NC226 Message already exists in queue

A SND command towards a process has been given before the process cleared the previous message.

NC227 EXE or ECM failed

This message occurs when:
– The status of the process to which the EXE or ECM command is sent does not allow automatic part program execution commands (RUN, HRUN, RUNH, HOLD) or an MDI instruction.
– There is a syntax error in the program to which the EXE command is addressed

NC290 Program activation denied

The machine logic has refused the activation of a part program.

NC291 Program deactivation denied

The machine logic has refused the release of an active program.

NC292 Axis acquisition request denied

The machine logic has refused the acquisition of some axes during the execution of the GTA three-letter code.

NC293 Axis release request denied

The machine logic has refused the release of some axes during the execution of the GTA three-letter code.

NC294 Spindle acquisition or sharing request denied

The machine logic has refused the acquisition or sharing of a spindle through the GTS three-letter code.

NC295 Spindle release request denied

The machine logic has refused the release of a spindle through the GTS three-letter code.

NC296 Spindle sharing change request denied

The machine logic has refused the spindle sharing status change through the GTS three-letter code.

NC297 Fixed cycle not possible with shared spindle

A G84 or a G86 cycle has been programmed with the spindle set on non exclusive mode.

NC320 UPR programming not allowed

UPR cannot be programmed when another virtual mode is active.
This error is also displayed when:
– One of the physical axes turns out to be SLAVE in UDA/SDA programming.
– A type 5 or lower case UPR is programmed and no previous UPR is active.
– The !R73 MODE user variable is set on 1 and the origins on the rotary axes are programmed in a UPR, or a type 5 UPR is programmed.
– The origins on the rotary axes are programmed in a type Ø, 1 or 10 UPR.

NC321 Wrong incremental UPR programming

Incremental UPR can only be programmed if UPR is active.

NC322 UPV programming not allowed

UPR cannot be programmed when another virtual mode is active.
This error is also displayed if one of the real axes is a slave in UDA/SDA programming.

NC323 Wrong axis type on UPV programming

The programmed type of real axis is not compatible with the virtual mode.

NC324 Wrong programmed radius value

The radius programmed in the UVP block is not compatible with the linear axis position.

NC325 UVC programming not allowed

UVC cannot be programmed when another virtual mode is active. This error is also displayed if the real axis is a slave in UDA/SDA programming.

NC326 Programmed TCP code value out of range

The code that enables TCP is illegal.

NC327 TCP programming not allowed

(TCP,5) cannot be programmed when another virtual mode is active.
This error is also displayed if one of the linear or rotating axes of the TCP is a slave in UDA/SDA programming.

NC328 TCP programming not congruent

The request to enable TCP is not compatible with the current TCP mode.

NC329 Error on tangential TCP activation

Error during (TCP,4) enable. Check whether the specified axes ID’s are configured in the user table.

NC330 Error during get or release axes

GTA cannot be enabled when offsets, canned cycles or a virtual mode are active.

NC331 Axis interpolator clock not congruent

One or more axes forming the object of a GTA or GTS command have been characterised with an interpolator clock different to that of the current process.

NC332 Zero value of ijk module

ijk error programming with active TCP: the module with such values is equal to zero.

NC333 Wrong programming of ijk, mno

ijk and/or mno wrong programmed.

NC334 Number of contouring blocks overflow

The max. number of blocks defined in AMP for automatic contouring or for rough-machining cycles is lower than required.

NC340 Circles/lines not defined

The circle/line programmed in the GTL profile has not been defined.

NC341 Wrong definition of circles/lines

There is an error in the definition of a GTL circle/line.

NC342 Circles/lines not intersecting

The intersection requested by the GTL profile involves two circles/lines that do not intersect.

NC343 Coinciding circles

The intersection requested by the GTL profile must be generated by two circles that do not intersect.

NC344 Coinciding circles/lines/points

The circles/lines/points programmed in the GTL profile are coincident.

NC345 Points inside circle

Profile error: the programmed point is inside a circle.

NC346 Parallel lines

Point/circle programming error: the profile lines are parallel.

NC347 Aligned points

Profile error: the points programmed in the circle definition are on the same line.

NC360 Too many blocks of movement

The maximum number of blocks of movement allowed inside a profile recalled by a macro rough-shaping (SPA, SPF). has been reached. Check this limit value set in AMP.

NC361 Profile error

The profile recalled by the macro rough-shaping (SPA, SPF) can not be rough-shaped. In general, only monotonous profiles can be roughed shaped for the rough-shaping axis (which is X or Z always decreasing or always increasing).

NC362 Undefined work area

Switch off and switch on the control, if error persists, contact the assistance.

NC363 Axis not congruent with interpolation plane

In the rough-shaping macros (SPA, SPF) the rough-shaping axis must pertain to the interpolation plane, as the axes for which the swarf is defined. Also in the threading macro the thread axis and the return axis must pertain to the interpolation plane

NC364 Wrong approach to profile

Approach point not allowed for the rough-shaping macro (SPA, SPF). The approach point must always be external to the rough-shaping field in X, for rough-shapings parallel to the X axis, and external to the rough-shaping field in Z, for rough-shapings parallel to the Z axis

NC365 Interpolation type not allowed

In the profile recalled by the rough-shaping macro (SPA, SPF) only linear or circular blocks of movement are allowed.

NC366 Aligned points during rough-shaping

During the stage of profile rough-shaping an area that can not be rough-shaped has been reached. Control the consistency of profile and of macro parameters.

NC367 Profile non consistent with approach

The approach point and the profile development direction don’t allow to continue the rough-shaping.

NC370 R or B parameters not allowed

In the groove cutting macro is not allowed a connection or initial or final bevel in case the external level has not been programmed.

NC371 Tool width greater than groove width

Error in the groove cutting macro due to the fact that the tool width is superior to the groove width.

NC372 Tool width null or not consistent with R or B parameters

Error in the groove cutting macro due to the fact that the tool width is null or inferior to the sum of connections and programmed bevels.

NC373 Wrong initial position for TGL

The approach position for the groove cutting macro is not consistent with the parameters declared in the block.

NC375 Missing parameters “a” and/or “b”

If the programmed threading is a non-standard one, in the block must be present also the parameters “a” and “b”.

NC376 Wrong step for thread

In case of non standard threading it is necessary that the programmed pitch respects the following formula. It must be:

NC377 Thread angle greater than 180°

Error in the threading macro due to the thread angle 180°

NC378 Null thread length

Error in the threading macro if the thread length along the spindle axis is null.

NC379 Wrong conical angle

In case of conical threading, the maximum conical admitted is equal to the half of the thread angle.

NC380 Plane rotation not allowed with thread

It is not allowed to perform a threading cycle if there is active rotation for the interpolation plane.

NC381 Circular exit not allowed without “r” parameter

Error in the threading macro due to the programming of an output with connection without radius value.

NC401 HSM Part program not found or open part program error

Possible part program sharing error between the executable modules of the control.
Reload the program or contact the customer engineering service.

NC402 Error reading HSM part program

Part program in execution corrupt
Turn the control off and on again or call the customer engineering service

NC403 HSM configuration file not found or open configuration file error

Setup file not present.
Check the presence of the file and the HSM three-letter code that defines the name

NC404 Syntax error in HSM configuration at line

The specified line contains a syntax error.
Check the syntax of the setup three-letter code in the manual.

NC405 Starting position requested for all HSM defined axis

The first programmed point after the G61 must contain all the axes associated with the HSM setup.
Program all missing axes, confirming any positions that do not change.

NC406 Mandatory HSM param requested into configuration at line

The setup three-letter code set on the specified line requires other parameters
Check the syntax of the setup three-letter code in the manual.

NC407 Mandatory HSM param error

The setup three-letter code set on the specified line does not contain an obligatory parameter
Check the syntax of the setup three-letter code in the manual.

NC408 HSM param at wrong line position

Reserved for future developments.
Call the customer engineering service.

NC409 HSM param not allowed into part program

Reserved for future developments.
Call the customer engineering service.

NC410 Two points are requested to define a segment

There must be at least two points between the G61 and G60 codes.
Edit the part program and do not use G61/G60.

NC411 HSM defined axes not found among the process axis param at line

There must be at least two points between the G61 and G60 codes.
Edit the part program and do not use G61/G60.

NC412 General HSM params must be setted before axis params at line

The setup three-letter code set on the specified line refers to an axis identifier not associated with the process on which the part program is executed.
Check the setup three-letter code in the manual or the identifiers of the axes associated with the process.

NC413 Axis params must be setted after general HSM params at line

In the setup file, the general three-letter codes must be defined first and then the axis setup codes.
Check the setup sequence in the manual.

NC414 HSM needs more configuration params

In the setup file, the general three-letter codes must be defined first and then the axis setup codes.
Check the setup procedure in the manual.

NC415 HSM needs more axis params

Axes with missing setup three-letter codes have been specified in the setup file.
Check the setup procedure in the manual.

NC416 HSM needs more tools params

The tool setup three-letter codes have not been specified in the setup file.
Check the setup procedure in the manual.

NC417 HSM needs more cinematic params

The setup three-letter codes of the axes that refer to the tool and the axes that refer to the clamping of the part have not been specified in the setup file.
Check the setup procedure in the manual for the CIN,t and CIN,w three-letter codes.

NC418 Axis not defined into HSM params at line

An axis not previously defined with the AXI three-letter code has been configured in the setup file on the specified line.
Check the setup procedure in the manual.

NC419 Axis already defined into HSM params at line

A previously defined axis has been defined in the setup file on the specified line.
Check the setup procedure in the manual.

NC420 Too many adding axis (max 3) into HSM params

A maximum of 3 additional axes may be defined in the setup file (axes not belonging to the Cartesian system or rotary)
Check the setup procedure in the manual.

NC421 Too many axis (max 6) into HSM params

A maximum of 6 axes may be defined in the setup file.
Check the setup procedure in the manual.

NC422 Axis type error into HSM params at line

An incorrect axis type or one previously associated with other axes has been defined in the setup file.
Check the setup procedure for the AXI three-letter code in the manual.

NC423 Operative limit reached into HSM part program for axis

The software operating limits have been reached for the specified axis.
Check the part program.

NC424 Virtualization or TCP not allowed with HSM

When the G61 is activated, neither virtualisations nor the TCP must be active.
Check the part program.

NC425 Error reading HSM configuration file

Setup file corrupt.
Reload the setup file or call the customer engineering service.

NC426 HSM not enabled in AMP

The HSM feature has not been enabled in AMP.
Enable it.

NC427 HSM option not allowed by HW key

The HSM option has not been enabled. To use the feature on a machine with more than 3 axes, the option must be enabled using the Product Key
Call the customer engineering service.

NC428 HSM option not loaded

The HSM option has been enabled using the Product Key but has not been loaded onto the NC.
Load the option.

NC429 Illegal param value into HSM

A parameter with an incorrect value (must be positive) has been defined in the setup file on the specified line.
Check the setup procedure in the manual

NC430 Illegal feed value into HSM

The Feed rate value is missing or less than 0.
Set a valid feed rate value.

NC431 Syntax error in HSM

Syntax error in the part program during an HSM machining process.
Correct the program and see the programming manual to find out which blocks are allowed between G61 and G60.

NC432 Illegal use of tangent axes

Only one tangential axis may be present or the tangential axis is being incorrectly used.
Check the setup procedure in the manual.

NC433 Invalid parameter set-up modality

Programming of points type and relative parameter set-up wrong in three-letter PNT code of high speed set-up file.

NC434 Polynomial programming does not admit parameter set-up requested

Configuration of three-letter PNT code in high speed set-up file for entire polynomial programming is wrong.

NC435 Nodes must be programmed in increasing mode

Nodes of Bsplines programmed as inputs must be sorted in increasing order.

NC436 Node programming requested

Number of nodes programmed is insufficient: for Bspline inputs, the number of nodes must be the same as the number of control points, plus the degree of Bspline + 1.

NC437 Final point of previous Bspline must be confirmed

Programmed Bsplines must be continuous, i.e., last point in a Bspline must be the same as first point in the next.

NC438 Control points for correct definition of Bspline missing

Minimum number of control points, for Bspline input, must be: (degree of Bspline + 1) *2.

NC439 Programmed polynomials lack continuity

Programmed polynomials must be continuous, i.e., last point in a polynomial must be the same as first point in the next.

NC440 ROT type IJK vector invalid when Tangent axes computation is requested

When working with a tangent axis, the ijk vector must not be ROT type in three-letter VER code of high-speed set-up file.

NC441 ROT type IJK vector invalid when (TOD) parameters are used

In three-letter VER code of high-speed set-up file, ijk vector cannot be set as ROT when, for instance, drive chain includes fewer than two rotating axes.

NC442 PRG type IJK vector invalid when type AXI/CLP points are programmed

When programming type (PNT, AXI/CLP… or (PNT, AXI/CCP… points, ijk vectors cannot be used. Use one of the following instead: (VER, REL/ROT, …..

NC443 REL type MNO vector invalid when type AXI/CCP points are programmed

When programming type (PNT, AXI/CXP… or (PNT, CLP, CCP… points, mno vectors cannot be used. Use: (VER…, PRG, …..

NC444 Axis shared with PLUS environment

The axis you are trying to move, or on which you wish to perform a virtualisation, has been previous acquired by the logic through the AX_SHARE function.

NC445 Machine unit of measurement not congruent in HSM

This error occurs during the execution of a part program optimised with Path Optimizer when the unit of measurement specified in the setup file is not congruent with the unit of measurement of the machine.

NC446 mno/uvw programming wrong in HSM file

This error occurs when both the mno/uvw vectors are defined, programmed or calculated in the VER three-letter code of the high speed setup file.

NC447 uvw programming not compatible with toroidal tool

The uvw compensation factors are not supported with toroidal tools.

NC448 Invalid corner for the determination of uvw

This error is generated when you try to determine the uvw compensation factors for a point where an overelongation has occurred.
That is to say, tilting by 180° relative to the point of contact on the tool occurs.

NC456 ijk versor is null

The ijk module versor programmed is null

NC457 mno versor is null

NC458 pqd versor is null

Software Manual

M

ACHINE

M

ATE

®

M

ACHINE

M

ATE

®

Progress is an ongoing commitment at

M

ACHINE

M

ATE

I

NC

. We continually strive to offer the most advanced products in the industry. Therefore, information in this document is subject to change without notice. The illustrations and specifications in this document are not binding in detail.

M

ACHINE

M

ATE

I

NC

shall not be liable for any technical or editorial omissions occurring in this document nor for any consequential or incidental damages resulting from the use of this document.

DO NOT ATTEMPT to use any

M

ACHINE

M

ATE

I

NC

product until the use of such product is completely understood. It is the responsibility of the user to make certain proper operation practices are understood.

M

ACHINE

M

ATE

I

NC

products should be used only by qualified personnel and for the express purpose for which said products were designed.

Should information not covered in this document be required, please contact:

M

ACHINE

M

ATE

I

NC

.

Fond du Lac, WI 54937

Phone: 920-907-0001

Fax: 920-907-0181

E-mail address: [email protected]

Document version: 0701

Software Manual – Error Messages page 2/59

M

ACHINE

M

ATE

®

Table of Contents

1.

1.1

1.3

1.3

2.

1.4

2.1

2.2

2.3

2.4

Introduction ……………………………………………………………………………………………..4

CNC errors (CNC)………………………………………………………………………………….5

PLC errors (PLC)…………………………………………………………………………………39

System Supervisor errors ……………………………………………………………………41

Operator Interface errors (VMI)…………………………………………………………….50

Basic trouble shooting procedures………………………………………………………….52

CNC is stuck in the Emergency Stop condition …………………………………….52

CNC will not move an axis in Manual Mode (such as jogging) ……………….54

CNC is stuck in the CYCLE ON condition……………………………………………..56

CNC has an error message during the active Part Program …………………..57

Software Manual – Error Messages page 3/59

M

ACHINE

M

ATE

®

1. Introduction

This manual contains information for the various error messages from the

M

ACHINE

M

ATE

CNC control.

The format for each section:

• An error’s number and its message on the display

Note that any _ character in the message in this document will be replaced on the CNC display by a string from the CNC, based on the conditions at the time of the error.

• A brief description for the cause of the above error or errors.

In the HMI (Windows 2000 systems), the number will be shown at the bottom of the left icon and the message will be displayed across a line in the message window. When the number of recent messages exceeds the vertical size of the error window, a vertical scroll bar is provided to view all the messages.

In the MMI (Windows NT systems), the number will be shown at the bottom of the left icon and the message will be displayed across the message bar. The right icon contains the sequence number for the particular error message, although that number rolls over every 1000 messages. In Info | Status treatment soft keys enable the operator to scroll through the entire list of recent messages.

In many cases, there is a common cause for a number of errors. Rather than duplicating the same description, it is shown after the common error messages.

The error numbers are listed in order of increasing value in each section for ease of reference since no index to these values is provided in this manual.

Software Manual – Error Messages page 4/59

M

ACHINE

M

ATE

®

1.1 CNC errors (CNC)

These error messages are assigned to CNC in the message bar (left icon).

Many of these errors involve NC part programming errors. Many of them are explained in the NC

Programming Manual; many of them are also self-explanatory (like too many digits or no signs allowed). If the error number is in the Part Programming Manual (PPM) index, there will be a reference to ‘check PPM index’ after the error since more information will be in that manual and it is not repeated here.

There are several errors that result from machine parameter configuration problems. The Start Up

Manual describes in detail the configuration of many machine parameters.

Some CNC error messages can come from the NC part program so those errors would never be in this list. If the error message number shown on the display has the format of the capital letter N followed by a number, like (N+1230) then this is an operator message from the active program. An NC block like this: N1230 (MSG, BAD SYNTAX) will result in an operator error message like this: CNC (N+1230)

BAD SYNTAX. The number after the N+ indicates the block number with the (MSG,. . .) that is issuing this operator message. If an error message like this indicates some type of problem then consult the active part program (or its subroutines) to determine why the error message block is executed. Note that this NC operator message mechanism is often used to give the operator directions, such as involving the part set up or a manual operation, so this message is not always an error (i.e., MSG means an operator message).

There are several errors that involve the SERCOS drives and their configuration. The Start Up Manual describes in detail the content of the drive configuration file as well as the SERCOS monitor tool

(provided with the CNC) that enables the operator to work with the SERCOS drives and their configuration parameters using the

M

ACHINE

M

ATE

control.

Note that the CNC has a feature that can run a part program in simulation – the Information –

Simulation Path Graphic display. Since this feature will run a part program in this simulation mode (no motion will occur) with the path graphic showing the tool path, all CNC errors that involve block syntax or run-time errors (like path compensation value causes a conflict) could occur. Each of these errors

(which have the same meaning as from the real part program execution, not in this simulation) will be assigned to SIM in the message bar.

This is the fourth generation of the control so some of the error messages listed here actually date back to the earlier generations and might never occur.

CNC

1 Text character(s) missing

2 Character is at wrong POSITION

The above errors involve a programming problem. These errors can occur right away during an

MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

3 NC address is not permitted

Software Manual – Error Messages page 5/59

M

ACHINE

M

ATE

®

The above error involves a programming problem. Each decimal point must have a number so this error occurs when a decimal point value has no letter. Also, this error occurs when a character other than A-Z accompanies a numeric value. This error can occur right away during an

MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

4 NC address does not set up

The above error involves a programming problem for the control’s configuration. This letter has not been configured correctly in the machine parameters. Either correct the NC statement or check this letter in the NCAddressFormat machine parameter group.

5 NC address has been programmed too often

The above error involves a programming problem. Each letter can occur only once on a line.

These errors can occur right away during an MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

6 No parameter follows

The above error involves a programming problem. Each reference to a cycle parameter (P) requires a number after the letter P; only the letter P can be used for a parameter reference (with the = in a non-cycle block). This error can occur right away during an MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

7 Index not permissible or decimal number as index

The above error involves a programming problem. A cycle parameter (P) can be used as an index in some circumstances. This error can occur right away during an MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

8 Decimal places are valid for display only

The above error involves a programming problem for the control’s configuration. This letter has not been configured correctly in the machine parameters. Either correct the NC statement or check this letter in the NCAddressFormat machine parameter group.

9 Too many decimal places

The above error involves a programming problem for the letter. This letter has been configured for a certain number of decimal places in inch or metric. Either correct the NC statement or check this letter in the NCAddressFormat machine parameter group.

10 No signs allowed

The above error involves a programming problem for the letter. This letter has been configured for only positive values, with no sign. Either correct the NC statement or check this letter in the

NCAddressFormat machine parameter group.

11 Too many digits

The above error involves a programming problem for the letter. This letter has been configured for a certain number of total digits. Either correct the NC statement or check this letter in the

NCAddressFormat machine parameter group.

12 Value outside of permitted range

The above error involves a data entry error with cycle parameters. The parameters have a range of real values and the new value is outside of that range (probably the exponent is too large positive or too small negative).

Software Manual – Error Messages page 6/59

M

ACHINE

M

ATE

®

13 Decimal point is not permitted

The above error involves a programming problem for the letter. This letter has been configured for no decimal places. Either correct the NC statement or check this letter in the

NCAddressFormat machine parameter group.

14 Selection of metric units allowed only before axis info.

15 NC address at wrong position (in block)

The above errors involve a programming problem. These errors can occur right away during an

MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

16 Programmed without value

The above error involves a programming problem. Each letter must be followed by at least one number (the syntax depends on the particular letter) or there are consecutive decimal points. This error can occur right away during an MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

17 Cycle block fault

The above error involves a programming problem for a cycle block (leading *). This error can occur right away during an MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check the active part program according to the syntax defined in the PPM.

18 Scale factor <= 0.0

The above error involves a programming problem. Check PPM index.

19 Radius is too small

20 G12/13 = complete circle is not permitted

The above errors involve a programming problem with G12/G13. These errors can occur right away during an MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

21 Index is not permitted

22 Possible and programmed center point differ too much

23 Illegal number of axes

24 Main axis = auxiliary axis

25 No interpolation because dwell time in progress

26 Programmed dwell time too long

27 No F value has been programmed

28 Too many BCD codes programmed

29 Axis limit reached

The above errors involve a programming problem. These errors can occur right away during an

MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

30 Checksum error block no.__ Segaddr:__ block length:__

The above error indicates a corruption of the part program (or a subprogram). However, this error will also occur if the last line (with the M30) in the program (or subprogram) does not have a block terminator (like a carriage-return character); the error occurs if the ‘end of file’ comes before the ‘end of block’ character. Check and fix the active part program; check PPM index.

31 Program contains M30/M02 before end:__

The above error involves a basic programming problem. The M30/M02 line (which should be the last line) cannot have any following lines. Check and fix the active part program.

Software Manual – Error Messages page 7/59

M

ACHINE

M

ATE

®

32 Program end without M code

The above error involves a basic programming problem. The last line in any program or subprogram must be an M30/M02 line. Check and fix the active part program; check PPM index.

33 File contains data behind program end: __

The above error involves a basic programming problem. The M30/M02 line (which should be the last line) cannot have any following lines. Check and fix the active part program.

34 DA converter hangup in position task

The above error involves a configuration problem, where the D/A outputs are not properly synchronized with the CNC software. T_DADELAY in the drive configuration file must define a time at least 25% of the servo update rate (a rate which is usually 1ms or 2ms depending on the

CNC model and its block performance level). If this error occurs this time should be increased, typically to 0.5ms for a 2ms servo rate. This timing could be affected by other hardware device drivers that have been loaded into the CNC. If the removal of another device driver (for PC hardware not from MachineMate, Inc.) causes this error to disappear then that hardware and its driver are suspect.

36 Exception of type:__ at address:__ in timer message handler of CNC Interpreter process!

37 Exception of type:__ at address:__! CNCDataServer was stopped! Please restart the system.

The above errors are internal CNC problems. Contact MachineMate Inc. should one occur.

38 Block selection and display of NC blocks is not allowed during active NC-program!

The above error involves an operator problem. A block select cannot be done while a part program is active. Perform a control-reset prior to the block select.

45 System computing fault

The above error is an internal CNC problem. Contact MachineMate Inc. should it occur.

47 Program does not exist

The above error involves a programming problem. A subprogram or work cycle is being called but that program number has not been loaded into CNC memory (or perhaps the wrong program number was called). Check the active part program and the list of program numbers in CNC memory.

48 Only 4 subroutine levels are possible

The above error involves a programming problem with calling subprograms; there is a limit of 4 when nesting them. These errors can occur right away during an MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check the active part program and/or the subprograms it calls.

49 Axis addresses are not unique

50 G code combination is not permitted

51 Invalid address

52 Index is too big

53 Index is too small or missing

The above errors involve a programming problem. These errors can occur right away during an

MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

54 Invalid axis address

The above error involves a basic programming problem. Check PPM index.

Software Manual – Error Messages page 8/59

M

ACHINE

M

ATE

®

55 Exponent too big or too small. Value outside of displayable range

56 No further character allowed

The above errors involve a programming problem. These errors can occur right away during an

MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

57 Closing parenthesis is missing

The above error involves a programming problem; the line has a ( for the start of a comment but is missing the trailing ). These errors can occur right away during an MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

58 ‘*’ can only be 1st character

The above error involves a programming problem; the * character is used for a cycle block as the first character before the N. It cannot be used to multiply numbers in a non-cycle block. These errors can occur right away during an MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

59 ‘/’ only allowed as 1st character or after ‘*’

The above error involves a programming problem with the / character. It is used to indicate an optional block when it is the first character on a line before the N; otherwise it is used to begin a comment in a cycle block (a block starting with *N). These errors can occur right away during an

MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

60 Only 100 programs possible

61 Program memory full

The above errors involve an operator problem with CNC memory. This battery-backed memory is limited to 100 programs or to the remaining capacity after the parameter data (cycle parameters and PLC retentive variables) and compensation tables (D-table, H-table, G5x offsets, tool table and pitch error compensation). One or more part programs must be deleted from CNC memory to create space. Alternately, this program (or one or more of the others in CNC memory) could be run from a hard disk folder and not loaded into CNC memory.

62 Format error (experienced user)

The above error involves an operator error that is not properly handled by the user interface.

63 Impermissible VMI data for DP; numeric entry was not valid

The above error involves an unusual operator data entry error. The CNC expected a numeric data entry (i.e., +,-,.,0..9) but an invalid character was also included. When this data entry was converted into a floating point value, the conversion terminated due to the invalid character. Fix the data entry.

64 Servo fault axis _

The above error involves a problem with a specific axis. An ‘excess following error’ (or

‘excessive lag’) condition has been detected. Either there is a binding condition preventing the axis from its programmed motion or the configuration of machine parameters has allowed this axis to be programmed to move faster than it is physically capable. Determine the cause and take the appropriate action.

One possible cause of this error in an analog system is the AxisSpeedMaxAppl parameter value is too high for the mechanical system. After activating the LAG display function, monitor the

Software Manual – Error Messages page 9/59

M

ACHINE

M

ATE

®

voltage column when moving the axis at its maximum feed rate. If the CNC will detect 10V output even for a moment this servo fault will occur (because the D/A device cannot exceed 10V;

10V triggers the excess following error) so monitoring the voltage column will reveal how close the drive is to this 10V limit when moving at the high feed rate. Sometimes the mechanical system (drive/motor/gearing/inertia/load) requires the axis maximum feedrate to be limited at less than what the axis motor is actually capable.

65 Servo interface _ defective or not existing

The above error involves a configuration problem (in the drive configuration file) with a specific axis. Check the contents of that file.

67 Wire cut of axis _, loss of feedback

The above error is an encoder feedback problem. The CNC continually monitors the encoder signals for a loss of feedback (which is considered caused by a ‘wire cut’). A loss of feedback is detected when either the A and ~A pair or the B and ~B pair are found to be at the same value, which is not allowed in the encoder’s differential signal interface. This could be caused by a broken or intermittent wire, excessive signal noise, low encoder power supply voltage or similar conditions. Determine the cause and take the appropriate action.

68 End of program without M code

The above error involves a basic programming problem. The last line in any program or subprogram must be an M30/M02 line. Check and fix the active part program.

69 Block does not exist

The above error involves a programming problem. Check PPM index.

70 Subroutine does not exist

71 Feed value too big

The above errors involve a programming problem. These errors can occur right away during an

MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

72 Axis _ RMS defective, marker error d: _ a: _. Please check encoder marker or exchange module

73 Axis _ RMS defective, wrong encoder signal change. Please check encoder or exchange module

74 RMS card defective or missing

The above errors are encoder feedback problems (RMS is Rotary Measurement System). The

CNC continually monitors the encoder signals for a loss of feedback (see error 67 above). The marker pulse is also monitored. A wrong ‘change’ indicates that the differential signal(s) in the three pairs deviated from the tolerances for such signals. Determine the cause and take the appropriate action.

75 DA output _ defective or missing

The above error is an analog output problem. In the hardware, the output from the D/A is checked within a tolerance. This error can be caused also by another voltage being connected to the D/A output terminal pin/wire (or perhaps strong signal noise or interference), affecting this monitor.

Determine the cause and take the appropriate action.

76 Step motor card defective or missing

77 Overload on axis (axis with overload)

The above errors are drive-related problems – these messages are not used at this time (support for a stepper drive is a future feature).

Software Manual – Error Messages page 10/59

M

ACHINE

M

ATE

®

78 AD card defective or missing

79 AD position incorrect

The above errors are analog input problems. The above error involves a configuration problem (in the IO configuration file) with a specific A/D module. Check the contents of that file and/or the physical module connections.

80 Program memory defective or missing

87 E word not allowed

88 Temporary block fault

The above errors involve a programming problem. These errors can occur right away during an

MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

89 Command has not been executed correctly

90 Processing fault, please correct

The above errors are an internal CNC problem. They could occur with unexpected operator key sequences while the CNC was busy with the last command. Either change the sequence of operator commands or contact MachineMate Inc. should an error occur.

91 Format error

The above error involves a basic programming problem. This can occur right away during an

MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

92 Input is unknown or not allowed

The above error is an internal CNC problem. It could occur with unexpected operator key sequences while the CNC was busy with the last command. Either change the sequence of operator commands or contact MachineMate Inc. should an error occur.

93 Hand wheel factor too big

The above error involves a machine parameter configuration problem. There are several handwheel parameters that could cause this error but the suggested resolution is to undo the last changes (since the last known good set, perhaps saved to a disk file) and consider their new values again.

94 Teach-In only during edit

The above error involves an operator problem while editing a program with the Teach Panel. A part program must have playback activated for the teach and edit process. Either change the selection or do not cause a conflict with the Teach Panel.

95 No change of station

The above error is an internal CNC problem. It could occur with unexpected operator key sequence. Either change the sequence of operator commands or contact MachineMate Inc. should it occur.

96 No D corrections, input is invalid

97 No H corrections, input is invalid

The above errors involve a programming problem. The D and H tables are standard but they can be disabled for a specific configuration. Check your control features.

98 Danger of collision, radius is negative, change of direction

Software Manual – Error Messages page 11/59

M

ACHINE

M

ATE

®

The above error involves a problem with a D compensation value. Typically, the error comes from the circle radius being smaller than the D value. A negative compensation value could also cause this error. Check the compensation value and the part program path. Check PPM index.

99 NC block not correct

The above error involves a basic programming problem. This error can occur right away during an MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

100 Preprocessing fault: memory overflow

101 Preprocessing fault: start point is invalid

The above errors involve a problem during the CNC look ahead for syntax errors in the program.

A change in the part program should resolve this look ahead problem.

102 E word not allowed, number of strokes > 32767

The above error involves a programming error with a future nibbling feature. Check and fix the active part program.

103 Keyword incorrect, input is invalid

104 Instruction incorrect, input is invalid

The above errors involve a programming problem with cycle programming. These errors can occur right away during an MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

105 Execution not possible, input is invalid

106 Content of parameter invalid

107 Erase of remaining path is not allowed

The above errors involve a programming problem. These errors can occur right away during an

MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

108 Code not permitted

The above error involves a programming problem. Check PPM index.

110 Slope time is too long

111 (block N….:) spline fault

112 Active preprocessing fault, no START possible

113 Circle error

The above errors involve a programming problem. These errors can occur right away during an

MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

114 Circle error at __

The above error involves a circle programming problem. Check PPM index.

115 Spiral fault at __

The above error involves a circle/spiral programming problem. Check the active part program according to the syntax defined in the PPM.

116 Only 4 subroutine levels are possible

The above error involves a programming problem with calling subprograms (SR is subroutine); there is a limit of 4 when nesting them. These errors can occur right away during an MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check the active part program and/or the subprograms it calls.

Software Manual – Error Messages page 12/59

M

ACHINE

M

ATE

®

117 Spline not finished

118 Wrong start point

The above errors involve a spline programming problem. These errors can occur right away during an MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program.

Check the active part program according to the syntax defined in the PPM.

119 Wrong value for I/J.

The above error involves a circle/spiral programming problem. The I/J are the incremental distance from the block’s start positions to the circle center. Check and fix the active part program.

120 No path correction possible

The above error involves a programming problem. A change in path compensation (D value) is not allowed during a compensated path; the compensation value must be changed before or after the path, not during the path. These errors can occur right away during an MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

121 Path correction, no G92 possible

The above error involves a programming problem. Check PPM index.

122 System fault recognized. Emergency Stop generated. Reset, then test again

123 No START possible, exchange defective parts

The above errors are internal problems. Contact MachineMate Inc. should one occur.

124 Only 128 character/block, input is invalid

The above error involves a basic programming problem in the part program file. An NC statement cannot exceed 128 characters, including the line terminator. Check and fix the active part program.

125 Address in PROM area, value cannot be changed

126 Emergency Stop active. Only reset is possible

127 Analog step card defective

128 Not enough PROMs recognized, PROMs are defective or missing

129 Program fault

130 RAM error recognized

131 CMOS RAM error recognized

132 External program choice corrupted

133 Ext. BA selection corrupted

The above errors are internal problems. The PROM references are to the write-protected areas of the CNC memory. Contact MachineMate Inc. should one occur.

134 Center point is wrong

The above error involves a circle programming problem, where the I, J and/or K values are the incremental distances from the block’s start positions to the circle center. These errors can occur right away during an MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

136 Counter overflow

The above error is an internal problem, for an obsolete system. Contact MachineMate Inc. should it occur.

137 Voltage fault 5 V Isol.

138 Voltage fault 24 V Int.

Software Manual – Error Messages page 13/59

M

ACHINE

M

ATE

®

The above errors are hardware problems. The hardware monitors the power supplies. Check and fix the appropriate power supply.

139 Path speed too high

141 Preprocessing fault

142 Thread cutting active

143 Spindle signal not permitted

144 Thread cutting active. NC address is not correct

The above errors involve a programming problem. These errors can occur right away during an

MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

145 NC address field _ is not valid

The above error involves a basic programming problem. The _ should be replaced in the message by the offending letter from A to Z. If a letter from A to Z is not in the message then the block contains some other ASCII character has been parsed to be the start of the a field (RS274 defines a block where each field is a letter from A to Z followed by a number). Check PPM index.

147 Spline processing active

The above error involves a spline programming problem. This error can occur right away during an MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check the active part program according to the syntax defined in the PPM.

149 Servo processor is defective or missing. Please update CNC system with different module

The above error is an internal problem, from an obsolete CNC version.

150 NC address _ is invalid. Thread cutting active

151 Error in block number

The above errors involve a programming problem. These errors can occur right away during an

MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

152 Program does not exist

The above error involves a subprogram programming problem. A Q statement has called out a subprogram number but that program number does not exist in CNC memory. Either load that subprogram into CNC memory or correct the number in the active part program.

153 Memory/parallel edit could not be selected

The above error involves the operator trying to enable the parallel edit feature when the CNC conditions do not allow it.

154 Command line was busy

The above error is an internal timing problem when the operator makes consecutive soft key commands but the first command did not complete before the second was selected. The operator must wait for certain commands to complete before performing another.

155 Program not selected

156 First block not selected

157 Mode cannot be selected

The above errors involve a programming problem. These errors can occur right away during an

MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

Software Manual – Error Messages page 14/59

M

ACHINE

M

ATE

®

158 Data transmission aborted

159 Data transmission not active or aborted

The above errors are internal problems, from an obsolete CNC version supporting DNC.

161 Too many places before decimal point

The above error involves a programming problem for the letter. This letter has been configured for a certain number of decimal places in inch or metric. Either correct the NC statement or check this letter in the NCAddressFormat machine parameter group.

162 Erasing the file is not permitted

163 Writing to the files is not permitted

164 Reading the file is not permitted

The above errors involve an operator problem dealing with the program protections. Individual programs have individual privileges for reading, writing, execution or deletion. If the operator tries to perform an action on a file that lacks that privilege, an error results. Either the operator is trying to do something that is not allowed or the wrong protection has been assigned to the program.

165 Program already exists

The above error involves an operator problem dealing with the program copy command. If the output program number for a program copy already exists in memory, this error results. Either the operator must change the output number or delete the old program number being overwritten.

166 No line feed found

The above error involves a basic programming problem. Each line must have a line feed character at the end; a carriage return character is optional.

167 Programmed without block number

The above error involves a basic programming problem. Every NC statement must have a block number (N) and it must be the first letter on the line. These errors can occur right away during an

MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

168 SERCOS: Optical wave-guide ring is not closed or drives are switched off.

The above error is a SERCOS problem. The optical ring is not intact; check the connections.

169 Too many characters!

170 Character is not permitted

The above errors involve a programming problem. These errors can occur right away during an

MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

171 SERCOS: Communication error in drive _ or optical wave-guide is not closed.

The above error is a SERCOS problem. The drive has a problem or the optical ring is not intact.

174 No Sercos drive: axis _

The above error is a SERCOS problem. No drive was detected at its address (specified in the drive configuration file). Check the drive, the SERCOS ring and/or the drive configuration file.

175 Servo debug busy

The above error is an internal problem. Contact MachineMate Inc. should it occur.

176 NC program in PROM — can only be copied cannot be edited

Software Manual – Error Messages page 15/59

M

ACHINE

M

ATE

®

The above error involves an operator problem with the system programs (e.g., canned cycles).

The operator cannot edit the system programs at any time.

177 First move to reference point

The above error involves the operator not following the normal control start up procedure. All axes that require homing must be homed prior to running a part program. Go to Manual mode, select Traverse to Reference Point and press Cycle Start to home all axes.

178 Execution of the program is not permitted

The above error involves a programming problem with a subprogram. A subprogram can range from 1 to 999999; a Q0 results in this error. Correct the active part program.

179 Input field is empty

The above error results when the operator using the MDI dialog and clicks on OK with an empty command line. The operator must have a valid NC statement before the OK.

180 Data transmission active

The above error is an internal problem, from an obsolete CNC version supporting DNC.

181 Copying of the file is not permitted

The above error involves an operator problem dealing with the program protections. Individual programs have individual privileges for reading, writing, execution or deletion. If the operator tries to perform an action on a file that lacks that privilege, an error results. Either the operator is trying to do something that is not allowed or the wrong protection has been assigned to the program.

182 Program in PROM, cannot be output

183 NC program in PROM, cannot be read, edited or deleted

The above errors involve an operator problem with the system programs (e.g., canned cycles).

The operator cannot view, edit, paste or delete the system programs at any time.

184 PLC has not taken over preceding text. New input cannot be accepted

185 Wrong GEM command structure

186 Parameter index not permitted

187 Jog during active debug not allowed

188 Called address.: __:__ in module __. Subroutine does not exist

189 Please correct — fault number: _ status: _. System computing fault, Machine parameter data corrupted

190 Error in status word of DualPort RAM

The above errors are internal problems. Contact MachineMate Inc. should one occur.

191 Program does not exist

192 Cycle active, input invalid

193 No program active, input is invalid

194 Program is being processed, input is invalid

195 NC address invalid

196 Erasing the remainder of the path is not permitted

197 G code is not permitted — no G92 is possible

198 Circle error at __ , not a valid address of an axis

The above errors involve a programming problem. These errors can occur right away during an

MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

199 NC block not correct, NC address field _ invalid. Only reset possible

The above error involves a programming problem. Check PPM index.

Software Manual – Error Messages page 16/59

M

ACHINE

M

ATE

®

200 Parameter index too big

The above error involves a programming problem. This error can occur right away during an

MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

201 Format error

The above error involves a programming problem that is detected in a future block during the

CNC look ahead for syntax errors in the program. The second and third blocks shown in the Auto mode active block display will be from the look ahead to help show the syntax error. Check and fix the active part program.

Sometimes if the syntax error is not readily apparent from the display, typing the very same block in an MDI (or each one of the two look ahead blocks in turn) can be helpful because the MDI will reveal immediately the syntax error with a more meaningful error message, whether it is something like ‘too many decimal places’ or ‘too many digits’.

202 Spiral fault __, center point is invalid

203 Circle error at __, center point is invalid

The above errors usually involve a programming problem. These errors can occur right away during an MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program.

Center point errors typically occur because the part program has a simple syntax error: the G2/G3 was modal (from a preceding block) but the block causing the error should have had a G1 to indicate the move is linear and it is not relative to a previous circle center point. Check and fix the active part program.

Another cause of these center point errors is possible but rare. If the IJK configuration (i.e., the number of decimal places) does not match that of the axes in the circular plane (two of XYZ depending on G17/18/19) then the correct calculation of the circle center is not possible with this mismatch.

204 Values for I/J invalid

The above error involves a circle programming problem. Check PPM index.

205 Circle error at __, center point is invalid

206 Spiral fault __, center point is invalid

The above errors involve a programming problem. These errors can occur right away during an

MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Center point errors typically occur because the part program has a simple syntax error: the G2/G3 was modal (from a preceding block) but the block causing the error should have had a G1 to indicate the move is linear and it is not relative to a previous circle center point. Check and fix the active part program.

207 Danger of collision, change of direction

208 Spiral fault at __, path correction is not possible

The above errors involve a programming problem. These errors can occur right away during an

MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

209 Path correction, G code is not permitted

The above error involves a programming problem. Check PPM index.

210 End of program without M code

The above error involves a programming problem. The last line in any program or subprogram must be an M30/M02 line. Check and fix the active part program.

Software Manual – Error Messages page 17/59

M

ACHINE

M

ATE

®

211 Axis limit __

The above error involves an axis programming problem. Check PPM index.

212 Acceleration too great, max. 100 percent allowed

The above error involves a programming problem with programmable acceleration, since the range of values is from 1 to 100 (representing 1% to 100%). Check and fix the active part program.

213 During active G21 parallel axis has been programmed

The above error involves a parallel axis programming problem. The slave axis cannot be programmed for motion when it is in an active parallel axis configuration. Check and fix the active part program.

214 Machine parameter defective

The above error involves a machine parameter configuration problem. There are a variety of causes but the suggested resolution is to undo the last parameter changes (since the last known good set, perhaps saved to a disk file) and consider their values again.

217 Servo computing fault (FP), Routine __ Error __. Program fault

218 System computing fault (FP), Routine __ Error __. Program fault

219 Position computing fault (FP), Routine __ Error __. Program fault

The above errors are internal problems. Contact MachineMate Inc. should one occur.

220 Checksum error

The above error indicates a corruption of the part program (or a subprogram). Check and fix the active part program.

221 Mode cannot be deselected, possibly Cycle ON is active

The above error involves an operator problem while a part program is active. Certain soft keys are not accepted while an NC block in the part program is active. Wait for the current NC block to complete before trying it again.

222 Thread cutting active. Path speed too high

The above error involves a programming problem with the thread cutting feature. Check the active part program according to the syntax defined in the PPM.

223 NC Address _ wrong, error in block no. __. Pitch error compensation.

The above error is a programming problem in the pitch error compensation part program

(P999999). Its syntax is described in the Start Up Manual. Check and fix that file. If the letter is for an axis then the axis positions must be ascending and the axes must be in the order they are on the display. If the letter is I then the problem is with the compensation value. The I values are governed by the machine parameters PitchErrorMaxComp and PitchErrorMaxDeltaComp; these parameters define the ranges on I so that a mistake in a comp value might be detected; with large

I values in the file these parameters must be increased.

224 Format error, error in block no. __. Pitch error compensation.

225 Pitch error compensation, block does not exist.

226 Pitch error compensation, program does not exist.

227 Pitch error compensation, program fault.

228 Pitch error compensation, end of program without M-code.

229 Pitch error compensation, checksum error.

Software Manual – Error Messages page 18/59

M

ACHINE

M

ATE

®

The above errors involve a programming problem in the pitch error compensation part program

(P999999). Its syntax is described in the Start Up Manual. Check and fix that file. The CNC checks for this file in CNC memory (error 226 indicates the file is not there).

231 SERCOS: Configuration file cannot be opened!

232 SERCOS: Configuration file cannot be created!

233 SERCOS: Error during the automatic configuration. Sercos cycle time is too small.

234 SERCOS: Wrong number of drives!

235 SERCOS: Service channel ident __ axis _ is not free!

236 SERCOS: Program error: axis _. Invalid command option!

237 SERCOS: command error axis _

The above errors are SERCOS problems, usually caused by a mistake in the drive configuration file. Check and fix that file.

238 NC block not correct

239 Block no. __: spline fault, path correction

240 G code prohibited, no G92 is possible

The above errors involve a programming problem. These errors can occur right away during an

MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

241 G code prohibited

The above error involves a programming problem. Check PPM index.

242 Spiral fault __ , center point is invalid

243 Circle error __ , center point is invalid

The above errors involve a circle programming problem. These errors can occur right away during an MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program.

Check the active part program according to the syntax defined in the PPM.

244 G70/G71 only at block start

245 G70/G71 only at block start

246 Format error

The above errors involve a programming problem. These errors can occur right away during an

MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

247 DA output _ defective, please check DA output wiring or exchange module

The above error is an analog servo interface hardware problem. There are hardware internal monitors and an error condition has been detected. A DA error can be caused also by another voltage being connected to the D/A output terminal pin/wire (or perhaps strong signal noise or interference), affecting this monitor. Determine the cause and take the appropriate action.

248 Servo interface _ defective, clock/voltage fault. Please exchange card

The above error is an internal problem, from an obsolete CNC version.

249 Axis _ RMS defective, counter overflow

250 Axis _ RMS defective, encoder warning

The above errors are encoder feedback problems (RMS is Rotary Measurement System). The

CNC continually monitors the encoder signals for a loss of feedback and an error condition has been detected. Check the encoder, its connection for this axis and its power supply for adequate voltage.

251 Voltage fault 15V, machine interface _. Please exchange card

Software Manual – Error Messages page 19/59

M

ACHINE

M

ATE

®

The above error is an analog servo interface hardware problem. There are hardware internal monitors for the power supply voltages and an error condition has been detected.

252 Block no. __: spline fault, prohibited G code. Please reset

253 Block no. __: spline fault, axis limit

254 Block no. __: spline fault, change of direction. No path correction possible

255 Block no. __: spline fault, program fault

256 Block no. __: spline fault, no path correction possible

The above errors involve a programming problem with the spline interpolation feature. Check the active part program according to the syntax defined in the PPM.

257 Block no. __: spline fault, NC block not correct. Please reset

The above error involves a programming problem with the spline interpolation feature. Check and fix the active part program; check PPM index.

258 Watchdog error station __

The above error is an internal problem. In almost all cases, another error message will accompany this one. That other message will be more meaningful as it will identify what happened to cause this watchdog error. Contact MachineMate Inc. should it occur.

259 Cycle fault in block no. __, execution not possible

260 Cycle fault in block no. __, keyword invalid

261 Cycle fault in block no. __, instruction invalid

262 Cycle fault in block no. __, index too big/small

263 Cycle fault in block no. __, contents of parameter invalid

The above errors involve a cycle programming problem. Check PPM index for each.

264 Cycle fault in block no. __, only 128 characters per block

265 Cycle fault in block no. __, program memory full

266 Cycle error in block no. __, option not installed

The above errors involve a programming problem with the cycle programming feature. The Part

Programming Manual section 6 describes programming for this capability. Check and fix the active part program.

267 Only 100 programs possible, data transmission aborted

268 Program memory full, data transmission aborted

269 Store mode not selected, data transmission aborted

The above errors involve a problem for data transmission of data to the CNC. These errors are from an obsolete system.

270 Axis _ RMS defective, marker error hardware. Please check encoder or exchange module

The above error is an encoder feedback problem (RMS is Rotary Measurement System) involving the marker (or index) pulse. Check this encoder’s marker, its connection for this axis and its power supply for adequate voltage.

271 Positioning axes: axis limit __

The above error involved a programming problem for positioning axes. A positioning axis is not run from the part program but from the PLC and this error indicates the commanded motion exceeded a software travel limit. Check either the PLC logic or the positioning axis motion sequence in the active part program.

272 Oscillation: program fault

The above error involves a oscillation axis programming problem. Check PPM index.

273 Inserting blocks: cycle stop not active

Software Manual – Error Messages page 20/59

M

ACHINE

M

ATE

®

The above error involves an operation problem. Typically this error occurs when the operator attempts to do a block select in the middle of a part program at the same time as the teach feature is active (Manual – Playback – Teaching). The block select cannot be done when the CNC is active (not in cycle stop) or if the Teach editor is active. Check the conditions at the time of the operator’s block select.

274 Oscillation: NC address _ is invalid

The above error involves a programming problem for the optional axis oscillation feature. Check and fix the active part program; check PPM index.

275 Memory overflow: please reset

276 Tool device not permitted

The above errors are internal problems. Contact MachineMate Inc. should one occur.

277 Last output is not complete. G74 is not possible

The above error involves a programming problem for G74 (move to home). Check and fix the active part program.

278 Positioning axes: program memory full

279 Positioning axes: G code is not permitted

280 Positioning axes: program does not exist

The above errors involve a programming problem for positioning axes. A positioning axis can be run from a number of NC statements at the start of the active part program. The capacity for these

NC blocks is part of the control configuration and cannot be changed after the installation. Check the positioning axis motion sequence in the active part program.

281 No editing possible. Program without checksum

282 Program is being processed, input invalid.

283 Program cannot be edited or deleted. Only COPY possible

284 No program has been selected. Input is invalid

The above errors involve operator errors with part programs. Try a different selection or sequence of operations.

285 Position program is defective or does not exist. Please update CNC system with different module

The above error is an internal problem, from an obsolete CNC version.

286 Invalid T-word in block N + 2

287 Step width too great

288 No tool selected

289 Tool cannot be turned

290 Step width too small

291 Negative E word is not allowed with NIBBLING

292 Tool does not exist

293 Tool change is not permitted

294 Copy process is active

295 T with incompatible G code

296 Axis _ without E-word

297 Step width is too great for tool to be turned

298 Loss of synchronization with the rotary tool

299 Programmed _ value is incorrect

The above errors involve a programming problem. These errors can occur right away during an

MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

300 Table place is assigned twice

Software Manual – Error Messages page 21/59

M

ACHINE

M

ATE

®

301 No tool change possible

302 Tool number is assigned twice

The above errors involve an error in the tool table data that has resulted in a failure when the part program attempts to do a tool select or a tool change. Check and fix the tool data table.

303 Not permitted E value

304 Matrix lock range

305 Overrun fault

306 Matrix lock range: Circular interpolation is not permitted

307 Matrix lock range: Programmed axis cannot be moved

308 Matrix lock range: Cutter path is not permitted

309 E word missing

310 E or H word with M20

The above errors involve a programming problem. These errors can occur right away during an

MDI or on a future block during the CNC look ahead for syntax errors in the program. Check and fix the active part program.

311 Function is not implemented

312 Function is not set up

313 Programs cannot be deleted. Protection D not set.

The above error involves an operator problem for a certain CNC program. The program must have the D protection set (enabling a delete) for the program to be deleted. Note: the other file protections are RWE for Read enable protection, Write enable protection or Edit/Execute enable protection.

314 Data transmission active. No editing functions are allowed

The above error involves a problem for data transmission of data to the CNC. These errors are from an obsolete system.

315 Machine parameter __ invalid

The above error involves a machine parameter configuration problem. There are a variety of causes but a frequent mistake is referencing an invalid axis number (in many cases, they are numbered starting at 0, not at 1, so a reference to the highest axis number is wrong). Two common parameters reported: TransmissionRatio is invalid if any of its index values are 0 when

M40Appl is non-zero and HandwheelNoAppl is invalid if more than one defined handwheel is free (its axis is 0). Also check PPM index.

316 Command handshaking time out

317 Interface to PLC busy

The above errors are internal problems. Contact MachineMate Inc. should one occur.

318 Program must be selected again. Deselection was carried out by DNC command presumably

The above error involves an application problem for the PLC making a program selection. DNC is an obsolete CNC feature.

319 Program error: Round axis _. The programmed value is outside the allowed range

320 Program error: Round axis _ (Tool rotating axis). The programmed value is outside the allowed range

321 Program error: Round number for modulo axis _ is too big

322 Program error: Modulo axis _. The programmed value is outside the allowed range

The above errors involve a programming problem for a round axis. Check the active part program according to the syntax defined in the PPM.

323 SERCOS: Service channel error no. __ in drive _

324 SERCOS: Service channel cannot be opened ident __ drive _

325 SERCOS: Service channel: ident __ drive _. Invalid access to element 0.

Software Manual – Error Messages page 22/59

M

ACHINE

M

ATE

®

326 SERCOS: Service channel: ident __ drive _. Ident number does not exist.

The above errors are SERCOS problems with the service channel. The use of the service channel is optional so there is probably a configuration problem with the service channel.

327 Spacing control: Maximum offset reached

328 Real time milling radius compensation: Corner not allowed

The above errors involve the configuration of machine parameters. Change the machine parameters associated with the feature in the error.

329 Machine parameters have not been read completely

The above error involves the machine parameter file; apparently the file is corrupted because the file does not have the correct format. Try a previous version of that file.

330 Command file cannot be transmitted

331 Command file too long. Data transmission aborted

332 Protocol fault. Data transmission aborted

333 Blocking file cannot be transmitted

The above errors involve a problem for data transmission of data to/from the CNC. These errors are from an obsolete system.

334 EGB: B/C axis programmed incorrectly by invalid L

335 EGB: T teeth digit is zero

336 EGB: B/C speed too great

337 EGB: M code is not permitted

338 EGB: G code not permitted

339 EGB: acceleration C too great

340 EGB: incorrect normal module

341 EGB: B/C synchronization fault

The above errors involve a programming problem for the Electronic Gear Box (EGB) optional feature. Check and fix the active part program.

347 _

This error comes from a compile cycle add-on to the system. A compile cycle is a DLL (dynamic linked library) that has been integrated into the CNC kernel. Typically this message will be an error of some kind (check the message contents) or just information about the special feature or its operation.

348 Address: __ OpAddress: __ 8087 status: __. Servo computing fault (FP)

349 Address: __ OpAddress: __ 8087 status: __. System computing fault (FP)

The above errors are internal problems, but these were for old obsolete hardware.

350 Logic analyzer expansion not present

351 Position processor _ not present

The above errors are internal errors from an obsolete system.

352 Axis _ marker error reference point cycle

The above error involved the search for an axis marker pulse during the analog axis homing sequence. Either check the marker pulse from this axis encoder or check the machine parameters involved with the configuration of the marker pulse.

353 Expansion stage G code not set up

354 Graphic cycle command not permitted

355 No: __ Address: __ OpAddress: __ 8087 status: __. Position calculation error (FP)

The above errors are internal problems, but these were for obsolete software or hardware.

356 Position processor no.: __ defective running up: __

Software Manual – Error Messages page 23/59

M

ACHINE

M

ATE

®

357 Watchdog position regulator no.: __ Nom.: __ Act.: __

The above errors are internal errors. Contact MachineMate Inc. should one occur.

359 Jog keys locked, because jog panel active

The above error involves the operator trying to jog an axis while the Teach Panel is active. Try a different selection or a different sequence of operations.

360 Rotary tool, programming of a starting position is not permitted

361 Rotary tool, starting position is not permitted when nibbling

362 Rotary tool, only starting position programmed

The above errors involve a programming error with a future nibbling feature. Check and fix the active part program.

363 Start not possible

364 Stop not possible

The above errors are internal errors for a cycle start or stop. Contact MachineMate Inc. should one occur.

365 Tool jams

366 NC block does not exist! Please activate initial state!

367 Dynamic download active! Please activate initial state!

The above errors are internal errors that require the operator to reset the control (or activate the initial state for G-codes). A control reset will restore the initial state of the CNC default G-codes.

376 Spindle/rotary axis: Programming of axes not allowed

377 Spindle/rotary axis: Programming of spindle not allowed

The above errors involve the optional feature for a servo that can be switched between a rotary axis and a spindle. These errors indicate an incorrect application of the feature. Check the active part program; check PPM index.

378 Override controls or push buttons defective

The above error indicates a failure from the internal monitor of the critical operator inputs (two override switches and four buttons).

379 Axes control cannot be activated during interpolation!

The above error involves an activation of a parked axis during a part program using that axis. The

PLC cannot ‘activate’ a parked axis (i.e., change its state from parked to not parked) if at that moment the CNC is ignoring that axis in the active program (the CNC only simulates the motion from a parked axis when used in a program). The axis must be activated only when the axis has no active command, such as from the active program. Check the active part program and/or the

PLC logic so that the parked axis does not change its parked status at an inappropriate time.

380 Tool management: General error

381 Tool management: Conversion fault of number value

382 Tool management: Conversion fault string —> digit

383 Tool management: Internal error

384 Tool management: Read error — end recognized

385 Tool management: Syntax read error

The above errors involve a syntax error in a file that is identified in its header as being tool data.

Check the file contents and update the contents accordingly. Either the data header is wrong (it is not a tool data file) or the file contents are not correct for tool data.

386 Tool management: Table size/number of parameters read error

Software Manual – Error Messages page 24/59

M

ACHINE

M

ATE

®

The above error occurs when the tool table file being loaded into the CNC has more locations defined than are available in the tool table or the file has invalid parameters. Fix the tool table file to match the CNC capacity and to have the correct file format.

387 Tool management: Table size/number of parameters PLC error

388 Tool management: Table size/number of parameters CNC error

389 Tool management: CNC syntax error

390 Tool management: PLC error type of parameter/data type

391 No tool table set up

392 Tool management: Machine parameter corrupted

393 Tool management: PLC syntax error

The above errors are internal errors caused by an invalid configuration of the tool management feature parameters. Contact MachineMate Inc. should one occur.

394 Tool management: Tool in gripper

The above message is information for the operator. It is not an error. The message indicates that the selected tool is already in the gripper location.

395 Tool management: Tool in SPINDLE

The above message is information for the operator. It is not an error. The message indicates that the selected tool is already in the spindle.

400 Tool management: General error

The above error is an internal error caused by an invalid configuration of the tool management feature parameters. Contact MachineMate Inc. should one occur.

401 Life time of tools and Spare tools are finished

The above error indicates that no valid tool can be found for the selected tool. All tools of this tool number have no remaining tool life and all tools that have been identified as possible spares also have no remaining tool life. The tool change could not be performed. An acceptable tool must be loaded into the tool magazine and the tool data updated accordingly for this tool number to be selected.

402 Spare tools not found

The above error indicates that no valid tool can be found for the selected tool. All tools of this tool number in the tool magazine have no remaining tool life and no tools were identified as possible spares. The tool selection could not be performed so the part program cannot proceed past this block. An acceptable tool must be loaded into the tool magazine and the tool data updated accordingly for this tool number to be selected.

403 Tool not found

The above error indicates that no valid tool can be found for the selected tool. No tools of this tool number with remaining tool life are found in the tool magazine. The tool selection could not be performed so the part program cannot proceed past this block. An acceptable tool must be loaded into the tool magazine and the tool data updated accordingly for this tool number to be selected. Both the Operator’s Manual and the Startup Manual have descriptions of filling in initial values in the tool table.

404 Tool management: internal error

405 Tool management: reserved

The above errors are internal errors caused by an invalid configuration of the tool management feature parameters. Contact MachineMate Inc. should one occur.

406 Tool management: Reference point and tool in Pending

Software Manual – Error Messages page 25/59

M

ACHINE

M

ATE

®

The above error indicates that a tool magazine homing procedure has completed with a tool in the gripper location.

407 Tool management: moving to reference point and tool active

The above error indicates that a tool magazine homing procedure has completed with a tool in the gripper location.

408 Tool management: no type defined in machine parameter

The above error is an internal error caused by an invalid configuration of the tool management feature parameters. Contact MachineMate Inc. should one occur.

409 Tool management: position request of PLC cannot be executed

The above error indicates that either the PLC has requested the movement of the tool magazine to an invalid location or the PLC has requested a tool magazine move at the wrong time in the middle of a tool change process. The PLC application must be fixed to match the tool magazine configuration.

410 Tool management: H correction table does not correspond to machine parameter

The above error is an internal error caused by an invalid configuration of the tool management feature parameters. Contact MachineMate Inc. should one occur.

411 Tool management: actual location is not assigned to this tool

The above error indicates that the PLC has moved the tool magazine to an incorrect location for the current tool to be moved to. This error could occur with fixed location tooling when the spindle tool always returns to its original magazine location. The PLC application must be fixed to match the tool management configuration.

412 Tool management: Place to be written to is not empty

The above error indicates that the PLC has indicated to the CNC that it will move a tool into a new tool location but the CNC has detected that location is not empty. The PLC application must be fixed to prevent this conflict, probably by checking the tool location for the empty status before indicating to the CNC that a tool will be moved into that location.

413 Compile cycle: Event __ not active

The above error involves the optional compile cycle feature. The furnished dll is not handling a specific internal event properly. Replace or eliminate the compile cycle dll.

414 Keyboard-Controller defective. Error: __

The above error indicates a failure from the keyboard monitor. This is an internal error.

415 SERCOS: Service channel: ident __ drive _. Invalid access to element 1.

416 SERCOS: Service channel: ident __ drive _. Transmitted data too short.

417 SERCOS: Service channel: ident __ drive _. Transmitted data too long.

418 SERCOS: Service channel: ident __ drive _. Data cannot be changed.

419 SERCOS: Service channel: ident __ drive _. Data are presently write protected.

420 SERCOS: Service channel: ident __ drive _. Data smaller than minimum value.

421 SERCOS: Service channel: ident __ drive _. Data greater than maximum value.

422 SERCOS: Service channel: ident __ drive _. Data are not correct.

The above errors are SERCOS problems with the service channel. The use of the service channel is optional so there is probably a configuration problem with the service channel.

426 Read-in not possible, Cycle Edit still active!

427 Cycle Edit not possible, read-in still active!

Software Manual – Error Messages page 26/59

M

ACHINE

M

ATE

®

The above errors indicate an operator failure during a Teach process. Please change the teach procedure to avoid this conflict between teach and edit.

429 Execution not possible! Activate emergency stop first!

The above error indicates an operator failure to place the control in emergency stop before making this command. To save a new set of machine parameters to CNC memory, the control must be in emergency stop.

431 Distance-control: If distance-control is active, G74 is not allowed.

432 Distance-control: If distance-control is active, programming of ‘axis-choice’ is not allowed.

433 Distance-control: Programming of ‘axis-choice’ allows max. 3 axes.

The above errors involve a programming problem for the Distance Regulation optional feature

(also called distance control). Check the active part program and/or PLC logic; also check the

PPM index.

434 Additive Handwheel: Programming of axes not allowed

The above error involves the programming of an axis in conjunction with an assigned handwheel that adds an axis offset in automatic mode. Check and fix the active part program.

435 Negative diameter input is not allowed!

The above error involves a programming error in a lathe with diameter programming active.

Check the active part program; check PPM index.

436 At the moment the function can only be selected by PLC

The above internal error indicates the operator cannot (yet) perform a feature that is executable from the PLC. Contact MachineMate Inc. should it occur.

444 Spindle/Rotary axis: encoder error

The above error involves the optional feature for a servo that can be switched between a rotary axis and a spindle. This error indicates an encoder problem in this axis. Check PPM index.

445 S-Analog: Maximum circumference velocity exceeded

The above error involves a programming problem. Check PPM index.

446 S-Analog: Grinding wheel radius is not set

The above errors involve a programming problem with the obsolete grinding wheel feature.

447 MMS Command: Invalid variable address

448 MMS Command: Invalid length

449 MMS Command: Variable write is not allowed

450 MMS Command: Unknown variable

451 MMS Command: Invalid Event type

452 MMS Command: Invalid Event handle

The above errors involve a programming problem for a future MMS optional feature.

453 NC Block abort: Withdrawal distance too large

454 NC Block abort: No input signal

456 S-Analog: Grinding wheel parameter table is not correct

457 S-Analog: Radius programming is not allowed

The above errors involve a programming problem with the obsolete grinding wheel feature.

458 MMS Command: Required Event handle cannot be deactivated.

459 MMS Command: Required Event handle cannot be activated.

460 MMS Command: Event Interface is occupied by another Task

Software Manual – Error Messages page 27/59

M

ACHINE

M

ATE

®

The above errors involve a programming problem for a future MMS optional feature.

461 Grinding wheel management: incorrect axes assignment

462 Grinding wheel management: Diameter is too small

463 Grinding wheel management: incorrect compensation assignment

The above errors involve a programming problem with the obsolete grinding wheel feature.

464 Error in Digitalizing mode

465 Digitalizing mode: Change distance too large

466 Digitalizing mode: Stationary lag error

467 Digitalizing mode: Transfer error

The above errors involve the ART feature. The programming and application of ART are described in the Start Up Manual.

468 Connection break in encoder input _ !

469 Encoder input _ RMS defective, incorrect differential signal change! Please check encoder or change module!

470 RMS board defective or missing!

The above errors are encoder feedback problems (RMS is Rotary Measurement System). The

CNC continuously monitors the encoder feedback signals (three pairs of differential signals). A wrong ‘change’ indicates that the differential signal(s) in the three pairs deviated from the tolerances for such signals. Determine the cause and take the appropriate action.

471 Additive Handwheel: fixed axes not allowed

472 Additive Handwheel: Axes selection not allowed yet

The above errors involve the programming of a handwheel that adds an axis offset in automatic mode.

473 ART train function already active. First deactivate train function!

474 ART speed factors have not been optimized

475 ART acceleration factors have not been optimized

476 Programmed frequency limit for commanded position filter is too great

477 Commanded position filter is already active. First deactivate filter!

478 Programmed frequency limit for commanded position filter must be greater than zero

479 Digitalizing: Axis number not given

480 Machine parameter error: Invalid Axis number

The above errors involve the ART feature or the accompanying command filter feature, either in their operation or in their machine parameter configuration. The programming and application of

ART are described in the Start Up Manual.

481 Lag error during standstill on axis _!

The above error involves a problem with a specific axis. The axis position loop could not maintain its stationary position within defined limits (by machine parameters). Either there is an outside influence on the axis to move it from its programmed position or the configuration of these machine parameters is not appropriate for the axis physical and mechanical environment.

482 SERCOS: Dual-Port-Memory to SERCOS-Master is erroneous

483 SERCOS: Dual-Port-Memory to SERCOS-Monitor is erroneous

484 SERCOS: Communication phase _ can’t be activated

485 SERCOS: Invalid command for communication phase _

486 SERCOS: Communication was reset during phase 0

487 SERCOS: Number of drives and the ring configuration are invalid

488 SERCOS: Error in state class 1 (ZK1) in drive _

489 SERCOS: SW-Watchdog of the SERCOS-Masters is defective

The above errors are SERCOS problems. Use the SERCOS Monitor tool to manage the timing and phase on the ring and to determine whether the problem is caused in the ring or at the

SERCOS master in the CNC.

Software Manual – Error Messages page 28/59

M

ACHINE

M

ATE

®

490 Program error: Speed of the rotary axis is too great

491 Program error: Speed of the radial axis is too great

The above errors involve the programming of an axis velocity. Check the active part program; check PPM index.

492 NC Block abort not possible with active Filter

493 Filter may not be activated with filter active

The above errors involve the command filter feature associated with ART. The programming and application of ART are described in the Start Up Manual.

494 S5-Interface: Unknown Telegram from S5

495 S5-Interface: No answer from S5

496 S5-Interface: Communication error

The above errors involve a problem with a proposed interface to an S5; these errors are invalid as the feature is not implemented.

497 Axis is parked and may not be selected

The above error involves the operator selecting a parked axis for motion (a parked axis is one that has been removed and its encoder is no longer checked for loss of feedback). Try a different axis selection.

498 Input not possible. Internal memory is full!

499 Error by Calibrating analog-Input of axis board _.

The above errors are internal errors. Contact MachineMate Inc. should one occur.

668 User cycle Block: __. Program doesn’t exist

669 User cycle Block: __. Invalid Program number

The above errors involve the programming of a user work cycle, that is configured using machine parameters. Check the subprogram assignments to the user cycle G-codes and take the appropriate action (change assignments or change the subprogram numbers).

670 Programmable AFC: Input signal invalid

671 Programmable AFC: I/O-Bus — Error

672 Jog keys locked, because external manual-mode active!

The above errors involve a problem with the Analog Feed Control (AFC) optional feature.

673 Sercos: error state class 1 drive _. Overload switching off

674 Sercos: error state class 1 drive _. Amplifier excess temperature switching off

675 Sercos: error state class 1 drive _. Motor excess temperature switching off

676 Sercos: error state class 1 drive _. Cooling error switching off

677 Sercos: error state class 1 drive _. Control voltage error

678 Sercos: error state class 1 drive _. Feedback error

679 Sercos: error state class 1 drive _. Error in electronic commutation system

680 Sercos: error state class 1 drive _. Excess current

681 Sercos: error state class 1 drive _. Excess voltage

682 Sercos: error state class 1 drive _. Undervoltage error

683 Sercos: error state class 1 drive _. Phase error of power supply

684 Sercos: error state class 1 drive _. Excessive control lag

685 Sercos: error state class 1 drive _. Communication error

686 Sercos: error state class 1 drive _. Position limiting value exceeded (switching off)

687 Sercos: error state class 1 drive _. Product-specific error (see display of drive)

The above errors are SERCOS drive problems, indicated to the CNC via the SERCOS class 1 diagnostic status definitions. Check the drive indicated in the error for the stated condition.

688 Thread cutting active! Spindle hold!

689 Thread cutting G34: change of direction!

Software Manual – Error Messages page 29/59

M

ACHINE

M

ATE

®

690 Thread cutting G34: change of gradient!

691 Thread cutting active! No path for the length-axis!

692 Thread cutting! Only one block with controlled running out allowed!

The above errors involve a programming problem with the thread cutting feature. Check the active part program according to the syntax defined in the PPM.

694 Reset of drives is only possible if the Sercos ring is booted at least to phase 2

695 Reading of drive parameters is only possible if the Sercos ring is booted at least to phase 2

696 Writing of drive parameters is only possible if the Sercos ring is booted at least to phase 2

The above errors are SERCOS problem. The SERCOS specification requires certain tasks to be possible only at phase 2 or later, not at phases 0 or 1.

697 Error in configuration for measuring function axis _ (see ident number 169).

The above error is a SERCOS configuration problem. For the Probing Logic function to work with the SERCOS axis, its S-169 must be non-zero (typically a value of 403). Update the S-169 parameter in the drive.

698 Return to escape points: invalid escape point

The above error involves the configuration for a future escape point feature.

699 Loading of drive parameters is only possible if Sercos ring is in phase 2

The above error is an operator problem. The SERCOS specification requires certain tasks, including the loading of drive parameters from a soft key, to be possible only at phase 2 or later, not at phases 0 or 1.

705 Watchdog fault of the user interface! JOG-keys of the Teach-Panel disabled!

The above error involves a hardware problem with the serial interface to the Teach Panel. If the connection is lost or unreliable, a remote jog is not allowed.

706 Gantry-axis initializing is active! Only gantry-axis is selectable!

The above error involves an operator problem with the gantry axis feature. When homing the gantry axes (a specific procedure described in the Start Up Manual), another axis cannot be selected.

708 Turning Cycle: Parameter wrong

709 Turning Cycle: Block number wrong

710 Turning Cycle: Block not found

711 Turning Cycle: Cycle blocks not allowed

712 Turning Cycle: Circular level not allowed

713 Turning Cycle: Too many blocks

The above errors involve a programming problem with the turning cycle feature. Check the active part program; check PPM index.

714 Sercos: Not enough memory. Ring: _

715 Sercos: Internal error. Ring: _

716 Sercos: Handshake timeout in Service-channel. Ring: _ Drive: _

717 Sercos: Error Telegram missing. Ring: _ Drive: _

718 Sercos: Command in this Phase not allowed. Ring: _ Drive: _

719 Sercos: Wrong drive-address. Ring: _ Drive: _

720 Sercos: Wrong ring. Ring: _

721 Sercos: Wrong drive-count. Ring: _ Drive: _

722 Sercos: Drive not found. Ring: _ Drive: _

723 Sercos: Internal Ram overflow

724 Sercos: Error during initializing. Ring: _

725 Sercos: Last transfer not finished. Ring: _ Drive: _

Software Manual – Error Messages page 30/59

M

ACHINE

M

ATE

®

726 Sercos: Internal communication error. Ring: _ Drive: _

727 Sercos: Error during initialization of ring _ T2

728 Sercos: Error during initialization of ring _ T3

729 Sercos: Error during initialization of ring _ T4

730 Sercos: Error during initialization of ring _ TEND

731 Sercos: Internal error 0. Please note error number

732 Sercos: Internal error 1. Ring: _ Drive: _ IdentNr.: __

733 Sercos: Handshake error. Ring: _ Drive: _ IdentNr.: __

734 Sercos: Wrong Ident number. Ring: _ Drive: _ IdentNr.: __

735 Sercos: Wrong Element. Ring: _ Drive: _ IdentNr.: __

736 Sercos: Internal error, wrong offset. Ring: _ Drive: _ IdentNr.: __

737 Sercos: Internal error, wrong length. Ring: _ Drive: _ IdentNr.: __

738 Sercos: Internal error, wrong command. Ring: _ Drive: _ IdentNr.: __

739 Sercos: Command in this phase not allowed. Ring: _ Drive: _

740 Sercos: channel busy. Ring: _ Drive: _ IdentNr.: __

741 Sercos: Internal communication error. Ring: _ Drive: _ IdentNr.: __

The above errors are SERCOS problems. Some are internal drive problems and some of these are caused by data attributes being configured wrong. Others are internal CNC problems involving the SERCOS interface; some of these could be caused by the drive configuration file, invalid drive data or fiber-optic connection problems (717 occurs if the fiber cable is disconnected while running). Some of these could be caused by the SERCOS drive providing data incompatible with the SERCOS standard definitions for the S-parameters.

742 Sercos: Timeout-error. Ring: _ Phase: _

The above error is a SERCOS problem and is usually caused by an incorrect baud rate setting in the drive so it does not match that in the drive configuration file. The error can also be caused by an incorrect setting for T_OFFSET in the drive configuration file; the suggested value is 0.3ms.

743 Sercos: Error during command-execution. Ring: _ Phase: _

744 Sercos: Drive not found. Ring: _ Drive: _

745 Sercos: No input signal. Ring: _

746 Sercos: Invalid receive-signal. Ring: _

747 Sercos: Error during command execution. Ring: _ Drive: _ IdentNr.: __

748 Sercos: timeout-error on busy-signal. Ring: _ Drive: _ IdentNr.: __

749 Sercos: error on service-channel. Ring: _ Drive: _ IdentNr.: __

750 Sercos: error during opening of channel. Ring: _ Drive: _ IdentNr.: __

751 Sercos: wrong access to element 0. Ring: _ Drive: _ IdentNr.: __

752 Sercos: invalid Ident number. Ring: _ Drive: _ IdentNr.: __

753 Sercos: wrong access to element 1. Ring: _ Drive: _ IdentNr.: __

754 Sercos: error data too short. Ring: _ Drive: _ IdentNr.: __

755 Sercos: error data too long. Ring: _ Drive: _ IdentNr.: __

756 Sercos: data not changeable. Ring: _ Drive: _ IdentNr.: __

757 Sercos: data fixed. Ring: _ Drive: _ IdentNr.: __

758 Sercos: data too small. Ring: _ Drive: _ IdentNr.: __

759 Sercos: data too large. Ring: _ Drive: _ IdentNr.: __

760 Sercos: data incorrect. Ring: _ Drive: _ IdentNr.: __

The above errors are SERCOS problems. Some are internal drive problems and some of these are caused by data attributes being configured wrong. Others are internal CNC problems involving the SERCOS interface; some of these could be caused by the drive configuration file(744 results if the drive address does not match that in the configuration), invalid drive data or fiber-optic connection problems (745 results from a broken fiber ring at start up). Some of these could be caused by the SERCOS drive providing data incompatible with the SERCOS standard definitions for the S-parameters.

761 File __ does not exist

The above error involves a subprogram programming problem. A Q statement has called out a subprogram number but that program number does not exist in the same folder as the main program or in CNC memory. Either correct the file name for the subroutine and load that

Software Manual – Error Messages page 31/59

M

ACHINE

M

ATE

®

subprogram file into CNC memory or correct the Q program number in the part program. Note that the subroutines called from a program from a disk folder must be named Pxxxxxx. (no file extension), where the subroutine program number is a six-digit value (so use leading zeroes to pad out to six digits, as in P000001. for a subroutine called with Q1). The search will first be to

CNC memory then to the disk folder for the main program so beware of common program numbers in both CNC memory and in disk folders for the part programs.

762 Read error in file __

763 File __ already exists

764 Write error in file __

The above errors involve an operator problem with the saving or restoring of many part programs to/from a disk folder. Check the current files in the disk folder for the expected contents.

766 Block __ not found

The above error is for a GO in the part program but its target block number (shown in the message) does not exist in the program. Check the part program and make the appropriate change.

767 Syntax error in line:__

The above error is for a syntax error in a particular block in the part program; that block is shown in the message. Check the part program and make the appropriate change.

768 Table syntax error in __

769 Data transfer already active

770 Invalid data transfer command

771 Invalid data transfer ID

774 Invalid data transfer type

776 Internal data transfer error

778 Invalid data transfer string

The above errors are either operator errors due to an unexpected operator sequence or internal errors involving data transfers. Contact MachineMate Inc. should one occur.

779 Handwheel _ RMS defective, wrong encoder signal change. Please check encoder or exchange module

780 Handwheel _ RMS card defective or missing

781 Connection break encoder input Hand wheel _ !

782 Handwheel _ Encoder input defective! Incorrect differential encoder signal change!

783 Handwheel _ RMS board defect or missing!

The above errors are encoder feedback problems (RMS is Rotary Measurement System). The encoder handwheel is monitored continuously for proper signal timing just like the axis encoders.

A wrong ‘change’ or ‘changer’ indicates that the differential signal(s) in the three pairs deviated from the tolerances for such signals. Determine the cause and take the appropriate action.

784 Program number P0 not allowed

785 Program end without M code after block __

The above errors are basic programming errors. Check and fix the active part program.

786 Error in Reference Point cycle axis _. Command 148 not activated

787 Error in Reference Point cycle axis _. Command 148 not set

788 Error in Reference Point cycle axis _. Command 148 not executed

789 Error in Reference Point cycle axis _. Command 172 not activated

790 Error in Reference Point cycle axis _. Command 172 not executed

The above errors are SERCOS problems during homing. The SERCOS drives are homed using specific SERCOS command numbers from the CNC (SERCOS parameter 148 is the standard parameter for the SERCOS command procedure to home). Check the homing parameters within the drive indicated in the error.

Software Manual – Error Messages page 32/59

M

ACHINE

M

ATE

®

791 Distance coded RMS axis _. No marker found inside MarkerDistance

792 Distance coded RMS axis _. Only one marker found inside MarkerDistance

793 Distance coded RMS axis _. MarkerDistance invalid

The above errors involve the homing of an axis with a distance coded encoder feedback system

(RMS is Rotary Measurement System). The solution is to correct the machine parameters that define this feedback configuration.

794 Reference point cycle axis _. Error occurred while resetting

795 Reference point cycle axis _. Error occurred while initializing

The above errors involve the homing cycle for a SERCOS axis. The solution is to correct either the machine parameters that define this axis homing sequence or the internal drive parameters involved with homing.

796 Path __ does not exist!

The above error is an internal error. Contact MachineMate Inc. should it occur.

797 Machine parameters faulty! Turning cycles only with longitudinal and transversal axis!

The above error involves a machine parameter configuration problem for the turning cycles feature. Both the longitudinal and transversal axes must be defined in the NCAddressFormat parameter group.

798 Thread cutting with dynamic pitch. Transversal axis may not be programmed!

799 Thread cutting with dynamic pitch. J missing!

800 Thread cutting with dynamic pitch. K missing!

801 Thread cutting with controlled running out transversal axis and J must be programmed!

802 Thread cutting with controlled running out! Not possible without transversal axis!

803 Thread cutting without longitudinal axis! Only plane thread allowed!

The above errors involve a programming problem with the thread cutting feature. Check the active part program according to the syntax defined in the PPM.

804 Machine parameters faulty! Constant circumferential speed (G93) only with Transversal axis possible!

The above error involves a machine parameter configuration problem for the G93 feature. The transversal axis must be defined in the NCAddressFormat parameter group.

805 Constant surface speed only possible with Transversal axis!

806 Thread cutting. K missing!

807 Conical thread only with Transversal Axis!

The above errors involves a machine parameter configuration problem for the turning cycles feature. Both the longitudinal and transversal axes must be defined in the NCAddressFormat parameter group.

808 Sercos: Setup data have been changed! Initializing of timing values necessary.

The above error indicates that a change was made to the drive configuration file since the last time the CNC started. Anytime that file changes, the operator must use the SERCOS Monitor tool to initialize the timing within the ring.

809 Machine parameters faulty! RefpointCycle. SercosHomingType only with closed loop in drives.

The above error involves a machine parameter configuration problem for a SERCOS axis.

SercosHomingType can specify only SERCOS with the position loop closed in the drive.

810 Positioning command from PLC for Axis _: Axis not a positioning axis or does not exist!

Software Manual – Error Messages page 33/59

M

ACHINE

M

ATE

®

The above error involves an error in the PLC application that is requesting a positioning axis to move but that axis is not a positioning axis. Either fix the machine parameter for this axis letter or fix the PLC application.

811 Access from PLC: __. Machine parameter not found!

The above error involves an error in the PLC application that is requesting a certain machine parameter but that parameter name does not exist. Check the PLC application code for the correct machine parameter name.

812 Positioning command from PLC for Round axis _: Position outside the allowed range!

The above error involves an error in the PLC application that is requesting a positioning round axis to move but that new position is not valid. Fix the PLC application.

813 Error locking memory for file __

814 Error unlocking memory for file __

815 Error freeing memory for file __

The above errors are internal problems when loading a part program file. Contact MachineMate

Inc. should one occur.

816 Missing header in file: __

The above error involves a syntax error in a part program file being loaded. There is a requirement for a header in a part program, described in the PPM 1.10. There must a % on a line by itself at the start of the file (typically after a blank line). Typically this line with a % is followed by the part program number. If this % on a line by itself is missing in the file, this error results. Check and fix the syntax of the part program file.

817 Line too long:__

The above error involves a syntax error in a part program file being loaded. Each line in a program must be less than 128 characters. Check and fix the syntax of the part program file.

818 Invalid data type:__

The above error involves the operator selecting the wrong type of file to load. For example, if

Tool Table is the current data selection, loading a part program results in this error. Check that the correct file is being loaded for the current data type. Perform the Data Selection soft key action for the correct data type before this Load selection.

819 Invalid program or table number__

820 Invalid program checksum format__

821 Data end in file:__ reached. M30/M02 missing!

The above errors involve syntax errors in a part program file being loaded. Check and fix the syntax of the part program file.

822 Invalid block number in:__

The above error involves a syntax error in a part program file being loaded. This is usually caused by invalid characters between the N and its block number (this string of characters with the N will be shown in the message). Check and fix the syntax of the part program file.

823 Invalid block checksum in:__

The above error involves a syntax error in a part program file being loaded and this file has the special checksum characters (they are not required by the CNC). Check and fix the syntax of the part program file.

824 Access denied for file:__

825 Too many open files. Cannot open file:__

Software Manual – Error Messages page 34/59

M

ACHINE

M

ATE

®

826 The process cannot access the file:__ because it is being used by another process.

827 Invalid operation mode! Program selection not permitted!

The above errors involve operator or programming problems with program files. Try a different selection or change the protection on the selected file.

828 CNC Interpolator hangup! Reset Control!

The above error is an internal problem. Contact MachineMate Inc. should one occur.

829 Compile Cycle __ Machine Parameter (CPCFixArea, CPCBlockArea) are changed! This requires a restart

The above error involves a configuration issue with the compile cycle feature. When either of these parameters is changed (changing the amount of memory that is set aside within the CNC) a control restart is required. Restart the CNC to make these parameter changes active.

830 Axis _ is being moved by PLC. Homing is not allowed!

The above error involves an error that could occur while the PLC application is moving one of the interpolating axes (i.e., one of the axes normally moved during a part program). The PLC motion must complete before the operator could command a homing cycle.

831 Axis _ cannot be released by PLC while NC program moves it!

The above error involves an error that could occur while the PLC application is moving one of the interpolating axes (i.e., one of the axes normally moved during a part program). Fix the PLC application so that it does not attempt its motion request during a programmed request; the axis must be stationary for the PLC axis motion command.

832 Sercos: Warning state class 2 drive _. Overload warning

833 Sercos: Warning state class 2 drive _. Amplifier over-temperature warning

834 Sercos: Warning state class 2 drive _. Motor over-temperature warning

835 Sercos: Warning state class 2 drive _. Cooling error warning

836 Sercos: Warning state class 2 drive _. Positioning velocity > nlimit

837 Sercos: Warning state class 2 drive _. Target position outside of position limits

838 Sercos: Warning state class 2 drive _. Manufacturer warning

The above errors are SERCOS problems. Some are internal drive problems and some of these are caused by data attributes being configured wrong. Others are internal CNC problems involving the SERCOS interface; some of these could be caused by the drive configuration file, invalid drive data or fiber-optic connection problems.

839 Angled-Wheel transformation error: Number of Angled-Wheel axes less than 2

840 Angled-Wheel transformation error: Transformation matrix is singular

841 Angled-Wheel transformation error: Drive _. Angles are outside of the allowed range

The above errors involve a programming problem with the angled wheel feature for grinding applications. Check the active part program according to the syntax defined in the PPM.

842 Oscillation: Axis is oscillating, Programming not possible during active oscillation.

843 Oscillation: Amplitude _ is too small

844 Oscillation: frequency value for sinusoidal oscillation missing

845 Oscillation: feedrate for linear oscillation missing

846 Oscillation: No axis is programmed

847 Oscillation: frequency value for sinusoidal oscillation invalid

The above errors involve a programming problem for the optional axis oscillation feature. Check the active part program according to the syntax defined in the PPM.

848 Programming error: Only four axes possible

The above error results when the parallel axis feature is programmed (G21) to have more than 3 slave axes for one master axis. The feature’s limit on a parallel axis is up to 3 axes can follow the

Software Manual – Error Messages page 35/59

M

ACHINE

M

ATE

®

master programmed axis. Change the machine parameters CharacterApplTab[] index 6 settings for the axes to that there are fewer slave axes for the same master.

849 EGB-Machine parameter faulty: No spindle function for Hob. Spindle function must be applied to use the same output

850 EGB-Machine parameter faulty: No Hob axis or not rotating axis

851 EGB-Machine parameter faulty: No Table axis or not rotating axis

The above errors involve a configuration problem for the Electronic Gear Box (EGB) optional feature. The gear hob requires a correct axis configuration with the hob being both a round axis and a spindle and with the table being a round axis. Check the machine parameters for the respective axes.

852 EGB: DriveOn Signal for Table axis or Hob missing

The above error involves a PLC problem for the Electronic Gear Box (EGB) optional feature. The

DriveOn signal is the signal from the PLC to the CNC to close the position loop for a specific axis and in this case the CNC is missing one that is required for the EGB. Check the PLC application for the conditions that affect these PLC signals.

853 EGB: Invalid value for G95, movement not possible

854 EGB: Only linear movement possible with G95

855 EGB: Test fast Traverse not possible with active EGB

The above errors involve a programming problem for the Electronic Gear Box (EGB) optional feature. Check the active part program according to the syntax defined in the PPM.

856 Angled-Wheel transformation error: G_ is not allowed in two step mode

The above error involves a programming problem with the angled wheel feature for grinding applications. Check the active part program (the offending G-code is in the message) according to the syntax defined in the PPM.

857 G92 setting from PLC is not possible: NC program is active

The above error involves a PLC application problem. The PLC attempted to set a G92 offset while an NC program is active. Check the PLC application for the conditions involved in its G92 command.

858 An error occurred while setting G92 offset

The above error involves a PLC application problem. The PLC attempted to set a G92 offset when the CNC was in a condition that such a command was invalid. Check the PLC application for the conditions involved in its G92 command.

859 Machine parameter _[_] is zero _

The above error indicates a machine parameter with a zero value when a non-zero value is required. Fix the machine parameter value for the one identified in the message.

860 Axis limit _ in _, line N_. Axis position: _

The above NC programming error results from the CNC detecting an axis is commanded to move past one of its software travel limits. The message indicates the axis overtravel direction (+ or -) as well as the NC statement that will have this result. The programmed axis position (perhaps including programmed compensations) in error is also shown. Check the active part program and the NC block indicated to resolve this NC programming error.

861 Machine axes offset G_ is not allowed during active parallel axes function

The above NC programming error results from the CNC detecting a machine axis offset command (G99) while the parallel axis function was active (G21). Check the active part program to resolve this NC programming error.

Software Manual – Error Messages page 36/59

M

ACHINE

M

ATE

®

862 Axis _ lag limit is reached

The above error results for a configurable axis lag (or following error) limit. The PLC application can request the CNC perform a different check on the axis lag limits and this error message indicates that the axis lag has reached the configured limit. Check the possible causes for an excessive axis lag (like binding). If this message still occurs, then check the proper values in these configuration machine parameters and/or check the PLC application for the conditions involved in its lag check command.

863 Cancel active block is currently active. No further requests are possible

864 Cancel active block: operation failed

865 Cancel active block: backward motion active. Operation not possible.

The above error involves a PLC application problem. The PLC commanded the CNC to cancel the active NC block but the CNC could not perform the command. Check and fix the PLC application for the conditions involved in its cancel active block command.

866 Release without retreat: operation failed

The above error involves a PLC application problem. The PLC commanded the CNC to move an interpolating axis but not to have it return to the programmed path and the CNC failed to perform the command. Check the PLC application for the conditions involved in its interpolating axis motion command.

867 Teach panel communication error

The above error involves a communication problem with the teach panel. The Teach Panel was an option for Windows NT systems.

868 Spindle orientation not possible. Spindle _ without feedback.

The above NC programming error results from an M19 when the active spindle has no feedback.

Check the active part program to resolve this NC programming error.

869 Thread cutting not possible. Spindle _ without feedback.

The above NC programming error results from a thread cutting G-code when the spindle has no feedback. Check the active part program to resolve this NC programming error.

870 Error from System Supervisor, details see Message Box!

This error message serves as an entry in the log book when a pop-up dialog from the System

Supervisor has reported a serious error. Check the contents of the active message box to determine the fault and an appropriate recovery.

871 Const. cutting speed not possible. Autom. gear selection is active.

The above NC programming error results from the G96 (constant surface speed) when M40

(automatic gear selection for spindle gear box) is active. With a spindle gear box and constant surface speed programming, the correct gear range must be explicitly declared in the part program (via M41 to M46) prior to the G96. Check the active part program to resolve this NC programming error.

872 Set axis position: axis _ is a slave axis in a gantry pair. Operation is not possible!

873 Set axis position: function deactivated during execution!

874 Set axis position: position of axis _ exceeds software limits. Operation is not possible!

875 Set axis position: PLC movement of an axis is active. Operation is not possible!

876 Set axis position: axis _ is a SERCOS axis with position control in drive. Operation is not possible!

Software Manual – Error Messages page 37/59

M

ACHINE

M

ATE

®

The above errors result when the PLC application has tried to set an axis position when such an action by the PLC is not allowed. Check the active PLC application and the condition indicated in the message to resolve the PLC problem.

877 Axes allocation: either a NC program or MDI or jogging mode is active. Operation is not possible!

878 Axes allocation: PLC movement of an axis is active. Operation is not possible!

879 Axes allocation: Homing is active. Operation is not possible!

880 Axes allocation: function is not enabled!

The above errors result when the PLC application has tried to change an axis allocation when such an action by the PLC is not allowed. Check the active PLC application and the condition indicated in the message to resolve the PLC problem.

881 Set axis position: either a NC program or MDI or jogging mode is active. Operation is not possible!

The above error results when the PLC application has tried to set an axis position when such an action by the PLC is not allowed. Check the active PLC application and the condition indicated in the message to resolve the PLC problem.

882 Cancel active block and finish active block are not allowed together

883 Cancel active block is allowed in AUTO mode only

The above errors result when either the operator or the PLC application has tried to execute the

Cancel Active Block command at the wrong time or under the wrong circumstances. Check the active PLC application and the conditions for the PLC command to resolve the PLC problem. The operator commands should not be an issue for these errors unless the factory default soft key assignments for these commands have been changed by the integrator.

884 Axes’ allocation: MDI-mode is active. Function not allowed!

885 Axes’ allocation: Cycle-on state. Function not allowed!

The above errors result when the PLC application has tried to change an axis allocation when such an action by the PLC is not allowed. Check the active PLC application and the condition indicated in the message (in MDI or in cycle) to resolve the PLC problem.

886 Program error %1: %2 not allowed during G95 active!

The above NC programming error results when an invalid NC block is detected with G95

(inches/rev or mm/rev). Check the active part program to resolve this NC programming error.

887 Interpreter Restart on first block is not possible

The above error results when either the operator or the PLC application has tried to restart the block interpreter in the middle of the program but actually the CNC was at the first block in the program. If the error was not caused by an operator error then check the active PLC application to resolve the PLC problem.

Software Manual – Error Messages page 38/59

M

ACHINE

M

ATE

®

1.3 PLC errors (PLC)

These error messages are assigned to PLC in the message bar (left icon). Those having a number less than 500 should be coming from the CNC’s handling of the PLC application.

PLC

1 PLC program and symbol file do not fit

2 PLC symbols invalid

The above errors involve a PLC application problem. Edit the project to fix the problem.

3 No PLC program loaded

The above error (reported during the CNC start up) indicates there is no active PLC application.

One must be loaded for the CNC. Run the PLC programming tool and open/download the correct

PLC application project.

4 PLC breakpoint reached, System stopped

5 PLC stopped because of user command

The above errors involve the operator doing a stop or breakpoint with the PLC application. The

PLC application should never be stopped as that breaks the internal integration between the CNC and PLC. Other debug techniques should be used in this CNC environment.

6 PLC calculation error (FP). PLC Task : __ status: __

The above error involves an internal PLC problem. It is likely that a PLC programming error is causing the internal error so check any recent changes to the PLC logic.

7 PLC: Retain variables have been cleared

The above message is not error but is just information. During the CNC start up, the PLC had to clear its retain variables (those in memory backed up by a battery), typically due to a change in the CNC memory allocations (which can be changed by certain machine parameter values, which require a restart after a change).

8 PLC — program compiled with wrong Systemvars. Please recompile with correct version of libraries

The above error involves a PLC application problem. The two required PLC object libraries

(cnclib and plclib) are not included in the active PLC application’s project. Add them to the active PLC application and download it again.

9 PLC — program — code is too big

The above error involves a PLC application problem. Edit the project to fix the problem.

10 <POU name>.<variable name>

The above error involves an integration problem with a DDE client for the PLC application. If the external DDE client (like a MM Visualizer project) requests an invalid variable (either a wrong name or it has been misspelled), the CNC will display that invalid variable name in this message.

To resolve this problem, either fix the name in the PLC application or fix the named being referenced in the external software program or project; the PLC’s DDE server and the external

DDE client must reference the same variable name. Note that this error message is just the name of the variable being requested via DDE. If the variable is in the PLC project global variables, then the <POU name> (in front of the period) within the message will be empty.

12 Internal error during symbol table processing

13 Stack fault of realtime tasks

The above errors involve a PLC application problem. Edit the project to fix the problem.

Software Manual – Error Messages page 39/59

M

ACHINE

M

ATE

®

14 Unknown variable name for PLC server or type mismatch: __

The above error involves an operator display configuration problem. At the moment this error occurs, the html file generating the display content must contain a reference to the PLC variable shown at the end of the message. Edit the html file (wrong PLC variable name) or the PLC project (wrong data type for the PLC variable) to fix the problem.

Many other error messages can be assigned to PLC in the message bar. All error messages that are sent to the CNC from the PLC application via the WRITE_ERROR_MESSAGE function are assigned to the PLC group, with the error number (500 or higher) and its accompanying error message coming from the PLC application. The PLC Interface Manual (section 7.2) also describes how these PLC error messages can be handled using a language-dependent text file. Since these error messages come from the PLC application and not from the software that is part of the

M

ACHINE

M

ATE

CNC distribution, their content is beyond the scope of this manual.

Note that these PLC messages can be provided within the PLC application or they can be provided in a text file that accompanies the CNC software. Either technique of programming the PLC application will associate a PLC error number with its error message.

Software Manual – Error Messages page 40/59

M

ACHINE

M

ATE

®

1.3 System Supervisor errors

These error messages result in an error dialog, as the problem involves the CNC system (often in the configuration files or in the hardware), not a particular error that the operator can read and then clear.

Most of these errors require either 1) the engineer performing the installation to fix the configuration file(s) or the accompanying hardware or 2) the maintenance to fix the hardware problem. The error numbers are included here for reference; each error will be displayed in a dialog without an accompanying number.

Many of these errors are caused by drive or I/O configuration problems that are solved by changing the corresponding configuration file. The Start Up Manual describes in detail the content of these configuration files.

System supervisor

1 System Warning:__ __

The above error is a warning about a CNC hardware condition. The message contains the problem encountered.

2 Battery Voltage Error on __ board:__ All buffered data may be destroyed on shut down.

Please check battery!

The above error is a warning that the internal battery is too weak to maintain the contents of the

CNC memory. Replace the CNC battery at your earliest convenience after backing up the contents of CNC memory (Setup – Backup; Restore will restore the saved data).

3 Voltage Error __V on __ Board Nr:__ Please Check Power Supply!

The above error is from the internal hardware monitors for correct voltages. The error message indicates the module number that detected the error. Take the appropriate action to resolve the problem.

4 Temperature higher than __°C The control is set to emergency stop!

The above error is from the internal hardware monitor for correct temperature. Take the appropriate action to resolve the heat problem within the CNC computer.

5 Error on __ Nr:__ Rack Nr:__ TestPattern:__ ReadPattern:__

The above error is a communication problem with a MIO in the system. The error message indicates the module number that detected the error. Check the cabling, the CNC card with the

Superbus output or the MIO reported in the message.

6 24V Output Error on PCI-SERCOS board:__. Missing 24V or output overload Test pattern:__. Please check power supply!

The above error is from the internal hardware monitors for voltage to the PCI-SERCOS output bytes. This error indicates there is no 24V connection to the SERCOS output bytes (the 24V connection is monitored only if the built-in bytes are configured in the IO configuration file; if the bytes are not used then do not configure them in this file). Either the 24V connection is missing

(check the wiring) or the 24V supply is too low (check the power supply).

7 Watchdog error CNC __, trigger missing, CNC hangup! The system was stopped! Please restart the system!

The above error is an internal error. Contact MachineMate Inc. should one occur. Note that this error can be accompanied by other error(s). For example if the CNC application encounters an exception and subsequently stops because of that error, this error accompanies that error (error

Software Manual – Error Messages page 41/59

M

ACHINE

M

ATE

®

68). That other error message can indicate the reason for the ‘CNC hangup’ reported here and so that other error message is actually more important.

8 Watchdog error PLC, trigger missing, PLC program hangup! The system was stopped!

Please restart the system!

The above error is an internal error. Contact MachineMate Inc. should one occur. Note that this error can be accompanied by other error(s). For example if the PLC application does a ‘divide by zero’ and subsequently stops because of that programming error, this error accompanies that error. That other error message can indicate the reason for the ‘PLC program hangup’ reported here and so that other error message is actually more important.

9 IO-BUS Error Voltage Error at __ Output Module Nr:__ BusAddress:__ Test Pattern:__

Please check module for output 24V supply missing or overload!

The above error is from the internal hardware monitors for temperature and voltages. Typically either the 24V connection is missing (check the wiring) or the 24V supply is too low (check the power supply). However, if an IO unit output byte is not used and its 24V supply is not connected there is a software signal available to the PLC to disable this particular check (see

IGNORE24ERRORS in PLC Interface manual); we recommend connecting the 24V power to unused output bytes. Also, if the 24V supply voltage is removed from the output bytes during an emergency stop condition then the PLC can use this signal to disable the 24V voltage test for this brief time (check the electrical diagram and/or PLC logic). Note that in the case of a 24V supply failure only one of these error messages will be provided rather than one from every module.

10 IO-BUS Error at __ Module Nr:__ BusAddress:__ Test Pattern:__ Read:__ Please check the hardware, solve the problem and restart the system!

The above error is a communication problem with an IO module in the system. Check the cabling, the CNC card with the IO connector or the IO module reported in the message.

11 IO-BUS Warning! Ambient temperature __ Module Nr:__ BusAddress:__ above 55 C Test

Pattern:__

The above error is from the internal hardware monitors for module temperature. Take the appropriate action to resolve the problem.

12 IO-BUS Error No connection of __ device to the network!

13 IO-BUS Error Error on __ network or master device! Error code: __

14 IO-BUS Error Error on __ slave device __! Error code: __

15 IO-BUS Error No __ master device found or device not ready!

The above errors are communication problems with an IO module in the fieldbus network. Check the cabling, the CNC card with the IO connector or the IO module reported in the message. If this error occurs during the initial startup, then check the IO configuration file for this IO bus type as well as the fieldbus master card’s configuration (done with its software tool, not with the

MachineMate CNC).

16 Module __ Invalid module number or module id:__

17 Module __ Invalid number of In Bytes __ must be __

18 Module __ Invalid Number of Out Bytes __ must be __

19 __ module __ InByte number __ already used for module __!

20 __ module __ OutByte number __ already used for module __!

21 Module __ Invalid rack number:__d

22 Module __ InByte Number __ already used

23 Invalid In Addr:__ at rack:__ module:__

24 Invalid Out Addr:__ at rack:__ module:__

25 Module __ OutByte Number __ already used

26 missing module number in module definition No:__

27 missing board parameter in module definition No:__

28 PCI Sercos IO Module __ INByte __ already used by module __!

Software Manual – Error Messages page 42/59

M

ACHINE

M

ATE

®

29 Module __ has always 3 InBytes instead of __

30 PCI Sercos Module __ OUTByte __ already used by module __!

31 Module __ has always 2 OutBytes instead of __

32 Module __ has always 16 InBytes instead of __

33 __ without modules configured

34 __ without module configuration

35 __ without modules configured

36 Bustype:__ without module configuration

37 Line:__ Configuration error missing IO-Bus Type!

38 Line:__ too many IO Modules

39 __ cannot be combined with __ Modules

40 Line:__ Configuration error Invalid ID or Len code!

41 Line:__ Configuration error Invalid InByte number!

43 Line:__ Conflict with automatic configuration of __’s!

The above errors are caused by errors in the IO configuration. The Start Up Manual describes in detail the IO configuration file. Check the contents of that file (the line number is often in the message) to fix the problem.

44 __ AUTO configuration, no modules found! The control will be started with

EMERGENCY_STOP set!

45 IO Configuration error!

48 Invalid IO configuration will cause unsafe and dangerous operation of your machine!

Nevertheless do you really want this actual IO configuration used for operation?

55 __ Configuration Error

59 Invalid IO configuration will cause unsafe and dangerous operation of your machine!

The above errors are caused by errors in the IO configuration or by hardware errors/failures in the

IO system. Whenever a change in the IO configuration is detected, based on the configuration recorded during the last CNC session, the operator is warned about the change. The operator should know if the hardware has changed or whether a hardware failure has resulted in the change in configuration.

61 __ module __. Input address __ too large.

62 __ module __. Output address __ too large.

63 __ module __. Input address __ too large.

64 __ module __. Output address __ too large.

The above errors are caused by errors in the IO configuration. The Start Up Manual describes in detail the IO configuration file and the byte address must be less than 256. Check the contents of that file to fix the problem.

67 Software may not run on this machine! Do you want to continue nevertheless?

The above error could result if the MachineMate software were loaded on an incompatible PC platform. MachineMate Inc. cannot guarantee the CNC performance on unknown hardware.

68 An exception of type __ in task __ on Station __ at address __, the system was stopped! Please restart your system!

69 System overload __, the system was stopped! Please restart your system!

70 Real time task hangup detected in task:__ of Station __, the system was stopped!

Please restart your system!

74 Close is not allowed with this version of __-__!

The above errors are internal errors (coming from software development and debug). Contact

MachineMate Inc. should one occur.

75 Unexpected data format __

76 Hardware access error: Invalid board address, the system was stopped! Please restart your control!

The above errors are internal errors caused by an incorrect set of installation parameters or the hardware configuration has changed and no longer matches that of the original installation.

Contact MachineMate Inc. should one occur.

Software Manual – Error Messages page 43/59

M

ACHINE

M

ATE

®

77 No connection to drive Interface on __ no. __. Please restart your control!

78 IO-Bus communication with __ no. __ disturbed. Please restart your control!

79 __ no. __ is not present on the configured IOBUS address!

The above errors are caused by errors in the IO configuration if the error occurs during startup or by hardware errors/failures in the IO system if the error occurs after the system was successfully configured. The Start Up Manual describes in detail the IO configuration file. Check the contents of that file to isolate the cause of the problem.

80 Line __ Invalid Inbyte or Outbyte length!

81 Number of configured __ modules:__ differs from number of modules __ found!

82 __ Module Nr.:__ configured type __ differs from type of modules __ found!

The above errors are caused by errors in the IO configuration or (less likely) by hardware errors/failures in the IO system. The Start Up Manual describes in detail the IO configuration file.

Check the contents of that file to isolate the cause of the problem.

83 Error with +-15V Voltage Supply in __ Module Nr:__ BusAddress:__ Test Pattern:__

Please check module for voltage supply!

The above error is from the internal hardware monitors for module voltages. The error message indicates the module number that detected the error. Take the appropriate action to resolve the problem.

84 Endless Loop in PLC task no.__ assumed. Check your PLC program!

The above error is an internal error (coming from control integrator’s PLC software development and debug). Fix the PLC application. Each PLC thread must complete each scan within its allotted time. If an algorithm must wait for an event, the PLC code must check the event each scan rather than looping within one scan.

85 IO-BUS Error! Ambient temperature __ Module Nr:__ BusAddress:__ above 60 C Test

Pattern:__

The above error is from the internal hardware monitors for module temperature. The error message indicates the module number that detected the error. Take the appropriate action to resolve the problem.

86 System Error in display part of Supervisor! Exception of type:__ at address:__

88 Timeout Error at SendMessage!

89 Timeout Error at ReceiveMessage!

90 Mapping onboard DPM failed!

91 Bus Master device not ready!

The above errors are internal errors (coming from software development and debug). Contact

MachineMate Inc. should one occur.

92 Error opening drive configuration file __

94 Illegal analog channel in drive configuration file line:__

95 Illegal SM-Board no in drive configuration file line:__

96 No SM-Board defined in drive configuration file!

97 Line: __. Max. 8 channels per SM-Board allowed!

The above errors are caused by errors in the drive configuration file. The Start Up Manual describes in detail the drive configuration file. Check the contents of that file (the line number is often in the message) to fix the problem.

98 Error at CreateFileMapping of: __

99 Error at MapViewOfFile of __

100 Error at UnmapViewOfFile of __

Software Manual – Error Messages page 44/59

M

ACHINE

M

ATE

®

The above errors are internal errors (coming from software development and debug). Contact

MachineMate Inc. should one occur.

101 Unknown keyword in line: __!

102 Line __, missing system data!

103 Syntax error! Missing ‘=’ in line:__ __

104 Syntax error in line:__ __»

105 __ __ too long max. __ Bytes:__!

106 Invalid parameter type in line:__!

107 Invalid number of Parameters in line:__ __ __.

108 Line __ too many RINGS.

The above errors are caused by errors in the drive configuration. The Start Up Manual describes in detail the drive configuration file. Check the contents of that file (the line number is often in the message) to fix the problem.

109 __ requires Windows NT 4.0!

110 __ already running!

111 CPU is not an Intel processor!

112 Processor is not member of Pentium or Pentium II family!

113 Features of CPU Processor are not sufficient to run __!

The above errors could result if the MachineMate software were loaded on an incompatible PC platform. MachineMate Inc. cannot guarantee the CNC performance on unknown hardware.

114 Illegal Ax-channel number in __

115 Mapping ISA Mem for analog board failed

116 Error opening RT Scheduler __ Software will be stopped!

117 Start of RT Interrupt failed!

The above errors are internal errors that can occur during installation or the first execution of the

CNC software. They are caused by an incorrect set of installation parameters or the hardware configuration has changed and no longer matches that of the original installation. Contact

MachineMate Inc. should one occur.

118 Should Process: __ be started?

119 Process: __ was not started! Continue with next?

The above are startup messages caused by specific registry entries (to be used for customer dll development and debug). Either respond appropriately to the expected prompt or change the associated registry entry to disable these dialogs.

120 CNC Process not initialized!

121 Version conflict, Process aborted!

122 Invalid board address, mapping error, hardware cannot be accessed! Process aborted!

123 Default machine parameter file cannot be opened!

124 Read error with default machine parameter file!

125 Insufficient buffered memory size:__H Bytes. Requested Size:__H Bytes.

126 Error loading system NC-program:__. NC-program with number: __ already exists!

127 Allocation error for memory of machine parameter file!

The above errors are internal errors that can occur during installation or the first execution of the

CNC software. They are caused by an incorrect set of installation parameters or the hardware configuration has changed and no longer matches that of the original installation. Contact

MachineMate Inc. should one occur.

128 Error on open of machine parameter save file!

129 Error writing machine parameter to save file!

130 Error on open of system data save file!

131 Error writing system data to save file!

132 Load error on machine parameter file: __!

Software Manual – Error Messages page 45/59

M

ACHINE

M

ATE

®

The above internal errors are caused by a problem in the host operating system environment that does not allow the CNC to open the two parameter files or to save its backup copy of those two files. Contact MachineMate Inc. should one occur.

133 The CNC’s buffered part program memory is corrupt! A dump of corrupt memory was created:__! memory was cleared!

The above internal error is caused by a corruption of the CNC part program memory. This is usually caused by the loading of a part program with significant syntax errors that were not properly handled during the operator’s loading of that file. The CNC memory contents will have to be restored from the original disk files using the Load soft key for each data type.

134 Insufficient revision of 8Ax-Analog Boards!

The above internal error is caused by the detection of an obsolete analog engine ISA board with

Windows NT. Contact MachineMate Inc. should it occur.

135 No memory hole found!

The above internal error is caused by an incorrect BIOS configuration for an analog engine ISA board with Windows NT. Contact MachineMate Inc. should it occur for the BIOS setting.

136 RS422 error on __ no. __!

137 Handwheel — wrong signal transition change on __ no. __!

138 Watchdog turned off on __ no. __! Please restart your control!

139 Clock Fault on __ no. __. Please restart your control!

140 Spindle voltage error on __ no. __!

142 Mapping CPU internal memory failed!

143 No more free memory tables to initialize CNC hardware!

144 Processor resources are in use, CNC software can not initialize!

145 This version of RTSchedule doesn’t match version of RunControl.exe!

146 Real Time System overload __, the system was stopped! Please restart your system!

147 Configured PCI master device was not found!

148 Error on initializing RTScheduler! Software will be stopped!

149 Invalid Version of RTScheduler! Software will be stopped!

150 The hardware configuration of your control was changed! Continue nevertheless?

The above errors are internal errors that can occur during installation or the first execution of the

CNC software. They are caused by an incorrect set of installation parameters or the hardware configuration has changed and no longer matches that of the original installation. Contact

MachineMate Inc. should one occur.

156 Syntax error in Line:__:

The above error is caused by syntax errors in the either the drive or IO configuration files. The

Start Up Manual describes in detail the drive and IO configuration files. Check the contents of those files (the line number is in the message).

157 No PCI-Sercos Board found! Application will be stopped!

The above error is an internal error that can occur when no CNC engine card (either the SERCOS

PCI card or the Superbus PCI card) is detected. Either: the board is not properly seated in the motherboard, the board has failed, or the installation parameters do not match the actual axis interface hardware configuration.

158 No 4/8Ax-MFB Board found! Application will be stopped!

The above error is an internal error that can occur when no ISA CNC analog engine card is detected with Windows NT. Either: the board is not properly seated in the motherboard, the board has failed, or the installation parameters do not match the actual axis interface hardware configuration.

Software Manual – Error Messages page 46/59

M

ACHINE

M

ATE

®

159 Resource conflict in operating system at hardware initialization! Application will be stopped!

The above internal error could occur during installation or the first execution of the CNC software. It is caused by an incorrect set of installation parameters or the hardware configuration has changed and no longer matches that of the original installation. Contact MachineMate Inc. should it occur.

161 __-board timer doesn’t work correctly! Timer uses IRQ__! Please check interrupt configuration! IRQ__ must be configured for exclusive use by __!

The above internal error is caused by an incorrect BIOS configuration for an analog engine ISA board. Contact MachineMate Inc. should it occur for directions on the BIOS setting.

163 __ Board(s) configured, but __ Boards found!

164 Configuration error in line __ of IO-Configuration File

165 Axis channel number __ configured, but no axis hardware available.

166 __ axes configured, but no axes modules available.

The above errors are caused by syntax errors in the either the drive or IO configuration files. The

Start Up Manual describes in detail the drive and IO configuration files. Check the contents of those files to isolate the cause of the problem.

167 IO-Configuration Warning! You use __ modules without cable length configuration! Your bus speed will be reduced to standard speed!

The above error is caused by the omission of the BUSLENGTH parameter in the IO and drive configuration files when the 4ENC4A MIO is used. The Start Up Manual describes in detail the

IO and drive configuration files. Check the contents of the file(s) to fix the problem.

168 Driver cannot get enough memory for real time operation!

169 Error in line __. Unknown unit for BUSLENGTH:

170 Line:__ Error with automatic configuration!

171 Axis __ used for analog output. Outaddress __ is already used from module __!

172 Axis __ used for analog output. Axis not available.

The above errors are caused by syntax errors in the either the drive or IO configuration files. The

Start Up Manual describes in detail the drive and IO configuration files. Check the contents of those files to isolate the cause of the problem.

174 5V RMS defect at __ Module Nr:__ BusAddress:__ Test pattern:__ Please check hardware and restart system!

The above error is from the internal hardware monitors for voltages. The error message indicates the module number with the error. Take the appropriate action to resolve the problem. Note that if there is no 5V power needed for the encoders (a 2-pin connector) then the 5V power might not be connected so then the drive configuration file should have 5V_RMS_MONITOR=OFF to disable this monitoring of the 5V supply.

175 Error opening serial keyboard driver __ Software will be stopped!

176 COM port number for __ serial keyboard not defined in __ drivers registry.

177 Serial Keyboard __ not connected to __ Port

178 Serial Keyboard __ at __ Port does not respond to initialization

179 Communication error with serial keyboard __ at __ Port

The above errors result in problems with the serial keyboard, caused by either a change in the host operating system or hardware configuration, or the hardware configuration has changed and it no longer matches that of the original installation. Correct the host operating system configuration or contact MachineMate Inc. should one occur.

180 Invalid Buslength in line __

Software Manual – Error Messages page 47/59

M

ACHINE

M

ATE

®

The above error is caused by syntax errors in the either the drive or IO configuration files. The

Start Up Manual describes in detail the drive and IO configuration files. Check the contents of those files (the line number is in the message) to isolate the cause of the problem.

182 __ Error __ during Initialization

185 No Businterface Board found!

186 Configured PCI slave device was not found!

The above errors are caused by syntax errors in the IO configuration file for a fieldbus network.

The Start Up Manual describes in detail the IO configuration file. Check the contents of that file to isolate the cause of the problem. Alternately, the CNC system was configured for a specific fieldbus network and it has not detected its PCI card; check the fieldbus PCI card’s installation in the computer’s motherboard.

187 Error on initialization of system supervisor!

The above error is an internal error that can occur during installation or the first execution of the

CNC software. It is caused by an incorrect set of installation parameters or the hardware configuration has changed and no longer matches that of the original installation. Contact

MachineMate Inc. should this occur.

191 Invalid module number in line: _

The above error is caused by a syntax error in the either the drive or IO configuration files. The

Start Up Manual describes in detail the drive and IO configuration files. Check the contents of those files to isolate the cause of the problem.

192 System data file corrupted: Invalid string length!

193 System data file corrupted: Invalid array size _!

194 System data file corrupted: Invalid data type _!

The above error is an internal error that could occur during a start up of the CNC software. It is caused by a corrupted mmsystem.app file. Contact MachineMate Inc. should this occur.

196 5V internal power supply defect at _ Module Nr:_ Please check hardware and restart system!

The above error is from the internal hardware monitors for voltages. The error message indicates the module number with the error. Take the appropriate action to resolve the problem.

198 No Medium found in external device!

199 No valid file system or partition on the medium!

200 No external device found

The above errors come from the CNC trying to access a USB disk device (such as a pen disk or memory stick). Take the appropriate action to resolve the problem.

201 USB Communication Error!

202 USB Module: error on +/- 12V power supply _

203 USB Module: error on 5V power supply _

204 USB Module: error ambient temperature > 60C _

205 USB Module: warning ambient temperature > 55C _

206 USB Module: 24V Output error: Problem with power supply or shortcut in output diagnosis:_

The above hardware errors come from the LL CNC trying to access an IO module via its internal

USB connection. Take the appropriate action to resolve the LL hardware problem.

207 DriveCfg file line:_, Error invalid character ‘_’ for axis assigned!

The above error is caused by a syntax error in the drive configuration file. A servo is limited to the letters A to Z (with S reserved for a spindle and L for a laser channel). Check the contents of this file for the invalid character and the line noted in the message.

Software Manual – Error Messages page 48/59

M

ACHINE

M

ATE

®

208 Error getting hardware interrupts from PCI Sercos board

209 Error connecting to interrupt IRQ_ in __ board driver!

The above errors come from the CNC trying to access a PCI interrupt from a PCI card. This is usually caused by an incorrect configuration. Take the appropriate action to resolve the problem.

210 Error in Sercos Drive Parameter file: _nSection: [_]nline: __

The above error is caused by a syntax error in the drive configuration file. There can be a special section in this file to define changes to drive parameters and this error indicates a syntax error in that section (whose name is in the error). Check the contents of this file for the error in the line noted in the message.

Software Manual – Error Messages page 49/59

M

ACHINE

M

ATE

®

1.4 Operator Interface errors (VMI)

These error messages are assigned to VMI in the message bar (left icon). These errors involve the operator interfaces (including the Teach Panel) and the peripherals involved with the Windows NT operator interface (like the serial interface to the Teach Panel).

Most of these errors will never occur on the Windows 2000 systems. They are included in this manual just for completeness.

VMI

811 Serial driver for external panel not found

812 Serial driver opening error

813 Serial driver closing error

The above errors involve an installation problem for the Teach Panel. Either there is a problem with the CNC distribution for the installation or there is a software conflict with the support for

COM2 in the control. The installation has to be done again or find the software conflict.

814 File cannot be saved on another device!

815 Wrong file name

816 Incorrect external device has been selected

The above errors involve a file problem for the program being edited using the Teach Panel. Try a different device or a different file name for the device.

817 Step is too big

818 Block not found

819 Invalid block number

The above errors involve an operator problem while editing a program with the Teach Panel. The step increment is a parameter used for each new block. The block number errors involve the edit process. Change the parameters used for teaching a program.

821 Block is worked off. No change possible

822 File deleting error. Permission denied

824 Empty file is not saved

825 Teaching file not saved

826 Backup file creation is not possible

The above errors involve an operator problem while editing a program with the Teach Panel. Try a different sequence of operations during the teaching.

827 Serial driver sending error

The above error involves a serial interface problem to the Teach Panel. Either there is a problem with the CNC distribution for the installation or there is a software conflict with the support for

COM2 in the control. The installation has to be done again or find the software conflict.

828 File closing is not possible. M30 missing

829 Active program saving is not possible

832 Teaching editor not closed

833 It isn’t possible. CNC-teaching editor is active

834 It isn’t possible. External device is active

835 Backup file creation is not possible. P999998 already exists

836 Teaching mode is already active for another station

837 Backup file P999998 already exists! Overwrite?

840 No backup file P999998!

841 File protected

Software Manual – Error Messages page 50/59

M

ACHINE

M

ATE

®

The above errors involve an operator problem while editing a program with the Teach Panel.

P999998 is the temporary file created during the edit process. Fix the part program (error 828) or try a different sequence of operations during the teaching.

850 Wrong scale for path graphic

851 Wrong offset for path graphic

852 Part program not selected

853 Axis not selected

854 Wrong input

The above errors involve an operator selection problem. Try a different selection for the operation.

855 Illegal CNC station required by PLC

The above error involves a problem with the PLC trying to change the station selection for the operator. Check the PLC logic for a station selection.

901 This function cannot be selected at present

904 Unknown command (coming from CNC or COM)

905 This input is currently not allowed

914 Input is not executed by the CNC

943 Device not selected

952 Read-in or output is active, first abort!

The above errors involve an operator problem with the soft keys. Try a different selection for the operation, appropriate. Some of these errors can be generated also when the PLC makes a request for a feature found in a different, later version of the CNC software than is present.

966 Hotkey is missing or not allowed

967 Hotkey file with same name already exists

968 Macro has been stored and may be used

969 Macro storage has been aborted

The above errors involve an operator problem while defining a User-defined soft key. Either change the hot key definition or delete the keyboard macro of the duplicate name.

992 Station selection not accepted by CNC/PLC

The above internal error involves a problem with the operator changing the station selection. It is caused by an incorrect set of installation parameters or the request is not consistent with the CNC options. If the request is correct for the CNC options, then contact MachineMate Inc. should it occur.

Software Manual – Error Messages page 51/59

M

ACHINE

M

ATE

®

2. Basic trouble shooting procedures

This informal section describes several basic troubleshooting procedures with the CNC. Each basic symptom is shown in as the main section title followed by its explanation and the suggested procedure for solving the problem.

2.1 CNC is stuck in the Emergency Stop condition

The CNC will be in the Emergency Stop condition due to either of two triggers:

1) The CNC has detected a condition that requires an emergency stop.

There are a number of triggers for this including an axis loss of feedback (also called a ‘wire cut’) or a part program exceeding the velocity limits for an axis (also called an ‘axis servo fault’). All of these triggers should be accompanied by an error message at the moment the event occurs.

2) The PLC has indicated to the CNC that an emergency stop is required.

If PLC sets the INEMERGENCn signal to FALSE then the CNC immediately enters the Emergency Stop state. The CNC will not respond with any error message but its status changes with ON_EMERG at

TRUE. The error message must come from the PLC logic. The INEMERGENCn state can be check by monitoring the INFO – Interface Display – CNC Interface – Inputs in INGENERAL1.

The possible triggers of an emergency stop by the CNC should always result in an error message; these various triggers are described below.

If the symptom has the CNC in emergency stop and an error message is shown then the cause of that error message must be determined. If the source of the error message is not PLC then the Error Message Manual can be helpful for that investigation. If the PLC wrote the error message (via the WRITE_ERROR_MESSAGE function) then that PLC logic must be consulted.

If there is any doubt whether a message might have been displayed but then cleared from the display please check the fault history log. This history is found in INFO – Log book (though it can be configured to ignore certain errors).

The CNC will remain in the Emergency Stop condition (i.e., ON_EMERG remains TRUE) until it successfully performs the control reset action. This control reset is commanded in several ways:

1) The operator selects the Initial State soft key on the Automatic – Program Process 2 display.

2) The operator simultaneously depresses both the Ctrl and Reset buttons on the front panel keypad.

3) The PLC issues a control reset command using the IN_EXTMODE signal word at a value of 6. There is often a front panel switch associated with this action, such as the Machine Start push button on a

MachineMate Machine Tool Builder’s Panel.

4) If there is an external PC keyboard available, the operator simultaneously presses both the Ctrl and R keys.

If the ON_RESET is seen to go on/off when monitoring the INFO – Interface Display – CNC Interface – Outputs in ONGENERAL1 and if Emergency Stop does not change to Cycle Off (on Manual, Automatic or Info displays) then there must be a condition in the system that requires the CNC to remain in the emergency stop state.

1) There can be no power supply errors in the system, whether in the CNC box or in external IO boxes.

These power supply errors should result in an error message. A restart of the system is required to recover.

Software Manual – Error Messages page 52/59

M

ACHINE

M

ATE

®

Note that the 5V power supply monitor can be disabled in the drive configuration file (see 3.3 in the Start

Up Manual).

Note that the 24V power supply monitor for the 24V output bytes on the 2416 MIO and the 2416LX BIO modules can be disabled from the PLC logic (with the signal IGNORE24ERRORS; this signal is described in 7.6.2 in the PLC Interface Manual). The 24V logic power pin (pin 2) on each 2416 MIO power connector always requires 24V.

Note that the 24V power supply monitor for the SERCOS built-in 24/16 IO on the 50-pin connector is enabled whenever that IO connection is defined in the IO configuration file (see 2.4.4 in the Start Up

Manual). When IO byte numbers are defined for this connector the 24V power supply pins on the connector are monitored.

2) The SERCOS ring cannot be in a failure mode, such as bad ring timing, missing drive address, etc.

These SERCOS errors should result in an error message. Some SERCOS errors can be cleared by the control reset. The severity of the error determines whether a restart is required.

3) The analog servos and encoders that are configured cannot be in a failure mode, such as a wire cut or loss of feedback condition.

These analog interface errors should result in an error message. The AXISOK LED (on the 4ENC4A

MIO or 4AXLX BIO) should be illuminated for those axes that have a valid encoder connection on startup. An encoder wire cut or loss of feedback error condition requires the restart of the CNC software to reset both the software and the hardware detection circuit (except in the unique case of a parking axis whose feedback error can be reset by the PLC command to reset this hardware monitor for the parking axis when the axis is unparked; i.e., IN_PARKxx is set back to FALSE). This e-stop result also includes when no 4ENC4A module is found for the analog drive connections defined in the drive configuration file.

4) The PLC logic must not be requesting an emergency stop, so INEMERGENCn must be TRUE.

If the PLC sets INEMERGENCn to FALSE then the CNC will remain in emergency stop. If the

INEMERGENCn is FALSE while ON_RESET is TRUE then the emergency stop condition will remain at the conclusion of the control reset processing. The INEMERGENCn signal should not be held in the

FALSE state. No message is provided by the CNC due to this PLC signal because that message must come from the PLC logic. If this signal is ever set to FALSE then there should be an associated

WRITE_ERROR_MESSAGE command in the PLC logic for the operator to be informed of its cause.

The respective possibilities should be checked as noted above. Since this symptom can be caused by PLC logic that did not successfully perform the WRITE_ERROR_MESSAGE function when the emergency stop condition was triggered (item 4) all PLC logic associated with INEMERGENCn being set to FALSE must be checked.

Software Manual – Error Messages page 53/59

M

ACHINE

M

ATE

®

2.2 CNC will not move an axis in Manual Mode (such as jogging)

The CNC has these requirements before an axis will move in Manual Mode:

1) The CNC is not in emergency stop.

ON_EMERG must be FALSE. A control reset should put the control in a Cycle Off mode. Please reference the section above regarding emergency stop conditions.

2) The axis must have its position loop closed and the axis drive must be enabled.

The PLC must set the IN_DRONxx to TRUE for each axis whose position loop is closed (where

IN_DRON01 is for the first axis, etc.). The INFO display Status column Drive ON line shows the letters for those axes with their position loop closed.

With analog axes, there is usually a 24V output signal for the PLC to enable each drive (either an output directly to the drive or perhaps to a relay that electrically enables the drive). With SERCOS axes, this

IN_DRONxx signal will enable the drive using the fiber optic ring when it is TRUE.

3) The axis must have its manual motion enabled.

The PLC must set the IN_DRENxx to TRUE for each axis that can be moved in Manual Mode (where

IN_DREN01 is for the first axis, etc.). Sometimes this PLC logic could inhibit motion during defined circumstances (like a light curtain). The INFO display Status column Feed line shows the letters for those axes with their motion enabled.

4) The CNC is not in a feed hold condition.

The CNC indicates a feed hold condition (ON_CYCLE_STOP set to TRUE) with the status on top of the

Manual, Automatic and Information display pages with CYCLE STOP (or Cycle Halt) shown.

The CNC feed rate override percentage must be more than 0%. A feed rate override percentage of 0% is the same as a feed hold – nothing will move. This percentage is shown on the Manual display.

The PLC must have the IN_STOPn set to TRUE indicating the PLC does not require a feed hold. The

CNC indicates this status of ‘not feed hold’ with ON_CYCLE_STOP being FALSE.

Note that if an operator presses a Cycle Stop push button thereby changing the CNC condition from Cycle

Off to Cycle Stop then the CNC is in the feed hold condition. The recovery from this feed hold condition in a Manual mode and in a jogging mode (either continuous, incremental or handwheel) is either pressing the Cycle Start push button or by performing the control reset action. Either action will change the CNC condition from Cycle Stop to Cycle Off in Manual Mode (unless the PLC directs the continued Cycle

Stop condition with IN_STOPn set to FALSE).

If the Manual mode has Movement to Reference Point active then a cycle start initiates the homing sequence.

5) The jog soft keys must be available (jog continuous, jog incremental, handwheel) to jog.

An axis cannot be jogged while in the homing mode. The first three soft keys in Manual Mode will be disabled on power up when homing is required. The soft keys become available after homing is completed.

If an axis must be jogged before homing has completed then the hand release command is required

(Manual, Auxiliary functions, Hand release). Note that no software travel limits are in effect until the homing cycle has completed. This operator action of hand release is required since the operator must recognize that in this mode there are no soft travel limits so jogging into a hardware overtravel condition is very possible since the CNC cannot prevent it. Homing establishes the machine coordinate system for the CNC. Homing also disables the hand release mode.

Software Manual – Error Messages page 54/59

M

ACHINE

M

ATE

®

6) The axis is not at its software travel limit.

The CNC will allow an axis to jog up to its software travel limit but not beyond. Upon reaching the software travel limit the CNC will prevent further motion in that direction. No error message is provided because this is considered the correct behavior (i.e., stopping at the defined software travel limit). The

INFO display will indicate this condition (of being at the software travel limit) in the STATUS column:

Axis Limit followed by the axis letter.

The software travel limits become active only after a successful homing cycle. If an axis is not required to home then the defined software travel limits are always active. If an axis is required to home but it has not yet been homed then it has no software travel limits for jogging (i.e., the hand release mode).

7) The PLC is not issuing a conflicting command that would interfere with the HMI jog (or homing).

The PLC can set IN_EXTMODE to a value to issue a command to the CNC. If the operator is trying to jog an axis with the front panel and not with external switches or buttons then IN_EXTMODE must be 0 to indicate the PLC has no active command. Depending on the control, there might be operator switches that direct PLC logic that uses IN_EXTMODE so those switches must not interfere with the HMI jogging.

The PLC must issue the correct jogging command when jogging by switches – when this is a PLC jog, not an HMI jog.

If this attempt at jogging an axis is being done with external switches or buttons (as on the Handheld

Pendant) then the sustained value in IN_EXTMODE must be correct for the desired axis motion. If the

PLC is supposed to issue the command for an axis to move then the value in IN_EXTMODE is critical. A value of 0 indicates no active command so nothing will be moved for the PLC, a value of 3 moves the first axis in the positive direction at the slowest of four defined rates, a value of 5 moves the first axis in the negative direction at the slowest of four defined rates, a value of 7 enables the first axis to follow the handwheel MPG at the smallest of four defined increments and so on. The definitions for the

IN_EXTMODE values are in the PLC Interface Manual (2.3.9).

9) To home the axes, homing mode must be active before pushing Cycle Start.

If the CNC is in homing mode (Movement to Reference Point is shown at the top), upon the Cycle Start push button the CNC status changes to Cycle On and the CNC performs the homing sequence. The status will change back to Cycle Off when the homing sequence has completed.

If the CNC is not in homing mode (e.g., Continuous Jog or some other mode is shown) then the Cycle

Start does not start a homing cycle. In this case, please select the fourth soft key in Manual mode to get into homing mode (which updates the mode at the top) if another mode is active when homing is desired before pushing the Cycle Start push button.

The respective possibilities should be checked as noted above. After selecting the axis jog mode (either continuous or incremental) and selecting the desired axis with its soft key, the activation of the Jog + or the Jog – push buttons should move the axis in that direction. At the moment the Jog + or Jog – push button is activated the

CNC status should change from Cycle Off to Cycle On indicating it is now busy with this jogging activity. When the jog push button is released the CNC status should return to Cycle Off indicating it is done.

Software Manual – Error Messages page 55/59

M

ACHINE

M

ATE

®

2.3 CNC is stuck in the CYCLE ON condition

The CNC has these requirements before its condition changes from CYCLE ON to CYCLE OFF:

1) The CNC must complete all the axis motion for the block.

INFO indicates when axes are moving in a plus or minus direction.

The signals ON_CMNDPxx and ON_CMNDMxx also indicate this condition to the PLC (with one signal for each direction for each axis).

Note that the feed rate override percentage of 0% results in a feed hold condition, preventing any axis motion. This percentage is shown on the bottom of the Manual and Automatic displays. No message is provided to the operator when he has caused the feed hold condition by the feed override position.

Note that the PLC must have IN_ENABLE set to TRUE to allow axis motion in Automatic Mode.

Sometimes this PLC logic could inhibit motion during defined circumstances (like a light curtain).

2) The CNC must have all axes in position when G73 is active.

The INFO display Status column In position line shows the letters for those axes that are ‘in position.’

The signals ON_INPxx also indicate this condition to the PLC (with one signal for each axis).

If this ‘out of position’ at the end of a block is the case, caused by too much lag or following error, there are two solutions: either increase the ‘in position’ zone by increasing the value in the machine parameter

InpositioningArea or increase the KV for the axis (its position loop gain) to decrease its following error by decreasing the value in GainSpeedFactor. This scenario is described in 13.9 in the Start Up Manual.

When G72 is modal the block’s motion is completed when the axis interpolation is completed.

3) The PLC must signal it has completed its processing of the block.

The PLC must have the IN_TRANSF set to TRUE indicating the PLC is done with the active block. If this signal is FALSE then the CNC remains in CYCLE ON to indicate the block is still ‘in progress.’

4) If the spindle is involved, like with an M19 orient or a G33 threading, then the spindle has certain requirements before the block is done.

The M19 is not completed until the spindle can be held in position on its marker pulse (with M19S0; a different S value is a different orientation). The same two parameters for an axis in position (see above) are involved in controlling a spindle in position.

Note that with a G33 operation the observed spindle behaviors are different based on a particular machine parameter setting. If G33SpindleControlAppl is 0 (where the axes just follow the spindle) then the CNC will slow the spindle so that it can catch the marker; at the moment the marker is detected the G33 activity proceeds with the axes following the spindle feedback. If G33SpindleControlAppl is 1 (where the spindle is treated like another servo and so it is interpolated with the axes; this setting requires very good spindle performance) then the CNC will orient the spindle; at the moment the orient has completed the G33 activity proceeds with the spindle accelerating up to its programmed speed and the axes following the spindle feedback. The correct setting of this machine parameter depends on the spindle performance as a servo (i.e., can it be run like a rotary axis? The temporary set up of a spindle as a rotary axis is even suggested in the Start Up Manual for checking the correct machine parameter values for the spindle to run as a servo.).

The respective possibilities should be checked as noted above.

Software Manual – Error Messages page 56/59

M

ACHINE

M

ATE

®

Conditions during an MDI cycle start

An MDI block with no active program behaves slightly different than a block within a part program. The MDI block can change the Cycle On status to Cycle Off when the axis interpolation has finished even though it has not really completed the end of block checks because there is no subsequent block pending. However if another Cycle

Start is activated (even if there is not another MDI block) then the CNC confirms whether the current block is done before it tries to do the next (which could be empty). If there is a problem with that last MDI block such that the CNC has not actually finished the processing of the active block (i.e., one of the conditions noted above) then the Cycle On condition will return to the display.

An MDI entry will be ignored by the control when both the PLC has IN_TRANSF set to FALSE and there is no active program. Because the PLC has indicated it cannot complete the current block (if any) by its IN_TRANSF signal being FALSE the CNC does not allow another MDI to be queued until the PLC indicates it is ready. If the operator ignores this condition, enters another MDI block and then another cycle start occurs while IN_TRANSF is FALSE, the MDI block will be ignored (it will be erased from the display but it will return after IN_TRANSF is TRUE when the active block has completed) and the control will indicate this status with Cycle On (i.e., the

PLC is not done with its processing of the previous NC block so another cannot be started).

2.4 CNC has an error message during the active Part Program

The CNC will provide an error message when something is wrong with the active part program. There are two steps involved in determining the cause of the problem:

1) Determine the source of the error message. This is at the left end of the line in the error window, prior to the error number and message. A check mark will precede the source if this is the last error (though the operator can click on different messages or scroll through them with the Info – Status Treatment soft keys).

CNC:

If the error message is a pop-up dialog (often with the System Supervisor title), not one in the error message window at the bottom of the CNC display, then this is a CNC error message. These pop-up error messages are commonly caused by system problems (like those detected by hardware monitoring circuits) that have nothing to do with the active part program. Since these problems typically cause an emergency stop, these conditions are described at the start of this document.

If the error message is shown with the source of CNC then this is a CNC error so proceed to the next step.

PLC:

If the error message is shown with the source of PLC then the error originated in the PLC logic. Typically this implies a machine or control condition is not correct. These errors will not be in the MachineMate

Error Message Manual because the PLC logic is the responsibility of the integrator not MachineMate Inc.

Identifying the cause of a problem in the PLC logic will take one of several courses: a) Use the Info – PLC Interface display to investigate the current input and output conditions in light of the error message. Perhaps the incorrect machine or control condition will be visible if the condition was not transient.

An example of this type of error could be a hardware overtravel error message. Inspecting the PLC inputs would reveal which input has the incorrect state.

Software Manual – Error Messages page 57/59

M

ACHINE

M

ATE

®

b) Use the Setup — PLC Programming – PLC Online – Login to animate the current PLC logic. The current values for all variables will be shown to the operator, perhaps enabling the cause of the error message to be determined.

An example of this type of error could be a tool change hang up error message. Inspecting the PLC logic would reveal which step in that sequence the PLC logic encountered a problem. c) Consult with the PLC programmer, who associated each error message with a particular condition.

SIM:

If the error message is shown with the source of SIM then the error originated in the Info – Simulation path graphic feature, not from running the main part program in Automatic mode. This Info feature has a simulated CNC running a selected part program with the tool path graphic display showing the results.

This is like another built-in CNC and its error checking procedures are the same as those in Automatic mode. Proceed to the next step. In the Error Message Manual, a source of SIM is like CNC.

2) Determine the cause of the CNC error message.

The Error Message Manual provides a simple suggestion for every error message from the CNC. The cause of an error during an active part program is either something in the control or in the part program.

If the CNC error number in parentheses starts with the capital letter N (like N+1230) then this is a part program operator message and that N-number is the NC block number with the (MSG,) statement. Check the conditions preceding that block number with the (MSG) in either the main program or its subroutines.

If the (MSG) block also has an M0 (operator stop) then it will be the active block (proceed to the next step). The (MSG) block is sometimes used to pass set up directions to the operator. An (MSG) block will display an operator message but it is up to the operator to determine whether that message indicates an error or is just information.

An example of an error in the control would be an axis loss of feedback error, where an error in the encoder feedback from an axis was detected by the control hardware. An error such as this is not related to the part program content. Often such control errors result in an emergency stop (so such conditions were discussed at the start of this document).

An example of an error for the active part program would be an NC block syntax error (e.g., a number out of range or a sign with a letter that is always unsigned) or a programmed axis position has been detected beyond the software travel limit. An error such as any of these is related to the part program content.

Proceed to the next step.

3) Determine the NC block in the part program that caused the CNC error message.

The CNC will show three blocks of the active part program on the Automatic and Info displays. Typically the top block is the active block and the next two shown are the next two in the file. If the active block caused the error message then it will be at the top of the three blocks on the display.

However, when an error is detected by the block look ahead processing then the bottom two blocks will be updated with the content involved in the error from the block look ahead. With a look ahead error, often the three blocks shown will not have consecutive block numbers due to this attempt to show the problem found in a future block, where the top block remains the active block but the following two blocks point to a programming error in the ‘future’ (i.e., from the block look ahead feature). Depending on the severity of the programming error sometimes the CNC will just cycle stop (i.e., a feed hold in the active block) or the CNC will emergency stop.

There is not a definitive rule as to whether an error from the block look ahead is in the second of the three blocks or from the third block. This comes from the actual error number/message. For example, a programmed axis position detected beyond a software travel limit (error 860) is typically shown in the

Software Manual – Error Messages page 58/59

M

ACHINE

M

ATE

®

middle block. If the problem arose due to the conflicting conditions in consecutive blocks then typically the problem arose in the third block due to its preceding block that is shown in the middle.

However, there are several errors involved with modal conditions where the block in the third position violates one of those rules so the previous block is shown in the second position to help the operator. For example, when G2 or G3 is modal there will be an I, J or K (one or two of these letters) in each block to define the arc center for the axis motion along that arc. If a subsequent block has none of I, J, K or even no G-code (like G1 to change from circular interpolation to linear) then the CNC will assume the previously defined arc will continue into this block but if the block’s axis positions are not on that arc then the error message will indicate the problem with the arc but the block shown in the third position will be the block that seems incorrect for those modal conditions (with the block before it in the part program being shown in the middle position).

Cycle starting the part program after a look ahead error

When a block look ahead error is detected and it is not too serious, the CNC will stop in a cycle stop. In most cases on such an error, the control is now forced into a single block condition and the operator will be able to cycle start and run each block up to the problem block – but the problem block is inhibited and the program will not execute that block. Sometimes, if there is some confusion about which is the problem block in look ahead, this behavior can be helpful. However since the CNC is forced into this single block mode, it might not be practical if the cutter is in contact with the part and the program is in single block mode. Depending on the particular error, it is not always possible to cycle start up to the problem block, based on the actual part program content (especially its modal G-codes).

Every new program should be tested before an actual part is cut. This detection of programming errors in block look ahead is one of the many reasons why that test run is strongly recommended.

Software Manual – Error Messages page 59/59

Ошибки Haas	Описание ошибки станка Haas
101 Сбой связи (фрезерный станок)	Не удалось выполнить самопроверку связи между MoCon и главным процессором. Это может быть вызвано ошибкой программного обеспечения или сбоем оборудования. Проверьте примечания к текущей версии программного обеспечения. Проверьте соединения кабелей и переместите или замените адресные кабели и кабели шины данных. Этот сигнал об ошибке также может быть вызван неисправностью памяти MoCon. Проверьте световые сигналы состояния.
102 Сервопривод выключен	Серводвигатели выключены. Это может быть вызвано аварийной остановкой, сигналом об ошибке или включением питания. Следуйте инструкциям в соответствующих сигналах об ошибке и очистите состояние, которое вызывает отключение серводвигателя. Кнопка RESET для включения серводвигателей.
103 Превышение ошибки сервопривода оси	Ось не может переместиться в заданное положение, ошибка перемещения слишком большая. Очистите станок от стружки. Проверьте программу на наличие ошибок, откорректируйте значения скорости и подачи. Проверьте наличие стружки на инструментах и держателях инструмента. Проверьте инструменты на остроту. Проверьте станок на предмет поломки.
104 Слишком большая ошибка сервопривода оси Y (фрезерные станки)	Ось Y не может переместиться в положение, заданное командой. Это может быть вызвано стружкой на инструменте или в держателе инструмента, слишком большим давлением инструмента, затупленными инструментами или поломкой станка. Удалите стружку со станка. Проверьте свою программу на наличие ошибок и выполните коррекцию значений скорости и подачи. Проверьте наличие стружки на инструментах и держателях инструментов. Проверьте, не затуплены ли инструменты. Убедитесь в отсутствии поломки станка.
105 Слишком большая ошибка сервопривода оси Z	Ось Z не может переместиться в положение, заданное командой. Это может быть вызвано стружкой на инструменте или в держателе инструмента, слишком большим давлением инструмента, затупленными инструментами или поломкой станка. Удалите стружку со станка. Проверьте свою программу на наличие ошибок и выполните коррекцию значений скорости и подачи. Проверьте наличие стружки на инструментах и держателях инструментов. Проверьте, не затуплены ли инструменты. Убедитесь в отсутствии поломки станка.
106 Слишком большая ошибка сервопривода оси А (фрезерный станок)	Ось X не может переместиться в положение, заданное посредством команды. Это может быть вызвано стружкой на инструменте или в держателе инструмента, слишком большим давлением инструмента, затупленными инструментами или поломкой станка. Удалите стружку со станка. Проверьте свою программу на наличие ошибок и выполните коррекцию значений скорости и подачи. Проверьте наличие стружки на инструментах и держателях инструментов. Проверьте, не затуплены ли инструменты. Убедитесь в отсутствии поломки станка.
106 Слишком большая ошибка сервопривода оси V A (инструментальная револьверная головка) (токарный станок)	Инструментальная револьверная головка не может переместиться в положение, заданное командой. Это может быть вызвано стружкой на инструменте или в держателе инструмента, слишком большим давлением инструмента, затупленными инструментами или поломкой станка. Удалите стружку со станка. Проверьте свою программу на наличие ошибок и выполните коррекцию значений скорости и подачи. Проверьте наличие стружки на инструментах и держателях инструментов. Проверьте, не затуплены ли инструменты. Убедитесь в отсутствии поломки станка.
107 Аварийная остановка	Была нажата кнопка «Аварийная остановка». Скорость шпинделя и всех осей была снижена до останова, прекращена подача питания на двигатели. Для возобновления подачи питания на двигатели и шпиндель отключите все кнопки аварийной остановки и нажмите СБРОС.
108 Перегрузка серводвигателя оси	Это может произойти, если нагрузка на двигатель составляет более 100% в течение нескольких секунд или даже минут. Уменьшите нагрузку на ось, отрегулировав значения подачи и скорости. Убедитесь, что инструменты не затуплены и не повреждены.
109 Перегрузка сервопривода оси Y (фрезерный станок)	Это может произойти, если нагрузка на двигатель составляет более 100% в течение нескольких секунд или даже минут. Уменьшите нагрузку на ось, отрегулировав значения подачи и скорости. Убедитесь, что инструменты не затуплены и не повреждены.
110 Перегрузка сервопривода оси Z (фрезерный станок)	Это может произойти, если нагрузка на двигатель составляет более 100% в течение нескольких секунд или даже минут. Уменьшите нагрузку на ось, отрегулировав значения подачи и скорости. Убедитесь, что инструменты не затуплены и не повреждены.
111 Перегрузка сервопривода оси A (фрезерный станок)	Это может произойти, если нагрузка на двигатель составляет более 100% в течение нескольких секунд или даже минут. Проверьте наличие правильного выбора роторной модели и типа в настройке 30. Уменьшите нагрузку на ось, отрегулировав значения подачи и скорости. Убедитесь, что тормоз выключается правильно. Убедитесь, что инструменты не затуплены и не повреждены.
111 Перегрузка серводвигателя оси A (инструментальная револьверная головка) (токарный станок)	Чрезмерная нагрузка на сервопривод револьверной головки. Что-то препятствует вращению револьверной головки. Подача воздуха к тормозной системе. Убедитесь, что ничего не препятствует вращению револьверной головки.
112 Без прерывания (фрезерный станок)	Неисправность электроники. Нет связи между процессором и Mocon. Сбой питания может быть подтвержден, если светодиодный индикатор состояния на Mocon мигает 4 раза при включении питания. Выполните тест +12 / 12 В пост. тока на плату Mocon от LVPS.
113 Ошибка входа челнока (фрезерные станки)	Устройство смены инструмента не в крайнем правом положении. Во время работы устройства смены инструмента челнок извлечения/установки инструмента не смог перейти в рабочее положение. Параметрами 62 и 63 можно задать время тайм-аута. Убедитесь, что параметры 62 и 63 заданы в соответствии со спецификациями Haas. Этот сигнал об ошибке может вызываться чем-либо, что затрудняет перемещение суппорта, присутствием инструмента в гнезде, обращенном к шпинделю, некорректной ориентацией шпинделя или потерей питания устройства смены инструмента. Проверьте реле K9-K12 и предохранитель F1 на плате ввода/вывода. Проверьте износ муфты руки челнока. Проверьте, вращается ли двигатель челнока во время смены инструмента. Проверьте щетки двигателя и проверьте подачу питания на двигатель.
113 Неисправность револьверной головки, не удалось достичь выключателя разжима (токарный станок)	Неполное выдвижение револьверной головки. Убедитесь в отсутствии препятствий.
114 Ошибка выхода челнока (фрезерный станок)	Устройство смены инструмента не в крайнем левом положении. При работе устройства смены инструмента челнок извлечения / установки инструмента не смог перейти в положение «извлечен». Параметрами 62 и 63 можно задать время тайм-аута. Убедитесь, что параметры 62 и 63 заданы в соответствии со спецификациями Haas. Этот сигнал об ошибке может вызываться чем-либо, что затрудняет перемещение суппорта, присутствием инструмента в гнезде, обращенном к шпинделю (не в случае перемещения от шпинделя), потерей питания устройства смены инструмента. Проверьте износ муфты руки челнока. Проверьте, вращается ли двигатель челнока во время смены инструмента. Проверьте щетки двигателя и проверьте подачу питания на двигатель. Проверьте реле K9-K12 и предохранитель F1 на плате ввода/вывода. Восстановление. Убедитесь, что челнок отошел и может двигаться от шпинделя. Положите под шпиндель мягкий материал, чтобы на него упал инструмент, который может выпасть. Нажмите ZERO RET (возврат в нулевую точку), затем ALL (все), чтобы вручную переместить челнок влево.
114 Револьверной головке не удалось достичь выключателя зажима (токарный станок)	Неполное задвигание инструментальной револьверной головки. Убедитесь в отсутствии препятствий.

115 Ошибка поворота револьверной головки (фрезерный станок)	Ошибка позиционирования двигателя инструментального магазина. При работе устройства смены инструмента револьверная головка не смогла начать перемещение или остановиться в заданном положении. Двигатель револьверной головки возможно вращался слишком быстро или слишком медленно, что вызвало остановку револьверной головки в некорректном положении. Параметрами 60 и 61 можно задать время тайм-аута. Этот сигнал об ошибке может вызываться любой причиной, затрудняющей поворот револьверной головки, либо потерей питания устройства смены инструмента. Проверьте реле K9-K12 и предохранитель F1 на плате ввода/вывода. Проверьте щетки двигателя револьверной головки.
115 Отказ вращения револьверной головки (токарный станок)	Двигатель для вращения инструмента находится не в рабочем положении. В ходе работы устройства смены инструмента револьверная головка не начала двигаться или не остановилась в правильном положении. Время простоя можно регулировать параметрами 62 и 63. Данный сигнал об ошибке может быть вызван любым предметом, который препятствует вращению револьверной головки. Данный сигнал может также вызвать отключение электропитания устройства смены инструмента, поэтому, проверьте CB5, реле 18, 23 и 24.
116 Ошибка ориентации шпинделя	Ошибка ориентации шпинделя. При выполнении функции ориентации шпинделя шпиндель повернулся, но не достиг нужной ориентации. Может вызываться неисправностью датчика положения, кабелей, ремней, контроллера двигателя или векторного привода. Возможно некорректно задан параметр 257 Spindle Orient Offset, из-за чего имеется несоосность по отношению к устройствам смены инструмента.
117 Сбой высшей передачи шпинделя (фрезерный станок)	При переключении с низшей передачи на высшую передачу, редуктор не переключился на высшую передачу. Нажмите на клавишу POWER UP RESTART, чтобы начать последовательность восстановления редуктора.
118 Неисправность низшей передачи шпинделя (фрезерный станок)	При переключении с высшей передачи на низшую, редуктор не переключился на низшую передачу. Нажмите на клавишу POWER UP RESTART, чтобы начать последовательность восстановления редуктора.
119 OVERVOLTAGE (перенапряжение)	Поступающее сетевое напряжение выше максимального. Серводвигатели выключаются, а шпиндель, устройство смены инструмента, и насос подачи СОЖ останавливаются. Если это состояние сохраняется, после интервала, заданного параметром 296, начинается автоматический останов. В некоторых случаях для сброса этого сигнала об ошибке потребуется выполнить восстановление БУСИ. Некорректное питание или потерей питания контроллером двигателя также могут вызвать этот сигнал об ошибке. Для офисных станков и всех других станков, в которых используется питание 320V параметр 315, бит 8 (Mini power supply) должен быть установлен на 1.
120 LOW AIR PRESSURE (низкое давление воздуха)	Давление воздуха понизилось ниже 80 PSI на время, заданное параметром 76. Сигнал об ошибке Low Air Pr (низкое давление воздуха) появляется на экране немедленно после падения давления, а этот сигнал об ошибке появляется по прошествии некоторого времени. Проверьте подаваемое давление воздуха, оно должно быть не менее 100 PSI, и убедитесь, что регулятор настроен на 85 PSI. Проверьте ввод-вывод путем установки перемычки контактов 1 — 3 на P12, и проверкой бита диагностики Low Air Press (падение давления воздуха). В некоторых случаях для выключения сигнала об ошибке необходимо выполнить восстановление БУСИ.
122 Перегрев регенератора	Температура регенеративной нагрузки выше безопасного предела. Этот сигнал об ошибке выключит серводвигатели, привод шпинделя, насос подачи СОЖ и устройство смены инструмента. Распространенная причина перегрева — подаваемое сетевое напряжение слишком высоко. Если это состояние сохраняется, после интервала, заданного параметром 297, начнется автоматический останов. Также может вызываться рабочим циклом с большим количеством пусков/остановов шпинделя.
123 Отказ привода шпинделя (токарный станок)	Отказ привода шпинделя, двигателя или нагрузки регенератора. Может вызываться замыканием в двигателе, перенапряжением, перегрузкой по току, пониженным напряжением, отказом привода, замыканием или разрывом цепи нагрузки регенератора. О падении напряжения и перенапряжении шины постоянного тока также сообщают сигналы об ошибке 160 и 119, соответственно.
123 Неисправность привода шпинделя (фрезерный станок)	Выявлена неисправность привода шпинделя. Выключите и включите питание станка, чтобы очистить все сигналы об ошибке.
124 Низкий заряд батареи (фрезерный станок)	Батарея памяти подлежит замене в течение 30 дней. Этот сигнал об ошибке генерируется только при включении питания и указывает на то, что литиевая батарея 3 В выдает менее 2 В. Если это не исправить в течение 30 дней, вы можете потерять сохраненные программы, параметры, коррекции и настройки. Выполняйте резервное копирование памяти перед заменой батареи.

125 Ошибка челнока (фрезерный станок)	Ошибка инициализации челнок инструмента при включении питания, запуске цикла или команде перемещения шпинделя. Это означает, что челнок инструмента не втянут до упора в положение Out (выход). Выключатели входа/выхода челнока возможно неисправны. Этот сигнал об ошибке может вызываться любой причиной, затрудняющей перемещение суппорта, либо потерей питания устройства смены инструмента. Проверьте износ муфты руки челнока. Проверьте вращение двигателя челнока. Проверьте щетки двигателя и проверьте подачу питания на двигатель. Проверьте реле K9-K12 и предохранитель F1 на плате ввода/вывода.
125 Отказ инструментальной револьверной головки (токарный станок)	Инструментальная револьверная головка не установлена должным образом. Выполните проверку на наличие препятствия между инструментальной револьверной головкой и корпусом. Удалите стружку. Очистите все сигналы об ошибке. Нажмите POWER UP/RESTART (включение питания /перезапуск), TURRET FWD (движение револьверной головки вперед) или TURRET REV (движение револьверной головки назад), чтобы восстановить инструментальную револьверную головку до ее подходящего рабочего состояния.
126 Отказ редуктора	Смещение переключателя передач при подаче команды на запуск программы или вращение шпинделя. Это означает, что двухступенчатый редуктор находится не в положении высшей или низшей передачи, а между ними. Проверьте давление воздуха, автоматический выключатель соленоида CB4 и привод шпинделя. Устраните проблему при помощи кнопки Power Up/Restart (включение/перезапуск).
127 Нет отметки револьверной головки (фрезерный станок)	Поворотный магазин устройства смены инструмента находится в неправильном положении. Это может произойти, когда станок отключается во время операции смены инструмента. Нажмите кнопку POWER UP / RESTART, чтобы исправить эту проблему. Убедитесь, что гнездо устройства смены инструмента, обращенное лицевой стороной к шпинделю, не занято. Нажмите кнопку Tool-Changer RECOVER и следуйте инструкциям на экране.
127 Неисправность двери (токарный станок)	Станок обнаружил проблему с автоматической дверью. Дверь либо не закрывалась, либо не открывалась при подаче команды. Это может быть связано с препятствием или неисправным бесконтактным выключателем.
129 Отказ завершения кода М (M FIN) (фрезерный станок)	Функция MFin была активна на момент включения электропитания. Проверьте электропроводку интерфейсов кода M. Данное испытание проводится только в момент включения электропитания. Параметр 734 бит ЗАВЕРШЕНИЕ КОДА М может быть инвертирован.
130 Инструмент разжат (фрезерные станки)	Инструмент был разжат, когда система ожидала, что он будет зажат. Это проверяется во время ввода команды шпинделя, переключения передач, изменения скорости и запуска СОШ. Сигнал об ошибке будет также сгенерирован, если поршень разжима инструмента запитан при включении питания. Это может вызываться ненормальной работой или настройкой выключателя П.Р.И., отказом воздушного соленоида, реле блока ввода/вывода, узла тяги или проводки.Убедитесь, что инструмент и шпиндель работают правильно.
130 Патрон разжат (токарные станки)	Кнопка CYCLE START была нажата, когда патрон был разжат. Проверьте надлежащее усилие зажима патрона в настройке 92, зажмите патрон, и нажмите кнопку [CYCLE START].
131 Инструмент не зажат	Превышено максимальное время зажима инструмента во время смены инструмента. При зажиме инструмента или включении питания станка поршень разжима инструмента не находится в исходном положении (Home). Убедитесь в нормальной работе и правильности регулировки выключателей П.Р.И. Возможный отказ воздушных соленоидов, реле блока ввода/вывода, узла тяги или проводки.
132 Сбой отключения питания (фрезерный станок)	Машина не выключилась после ввода команды автоматического отключения.
133 Шпиндель неисправен (фрезерный станок)	Сначала попробуйте нажать клавишу RESET, чтобы очистить сигналы об ошибке. При необходимости, цикл питания на машине.
133 Задействован тормоз шпинделя (токарный станок)	Введена команда запуска шпинделя, когда шпиндель был зажат (M14), исправьте вашу программу обработки детали (M15), чтобы разжать шпиндель.
134 Сбой разжима инструмента (фрезерные станки)	Выключатель поршня разжима инструмента показывает, что инструмент не высвобождается при получении команды на разжим. Этот сигнал об ошибке также может возникать, если переключатель показывает, что инструмент никогда не разжимается во время смены инструмента. Если в шпинделе есть инструмент, убедитесь, что он имеет правильный тяговый стержень и что тяговый стержень надежно закреплен. Убедитесь, что инструмент правильно установлен в шпинделе. Проверьте давление воздуха, автоматический выключатель соленоида CB4, а также нарушение настройки узла тяги.
134 Низкое гидравлическое давление (токарные станки)	Выявлено низкое гидравлическое давление или несоответствующее давлению в течение времени, разрешенного в параметре 222. Проверьте давление насоса и уровень гидравлического масла в бачке. Проверьте исправность насоса и фазировку станка. Также проверьте фазировку источника питания станка по 3 фазам. Фазовый детектор на плате питания должен иметь зеленый свет под PASS, когда станок включается.
135 Перегрев двигателя оси X (фрезерный станок)	Двигатель оси X перегрелся. Дайте двигателю остыть. Снизьте нагрузку на двигатель.
135 Перегрев двигателя оси X (токарный станок)	Перегрев серводвигателя. Датчик температуры в двигателе показывает более 65°C. Это может быть вызвано длительной перегрузкой двигателя; например, если оставлять суппорт при остановках в течение нескольких минут.
136 Перегрев двигателя оси Y (фрезерный станок)	Двигатель оси Y перегрелся. Дайте двигателю остыть. Снизьте нагрузку на двигатель.
136 Перегрев двигателя оси Y (токарный станок)	Перегрев серводвигателя. Датчик температуры в двигателе показывает более 65°C. Это может быть вызвано длительной перегрузкой двигателя; например, если оставлять суппорт при остановках в течение нескольких минут.
137 Перегрев двигателя оси Z (фрезерный станок)	Двигатель оси Z перегрелся. Дайте двигателю остыть. Снизьте нагрузку на двигатель.
137 Перегрев двигателя оси Z (токарный станок)	Перегрев серводвигателя. Датчик температуры в двигателе показывает более 65°C. Это может быть вызвано длительной перегрузкой двигателя; например, если оставлять суппорт при остановках в течение нескольких минут.
138 Перегрев двигателя оси A (фрезерный станок)	Двигатель оси A перегрелся. Дайте двигателю остыть. Снизьте нагрузку на двигатель.
138 Перегрев двигателя оси A (инструментальная револьверная головка) (токарный станок)	Двигатель оси A (инструментальная револьверная головка) перегрелся. Дайте двигателю остыть. Может потребоваться обслуживание устройства смены инструмента.
139 Отказ канала Z двигателя оси X (фрезерный станок)	Выявлена неисправность датчика положения. Опорный сигнал Z от датчика положения не был получен, как ожидалось. Включите станок.
139 Отказ мотора сервопривода по Z-каналу (токарный станок)	Ошибка подсчета ноль-меток энкодера. Этот сигнал тревоги обычно означает, что датчик поврежден и данные о положении датчика ненадежны. Заменить мотор. Это также может быть вызвано повреждением кабеля двигателя или плохим соединением кабеля датчика на входе двигателя или датчика на плате Mocon. Нажмите «Cброс» и продолжайте. При необходимости включите и выключите машину. Если сигнал тревоги не исчезает, свяжитесь с вашим дилером.
140 Двигатель оси Y — Z неисправность (фрезерный станок)	Выявлена неисправность датчика положения. Опорный сигнал Z от датчика положения не был получен, как ожидалось. Включите станок.
140 Отказ Z двигателя оси Y (токарный станок)	Ошибка подсчета импульсов маркера датчика положения. Этот сигнал об ошибке обычно указывает на то, что датчик положения поврежден и данные о положении, полученные от датчика положения, недостоверны. Это также может быть вызвано поврежденным кабелем двигателя или ослабленным соединением кабеля датчика положения на двигателе или входе датчика положения на плате Mocon.
141 Двигатель оси Z — Z неисправность (фрезерный станок)	Выявлена неисправность датчика положения. Опорный сигнал Z от датчика положения не был получен, как ожидалось. Включите станок.
142 Двигатель оси A — Z неисправность (фрезерный станок)	Выявлена неисправность датчика положения. Опорный сигнал Z от датчика положения не был получен, как ожидалось. Включите станок. Проверьте соединения оси A со стороны шкафа управления.
142 Отказ канала Z Двигателя оси A (инструментальная револьверная головка) (токарный станок)	Выявлена неисправность датчика положения. Опорный сигнал Z от датчика положения не был получен, как ожидалось.
143 Потеря ориентации шпинделя (фрезерные станки)	Утеряна ориентация шпинделя во время операции смены инструмента. Может вызываться неисправностью датчика положения, кабелей, ремней, контроллера двигателя или векторного привода.
143 Ориентация шпинделя не сохраняется (токарные станки)	Положение шпинделя не удерживается при использовании приводного инструмента. Вы должны сориентировать шпиндель, задействовать шпиндельный тормоз, или задействовать ось C перед использованием этой команды приводного инструмента.
144 Тайм-аут, свяжитесь с дилером	Срок пробного периода истек. Свяжитесь с вашим дилерским центром фирмы HAAS.
145 Концевой выключатель оси X (фрезерный станок)	Вход выключателя исходного положения оси X изменил состояние во время использования станка. Возможно, на поверхность выключателя исходного положения попала стружка. Удалите стружку с поверхности выключателей исходного положения. Выполните сброс станка.
145 Концевой выключатель X (токарный станок)	Ось столкнулась с концевым выключателем или выключатель отсоединен. Ввод выключателя исходного положения изменил состояние во время использования станка. Сохраненные ограничения хода должны остановить суппорты, прежде чем они столкнутся с концевыми выключателями. Проверьте значение параметра 125, Grid Offset (смещение сетки), и проверьте электропроводку концевого выключателя. Может также быть вызвано ненадежным закреплением вала датчика положения в задней части двигателя или соединением двигателя к винту. Концевой выключатель X может нуждаться в замене.
146 Концевой выключатель оси Y (фрезерный станок)	Вход выключателя исходного положения оси Y менял состояние, пока станок находился в эксплуатации. Возможно, на поверхность выключателя исходного положения попала стружка. Удалите стружку с поверхности выключателей исходного положения. Выполните сброс станка.
146 Концевой выключатель Y (токарный станок)	Приводной инструмент столкнулся с концевым выключателем или выключатель отсоединен. Ввод выключателя исходного положения изменил состояние во время использования станка. Сохраненные ограничения хода должны остановить суппорты, прежде чем они столкнутся с концевыми выключателями. Проверьте значение параметра 126, Grid Offset, и проверьте проводку, идущую к концевому выключателю. Может также быть вызвано ненадежным закреплением вала датчика положения в задней части двигателя или соединением двигателя к винту. Возможно требуется замена концевого выключателя Y.
147 Концевой выключатель оси Z (фрезерный станок)	Вход выключателя исходного положения оси Z изменил состояние во время использования станка. Возможно, на поверхность выключателя исходного положения попала стружка. Удалите стружку с поверхности выключателей исходного положения. Выполните сброс станка.
147 Концевой выключатель Z (токарный станок)	Ось столкнулась с концевым выключателем или выключатель отсоединен. Ввод выключателя исходного положения изменил состояние во время использования станка. Сохраненные ограничения хода должны остановить суппорты, прежде чем они столкнутся с концевыми выключателями. Проверьте значение Параметра 127, Grid Offset (смещение сетки), и проверьте целостность проводки, идущей к концевому выключателю. Может также быть вызвано ненадежным закреплением вала датчика положения в задней части двигателя или соединением двигателя к винту. Возможно, требуется замена концевого выключателя.
148 Концевой выключатель оси В (фрезерный станок)	Ось А коснулась концевого выключателя.
148 Концевой выключатель оси A (револьверная головка) (токарный станок)	Не используется
149 Шпиндель вращается (фрезерный станок)	Сигнал от привода шпинделя, указывающий на то, что при выполнении операции смены инструмента отсутствует состояние «привод шпинделя остановлен». Попробуйте ввести команду остановки шпинделя, а затем восстановите устройство смены инструмента. При необходимости включите и выключите питание станка и повторите операцию остановки и восстановления работы шпинделя.
149 Шпиндель вращается (токарный станок)	Машина обнаружила, что шпиндель все еще вращается, когда она ожидает, что он будет остановлен. Скорее всего, это вызвано неправильной настройкой параметров.
150 Блокировка оси Z и инструмента (фрезерный станок)	Устройство смены инструмента не в исходном положении, и оси Z, A или B (в любой комбинации) не находятся в начале координат станка. Если во время смены инструмента производится RESET, ESTOP или POWER OFF, движение оси Z и движение устройства смены инструмента могут быть небезопасными. Проверьте положение устройства смены инструмента и удалите инструмент, если это возможно. Инициализируйте операцию снова, нажав на кнопку AUTO ALL AXES, но убедитесь, что в гнезде, которое будет находится перед шпинделем, нет инструмента. Для станков, инициализированных как параметры VR 212 и 213, необходимо задать коррекцию смены инструмента, и оба параметра 269 и 270 Bit 4 должны быть равны 1, чтобы при смене инструмента не появился этот сигнал об ошибке. Этот сигнал об ошибке может возникнуть после обновления программного обеспечения неправильными параметрами.
150 Выход из допустимого диапазона в режиме I (токарный станок)	Выявлена ошибка ВЫХОД ИЗ ДОПУСТИМОГО ДИАПАЗОНА В РЕЖИМЕ I.
151 Низкое давление подачи СОЖ через шпиндель	В насосе подачи СОЖ через шпиндель не достигался требуемый уровень давления. Устранение неисправностей: Визуально проверьте уровень СОЖ. Минимальный предлагаемый уровень в баке для правильной работы насоса составляет 60%. Выполните проверку на наличие засоров в фильтрах или сетчатых фильтрах. Выполните проверку на наличие изломов или засоров в линиях СОЖ. Убедитесь, что подводимое в станок электропитание переменного тока имеет правильную фазировку.

152 Ошибка самотетсирования	Система управления обнаружила отказ электроники. Все двигатели и соленоиды выключены. Вероятнее всего это вызвано неисправностью стека платы процессора в левой верхней части системы управления. Свяжитесь с вашим дилером.
153 Отсутствует нулевой канал оси X (фрезерный станок)	Выявлена ошибка целостности сигнала датчика положения. Данные положения датчика положения могут быть ненадежными. Все серводвигатели выключены. Сбросьте сигналы об ошибке и выполните возврат оси в нулевую точку.
153 Нет канала Z оси Х (токарный станок)	Отсутствует ожидаемый опорный сигнал Z от датчика положения. Все серводвигатели выключены. Может вызываться ненадежными соединениями, загрязнением датчика положения или ошибкой параметра.
154 Отсутствует нулевой канал оси Y (фрезерный станок)	Выявлена ошибка целостности сигнала датчика положения. Данные положения датчика положения могут быть ненадежными. Все серводвигатели выключены. Сбросьте сигналы об ошибке и выполните возврат оси в нулевую точку.
154 Отсутствует сигнал для оси Y (токарный станок)	Опорный сигнал от датчика положения не был получен, как ожидалось. Все серводвигатели выключены. Эта ошибка может быть вызвана ненадежными соединениями, загрязнением датчика положения или ошибкой параметра.
155 Отсутствует канал начала координат оси Z (фрезерный станок)	Выявлена ошибка целостности сигнала датчика положения. Данные положения датчика положения могут быть ненадежными. Все серводвигатели выключены. Сбросьте сигналы об ошибке и выполните возврат оси в нулевую точку.
155 Отсутствует ось Z (токарный станок)	Опорный сигнал от датчика положения не был получен, как ожидалось. Все серводвигатели выключены. Эта ошибка может быть вызвана ненадежными соединениями, загрязнением датчика положения или ошибкой параметра.
156 Отсутствует канал начала координат оси A (фрезерный станок)	Выявлена ошибка целостности сигнала датчика положения. Данные положения датчика положения могут быть ненадежными. Все серводвигатели выключены. Включите и выключите питание станка. Проверьте соединения оси A со стороны шкафа управления.
156 Отсутствует канал Z оси A (инструментальная револьверная головка) (токарный станок)	Выявлена ошибка целостности сигнала датчика положения. Данные положения датчика положения могут быть ненадежными.
157 Сбой схемы безопасности MOCON	Не удалось выполнить самотестирование MOCON. Свяжитесь с вашим дилером. Выполните тест питанием +12, 12 и +5 вольт на плате MOCON. Этот сигнал об ошибке может быть связан с несоответствующими параметрами питания от LVPS. Проверьте хронологию сигналов об ошибке на наличие неисправностей привода оси. Неисправный привод оси может привести к колебаниям или несбалансированной низковольтной мощности для стека логики. Проблема может быть вызвана короткозамкнутым датчиком уровня СОЖ, датчиком напряжения в векторном приводе или датчиком термопары от шарикового винта оси Х (токарный станок). Отсоединение кабелей, по одному, на P34, P26, P27, P28, P17, P21 и P22, может устранить эту проблему.
158 Неисправность платы видео/клавиатуры	Во время тестов включения питания, система управления обнаружила проблему в клавиатуре или памяти видеоданных.
159 Отказ клавиатуры	Короткое замыкание в клавиатуре или нахождение кнопки в нажатом состоянии в момент включения электропитания. В ходе проведения испытаний мембранной клавиатуры при включении электропитания обнаружена короткозамкнутая кнопка. Данный отказ также может быть вызван коротким замыканием в кабеле от главного шкафа или удерживанием выключателя в нажатом состоянии при включении электропитания.
160 Низкое входное напряжении линии переменного тока	Поступающее на станок напряжение составляет менее 80 % от ожидаемого значения. Проверьте напряжение и подключение трансформатора.
161 Ошибка привода оси X	Перегрузка по току в серводвигателе X. Может вызываться застопоренным или перегруженным двигателем. Серводвигатели выключены. Может вызываться столкновением оси с механическим упором, замыканием в двигателе, замыканием на землю одного провода двигателя.
162 Неисправность привода оси Y (фрезерный станок)	Общий сигнал об ошибке: О неисправности сообщил сервопривод оси Y. Сервоприводы были выключены. Выведется вторичный сигнал об ошибке, который будет отображать более конкретную информацию, с подробными сведениями об исправлении. Рассмотрите все вторичные сигналы об ошибке.
162 Неисправность привода оси Y (токарный станок)	(L) Ток в серводвигателе приводного инструмента превысил установленный предел, (M) Ток в серводвигателе Y превысил установленный предел. Возможная причина — остановка или перегрузка двигателя. Серводвигатели выключены. Может быть вызвано ударом оси о механические упоры, коротким замыканием в двигателе, или коротким замыканием одного вывода двигателя на землю.
163 Отказ привода оси Z (фрезерный станок)	Общий сигнал об ошибке: От сервопривода оси Z поступило сообщения об отказе. Сервоприводы были выключены. Выведется вторичный сигнал об ошибке, который будет отображать более конкретную информацию, с подробными сведениями об исправлении. Рассмотрите все вторичные сигналы об ошибке.
163 Неисправность привода оси Z (токарный станок)	Недопустимый ток в серводвигателе оси Z. Возможная причина — остановка или перегрузка двигателя. Серводвигатели выключены. Может быть вызвано ударом оси о механические упоры, короткий коротким замыканием в двигателе, или коротким замыканием одного вывода двигателя на землю.
165 Предел возврата оси X в нулевую точку слишком мал (фрезерный станок)	Выключатель исходного положения находится слишком близко к реперной метке датчика двигателя. Убедитесь, что ваши коррекции являются правильными перед использованием станка.
165 Предел возврата оси X в нулевую точку слишком мал (токарный станок)	Данный сигнал об ошибке появляется в случае перемещения концевых выключателей / выключателей исходного положения или их неправильной регулировки. Это означает, что положение возврата в нулевую точку может не согласовываться от одного возврата в нулевую точку к другому. Сигнал канала Z датчика положения должен подаваться между 1/8 и 7/8 вращения в месте высвобождения выключателя исходного положения. Это не выключит сервоприводы, но остановит операцию возврата в нулевую точку. Проверьте смещение сетки.
165 Диапазон возврата оси в нулевое положение слишком мал (NGC)	Этот сигнал об ошибке появляется, если концевые выключатели / выключатели исходного положения перемещаются, неправильно настроены или загрязнены стружкой. Это означает, что положение возврата в нулевую точку может не согласовываться от одного возврата в нулевую точку к другому. Сигнал канала Z датчика положения должен подаваться между 1/8 и 7/8 вращения в месте высвобождения выключателя исходного положения. Убедитесь, что на датчике и флаге нет стружки. Проверьте смещение сетки. Для продолжения нажмите [СБРОС]. Если на экране по-прежнему отображается сигнал об ошибке, вставьте USB-устройство, нажмите [SHIFT] и кнопку [F3] для создания отчета об ошибках. Отчет об ошибках сохранится в USB-устройстве. Отправьте файл с отчетом на эл. почту дилерского центра фирмы HAAS на рассмотрение.
166 Предел возврата оси Y в нулевую точку слишком мал (фрезерный станок)	Выключатель исходного положения находится слишком близко к реперной метке датчика положения двигателя.
166 Предел возврата оси Y в нулевую точку слишком мал (токарный станок)	Данный сигнал об ошибке появляется в случае перемещения концевых выключателей/выключателей исходного положения или их неправильной регулировки. Это означает, что положение возврата в нулевую точку может не согласовываться от одного возврата в нулевую точку к другому. Сигнал канала Z датчика положения должен подаваться между 1/8 и 7/8 вращения в месте высвобождения выключателя исходного положения. Это не выключит сервоприводы, но остановит операцию возврата в нулевую точку. Проверьте смещение сетки.
167 Предел возврата оси Z в нулевую точку слишком мал (фрезерный станок)	Выключатель исходного положения находится слишком близко к реперной метке датчика положения двигателя. Убедитесь, что ваши коррекции являются правильными перед использованием станка.
167 Предел возврата Z в нулевую точку слишком мал (токарный станок)	Данный сигнал об ошибке появляется в случае перемещения концевых выключателей / выключателей исходного положения или их неправильной регулировки. Это означает, что положение возврата в нулевую точку может не согласовываться от одного возврата в нулевую точку к другому. Сигнал канала Z датчика положения должен подаваться между 1/8 и 7/8 вращения в месте высвобождения выключателя исходного положения. Это не выключит сервоприводы, но остановит операцию возврата в нулевую точку. Проверьте смещение сетки.
168 Предел возврата оси A в нулевую точку слишком мал (фрезерный станок)	При первой установке поворотного стола необходимо установить параметр 128. Это общий ответ при первой установке поворотного стола. Выполните следующие действия, чтобы исправить это: Прибавьте половину значения параметра 54 к параметру 128. Выполните возврат оси А в нулевую точку.
168 Предел возврата оси A (инструментальная револьверная головка) в нулевую точку слишком мал (токарный станок)	Переключатель возврата в исходное положение револьверной головки находится слишком близко к контрольной метке датчика положения двигателя. Убедитесь, что ваши коррекции являются правильными перед использованием станка. Возможно, выключатель возврата в исходное положение переместился или выключателю мешает стружка.
169 Ошибка направления вращения шпинделя (NGC)	Ошибка направления вращения шпинделя. Шпиндель начал вращаться в неправильном направлении во время жесткого нарезания резьбы метчиком.
170 Ось нуждается в MOCON2 (фрезерный станок)	Плата MOCON2 не считана, как ожидалось.
171 Таймаут зажима паллеты устройства автоматической смены паллет (фрезерный станок)	Спутник фрезерного станка не зажался в отведенное время. Проверьте наличие посторонних предметов под спутником и между спутником и зажимной пластиной. Убедитесь в надлежащем давлении и объеме подаваемого воздуха. Проверьте, не залипли ли воздушные соленоиды и не засорились ли каналы для выпуска воздуха. Убедитесь в исправности работы выключателя положения спутника, отсутствии повреждений выключателя и проводки и в соответствующем расположении спутников. Проверьте исправность работы механизма зажима спутника. После определения причины и устранения проблемы, запустите M50 P1 в MDI, чтобы восстановить устройство автоматической смены спутников, а затем продолжите работу. Параметр 320 определяет период таймаута зажима.
171 Слишком большая скорость вращения для разжима (токарный станок)	Скорость вращения шпинделя превысила максимальную скорость, указанную в параметре 248 для разжима. Уменьшите скорость вращения шпинделя до значения, меньшего или равного параметру 248.
172 Таймаут разжима паллеты устройства автоматической смены паллет (фрезерный станок)	Спутник фрезерного станка не разжался в отведенное время. Проверьте наличие посторонних предметов между спутником и зажимной пластиной. Убедитесь в надлежащем давлении и объеме подаваемого воздуха. Проверьте, не залипли ли воздушные соленоиды и не засорились ли каналы для выпуска воздуха. Убедитесь в исправности работы выключателя положения спутника, отсутствии повреждений выключателя и проводки и в соответствующем расположении спутников. Осмотрите зажимную пластину спутника на наличие повреждений. После определения причины и устранения проблемы, запустите M50 P1 в MDI, чтобы восстановить устройство автоматической смены спутников, а затем продолжите работу. Параметр 321 определяет период таймаута разжима.
172 Дверь открыта и шпиндель вращается (токарный станок)	Патрон не разрешается разжимать, в то время как открыта дверь и включен шпиндель.
173 Отсутствует канал начала координат оси SP (фрезерный станок)	Выявлена ошибка целостности сигнала датчика положения. Данные положения датчика положения могут быть ненадежными. Все серводвигатели выключены. Сбросьте сигналы об ошибке и выполните возврат оси в нулевую точку. Продолжайте нормальную работу. Если ошибка остается, обратитесь в местный дилерский центр фирмы HAAS.
173 Отсутствует канал Z датчика положения шпинделя (токарный станок)	Отсутствует импульс канала Z от датчика положения шпинделя отсутствует для синхронизации жесткого нарезания резьбы метчиком.
174 Превышена нагрузка на инструмент (NGC)	Нагрузка на инструмент во время подачи превысила установленный пользователем предел нагрузки. Выполните эти действия, прежде чем продолжить: Убедитесь, что предел нагрузки на инструмент установлен правильно во вкладке Advanced Tool Management (ATM) (расширенное управление инструментами). Эта вкладка находится под CURRENT COMMANDS. Осмотрите инструмент на предмет износа. Замените его в случае необходимости. Проверьте программу на наличие ошибок и соответствующих значений скорости и подачи. При необходимости сбросьте предел нагрузки на инструмент в шпинделе. Сбросьте сигнал об ошибке и возобновите программу.
175 Замыкание на землю	Обнаружено замыкание на землю в блоке питания переменного тока. В целях безопасности отключены большинство выходов станка. Проверьте замыкание на землю обоих источников питания: 120 В переменного тока и 240 В переменного тока. Проверьте все выходы переменного тока. Проверьте замыкание на землю двигателя шпинделя и двигателя подачи. Проверьте замыкание кабеля на землю.
176 Выключение при перегреве (фрезерный станок)	Двигатель шпинделя перегрелся, и станок будет выключен автоматически.
177 Отключение из-за перенапряжения (NGC)	Состояние перенапряжения продолжалось дольше, чем интервал времени, заданный параметром 296, и вызвало автоматический останов.
178 Разделить на ноль (фрезерный станок)	Есть некоторые параметры, которые используются в качестве делителя, поэтому их никогда не нужно устанавливать на ноль. Если проблема не может быть исправлена по параметрам, выключите и включите питание станка.
179 Низкое давление масла в редукторе (фрезерный станок)	Данный сигнал об ошибке выдается при низком давлении масла в редукторе или при несоответствии давления масла заводским техническим характеристикам. Добавьте масло в редуктор.
179 Низкое давление трансмиссионного масла (токарный станок)	Низкий уровень или давление трансмиссионного масла в маслопроводах.
180 Оправка не зажата (NGC)	Монитор входа крепления обнаружил разжатую оправку во время вращения шпинделя или во ввода команды включения шпинделя. Вход разжима указывается с помощью настройки 276. Чтобы продолжить, очистите сигнал об ошибке, а затем убедитесь, что механизм крепления зажат должным образом. Убедитесь, что в настройке 276 указан правильный вход.
181 Макроc не выполнен — шпиндель отключен (фрезерный станок)	Макрос, управляющий работой дополнительного оборудования Haas (устройство подачи прутка и др.) не был выполнен (EStop, Сброс, Отключение питания и т.д.). Проверьте дополнительное оборудование и запустите процедуру восстановления.
182 Неисправность кабеля датчика положения оси (NGC)	От указанного кабеля датчика положения оси не поступают допустимые сигналы. Применимо только к квадратурным датчикам. Перезагрузите станок или выключите и включите его питание.
183 Неисправность кабеля оси Y (фрезерный станок)	Недопустимые сигналы кабеля датчика положения оси Y.
183 Неисправность кабеля оси приводного инструмента LT (токарный станок)	Недопустимые сигналы кабеля датчика положения оси LT (приводной инструмент).
184 Неисправность кабеля оси Z (фрезерный станок)	Недопустимые сигналы кабеля датчика положения оси Z.
185 Неисправность кабеля оси A (фрезерный станок)	Недопустимые сигналы кабеля датчика положения оси A.
186 Шпиндель не вращается (фрезерный станок)	Программа задала посредством команды интерполированное движение, в то время как скорость вращения шпинделя была равна нулю, и была активна оборотная подача в G95 (фрезерный станок) / G99 (токарный станок). Для расчета желаемой скорости подачи в G95 (фрезерный станок) / G99 (токарный станок) шпиндель должен вращаться. Исправление ошибки Отредактируйте программу, чтобы включать питание шпинделя при желаемом числе оборотов в минуту. Замените G95 (фрезерный станок) / G99 (токарный станок) на G94 (фрезерный станок) / G98 (токарный станок), минутная подача, и обновите значение F до желаемой скорости подачи (в единицах в минуту). Примечание. В настоящее время оборотная подача поддерживается только для основного шпинделя. При возникновении данного сигнала об ошибке при выполнении подачи посредством другого шпинделя используйте минутную подачу вместо оборотной.
186 Шпиндель не вращается (NGC)	Программа задала посредством команды интерполированное движение, в то время как скорость вращения шпинделя была равна нулю, и была активна оборотная подача в G95 (фрезерный станок) / G99 (токарный станок). Для расчета желаемой скорости подачи в G95 (фрезерный станок) / G99 (токарный станок) шпиндель должен вращаться. Исправление ошибки Отредактируйте программу, чтобы включать питание шпинделя при желаемом числе оборотов в минуту. Замените G95 (фрезерный станок) / G99 (токарный станок) на G94 (фрезерный станок) / G98 (токарный станок), минутная подача, и обновите значение F до желаемой скорости подачи (в единицах в минуту). Убедитесь, что для шпинделя указан правильный режим G14/G15.
187 Слишком большая ошибка сервопривода оси B (фрезерный станок)	Ось B не может переместиться в заданное положение. Это может быть вызвано стружкой на инструменте или в держателе инструмента, слишком большим давлением инструмента, затупленными инструментами или поломкой станка. Удалите стружку со станка. Проверьте свою программу на наличие ошибок и выполните коррекцию значений скорости и подачи. Проверьте наличие стружки на инструментах и держателях инструментов. Проверьте, не затуплены ли инструменты. Убедитесь в отсутствии поломки станка.
187 Слишком большая ошибка сервопривода оси B (токарный станок)	Задняя бабка не может переместиться в положение, заданное командой. Это может быть связано с тем, что стружка блокирует движение задней бабки. Удалите стружку со станка. Проверьте свою программу на наличие ошибок.
188 Перегрузка серводвигателя оси B (фрезерный станок)	Это может произойти, если нагрузка на двигатель составляет более 100% в течение нескольких секунд или даже минут. Убедитесь, что модель / тип поворотного стола в настройке 78 выбран правильно. Уменьшите нагрузку на ось, отрегулировав значения подачи и скорости. Убедитесь, что тормоз выключается правильно. Убедитесь, что инструменты не затуплены и не повреждены.
188 Перегрузка серводвигателя оси B (токарный станок)	Чрезмерная нагрузка на заднюю бабку с сервоприводом. Это может произойти, если нагрузка на двигатель составляет более 100% в течение нескольких секунд или даже минут. Это может быть обусловлено столкновением с механическими упорами.
189 Перегрев двигателя оси B (фрезерный станок)	Двигатель оси B перегрелся. Дайте двигателю остыть. Снизьте нагрузку на двигатель.
189 Перегрев двигателя оси B (токарный станок)	Перегрев серводвигателя. Датчик температуры в двигателе показывает более 65°C (150°F). Это может быть вызвано длительной перегрузкой двигателя; например, если оставлять суппорт при остановках в течение нескольких минут.
190 Двигатель оси B — Z неисправность (фрезерный станок)	Выявлена неисправность датчика положения. Опорный сигнал Z от датчика положения не был получен, как ожидалось. Включите станок. Проверьте соединения оси B со стороны шкафа управления.
190 Отказ оси Z двигателя B (токарный станок)	Ошибка подсчета импульсов маркера датчика положения. Данный отказ обычно указывает на то, что поврежден датчик положения, и данные о положении датчика положения являются недостоверными. Это также может быть вызвано ненадежными соединениями в разъемах датчика положения.
191 Концевой выключатель оси В (фрезерный станок)	Ось B коснулась концевого выключателя.
191 Концевой выключатель B (токарный станок)	Обычно отключен для оси вращения.
192 Отсутствует канал начала координат оси B (фрезерный станок)	Выявлена ошибка целостности сигнала датчика положения. Данные положения датчика положения могут быть ненадежными. Все серводвигатели выключены. Включите и выключите питание станка. Проверьте соединения оси B со стороны шкафа управления.
192 Отсутствует канал Z оси B (токарный станок)	Опорный сигнал Z от датчика положения не был получен, как ожидалось. Эта ошибка может быть вызвана ненадежными соединениями, загрязнением датчика положения или ошибкой параметра.
193 Неисправность привода оси B (фрезерный станок)	Общий сигнал об ошибке: о неисправности сообщил сервопривод оси B. Сервоприводы были выключены. Выведется вторичный сигнал об ошибке, который будет отображать более конкретную информацию, с подробными сведениями об исправлении. Рассмотрите все вторичные сигналы об ошибке.
193 Неисправность привода оси В (токарный станок)	Ток в серводвигателе вышел за допустимые пределы. Возможная причины: остановка или перегрузка двигателя, серводвигатели выключены; удар оси о механические упоры; короткое замыкание в двигателе или короткое замыкание в одном из выводов двигателя на землю.
194 Предел возврата оси B в нулевую точку слишком мал (фрезерный станок)	При первоначальной установке поворотного стола должен быть настроен параметр 170. Это общий ответ при первой установке поворотного стола. Выполните следующие действия, чтобы исправить это: добавьте одну половину значения параметра 162 в параметр 170. Возврат на ноль оси B.
194 Предел возврата оси B в нулевую точку слишком мал (токарный станок)	Выключатель исходного положения находится слишком близко к реперной метке датчика двигателя. Убедитесь, что ваше положение задней бабки является правильным перед использованием станка.
195 Неисправность кабеля оси B (фрезерный станок)	Недопустимые сигналы кабеля датчика положения оси B.
196 Неисправность трубки подачи СОЖ (NGC)	Трубка не переместилась в заданное положение в отведенное время. Удалите всю стружку, блокирующую перемещение сопла, и проверьте смазку.
197 MISC. Ошибка программного обеспечения	Этот сигнал об ошибке указывает на ошибку в программном обеспечении системы управления. Для продолжения нажмите СБРОС. Если на экране по-прежнему отображается сигнал об ошибке, вставьте USB-устройство, нажмите [SHIFT] и кнопку [F3] для создания отчета об ошибках. Отчет об ошибках сохранится в USB-устройстве. Отправьте файл с отчетом на эл. почту дилерского центра фирмы HAAS на рассмотрение.
198 Отсоединение уплотнения системы подачи СОЖ через шпиндель (фрезерный станок)	Отсоединение уплотнения системы подачи СОЖ через шпиндель. Это может быть вызвано коротким перепадом давления воздуха. Проверьте воздуховоды и давление регулятора воздуха, если он установлен.
198 Шпиндель остановился (токарный станок)	Регулятор обнаруживает, что неисправности шпинделя не произошло; шпиндель находится в рабочем состоянии, даже если он еще не вращается. Возможно, соскользнул или порвался ремень между двигателем привода шпинделя и шпинделем.
199 Отрицательная скорость вращения (фрезерный станок)	Было введено отрицательная скорость вращения шпинделя. Команды скорости вращения шпинделя всегда должны иметь положительное значение.

200 Перегрев высоковольтного источника питания (фрезерный станок и NGC)	Температура векторного привода или источника питания 320 В превышает предел. Это может быть вызвано высокими нагрузками в течение длительного периода времени. Это также может быть вызвано неправильным охлаждением. Проверьте, что в вашей программе заданы правильные значения скорости и подачи. Убедитесь, что дверь шкафа закрыта для наиболее эффективного охлаждения и что поток воздуха к векторному приводу не затруднен. Очистите все сигналы об ошибке.
200 Перегрев векторного привода (токарный станок)	Перегрев векторного привода. Температурный датчик векторного привода указывает температуру выше 90°C (194°F) возле мостового выпрямителя. Это может вызываться длительным состоянием перегрузки векторного привода, остановкой вентилятора или высокой температурой окружающего воздуха. Проверьте вентилятор и убедитесь, что он работает.
201 Ошибка CRC-параметров (фрезерный станок)	Не удалась проверка согласованности памяти параметров при включении электропитания. Сигнал об ошибке может быть сброшен. Если данный сигнал об ошибке не исчезает, то, возможно, причиной является низкий уровень заряда аккумулятора.
202 Ошибка настройки CRC (фрезерный станок)	Сбой памяти настройки при проверке включения питания. Это может произойти после обновления программного обеспечения. Это также может быть симптомом проблемы программного обеспечения. Измените значение параметра, а затем измените его обратно. Это позволит пересчитать CRC.
203 Ошибка направляющего винта CRC (фрезерный станок)	Сбой памяти при проверке включения питания для компенсации направляющего винта.
204 Ошибка CRC смещения (фрезерный станок)	Проверка согласованности включения питания памяти смещений не удалась. Это может произойти после обновления программного обеспечения. Это также может быть симптомом проблемы программного обеспечения. Измените значение смещения, а затем измените его обратно. Это позволит пересчитать CRC.
205 Ошибка программ CRC (фрезерный станок)	Сбой памяти программы при проверке включения питания. Это может произойти после обновления программного обеспечения. Это также может быть симптомом проблемы программного обеспечения. Редактировать программу. Это позволит пересчитать CRC.
206 Внутренняя программная ошибка (фрезерный станок, NGC)	Подпрограмма стала недоступна во время выполнения. Возможные причины: USB-устройство было удалено во время выполнения программы с устройства; программа была удалена из папки Net Share во время выполнения программы из папки; сбой сетевого подключения при выполнении программы из папки Net Share.
207 Ошибка продвижения очереди (фрезерный станок)	Выключите и включите питание станка.
208 Ошибка распределения очереди (фрезерный станок)	Выключите и включите питание станка.
209 Ошибка очереди при коррекции на режущий инструмент (фрезерный станок)	Выключите и включите питание станка.
210 Недостаточно памяти (фрезерный станок)	Недостаточно памяти для загрузки пользовательской программы. Проверьте свободное место в режиме LIST PROG, возможно, придется удалить или скачать некоторые программы, чтобы освободить место в памяти.
217 ОШ. ФАЗИРОВ. X	Произошла ошибка фазовой инициализации бесщеточного двигателя. Это может вызываться неисправностью датчика положения или ошибкой в проводке. Свяжитесь с вашим дилером.
223 ОШИБКА БЛОКИРОВКИ ДВЕРИ	Дверь открылась при поданной команде на блокировку. Это может произойти, если дверь не была полностью закрыта при включении замка. Нажмите СБРОС, закройте дверь и продолжайте работу.
224 НЕИСПРАВНОСТЬ ПЕРЕХОДА ОСИ	Обнаружена проблема с кодировщиком. Данные положения кодера могут быть ненадежными. Проверьте, нет ли ослабленных или поврежденных кабелей двигателя. Проверьте надежность соединения кабеля энкодера на двигателе или входа энкодера на печатной плате Mocon. Нажмите сбросить и продолжить. Если сигнал тревоги не исчезнет, ​​при появлении сигнала на экране вставьте USB-устройство и нажмите [SHIFT] и кнопку [F3], чтобы сгенерировать отчет об ошибке. Отчет об ошибке будет сохранен на USB-устройство, отправьте файл отчета об ошибке по электронной почте в местный завод Haas для дальнейшего изучения.
230 Дверь открыта	Скорость вращения шпинделя превысила максимальное значение, установленное в параметре 586 при открытой двери. Остановите шпиндель, закройте дверь или уменьшите скорость вращения шпинделя до значения, меньшего или равного значению параметра 586.
243 НЕДОП. ЧИСЛО	-Введенные данные не являются числом.
244 ОТСУТСТВУЕТ (…)	-Комментарий должен начинаться скобкой «(«и заканчиваться скобкой «)». Этот сигнал об ошибке также происходит, если комментарий длиннее 80 символов. Данные с ошибками помещаются на страницу MESSAGES (сообщения) как комментарий с последующим вопросительным знаком. Блок, содержащий ошибку, может также быть представлен в программе как комментарий, ищите знак (?).
248 Ошибка диапазона числа	Введенное число за пределами диапазона. Это может быть вызвано слишком большим количеством цифр в буквенном адресе или макропеременной. Данные с ошибками будут помещены на страницу MESSAGES (сообщения). Недействительный код может быть представлен в программе как комментарий с последующим вопросительным знаком.
253 ПЕРЕГРЕВ ЭЛЕКТРОНИКИ	Температура электроники системы управления превысила максимальный рабочий диапазон. Этот станок не предназначен для работы при экстремально высокой температуре. Убедитесь, что температура внутри шкафа управления в пределах допустимых значений, указанных в руководстве оператора. Убедитесь, что дверь шкафа управления закрыта Дождитесь охлаждения станка перед продолжением Подумайте о приобретении системы охлаждения шкафа управления ЧПУ
254 ПЕРЕГР. ДВИГ. ШПИНДЕЛЯ	Перегрев двигателя шпинделя. Этот сигнал об ошибке порождается только на станках, оборудованных векторным приводом Haas. Датчик температуры двигателя шпинделя считывал высокую температуру долее 1.5 секунд.
267 (Ф) СМЕЩЕНИЕ ДВЕРЦЫ ИНСТР.	Сигнал об ошибке возникает при смене инструмента на горизонтально-фрезерном станке, если параметр 278 TL DR Switch имеет значение 1, а выключатель дверцы инструментального магазина указывает, что дверца открыта после команды на закрытие или закрыта после команды на открытие. Вероятнее всего этот сигнал об ошибке вызывается заеданием или поломкой выключателя.
291 (Ф) ПАДЕНИЕ ПОДАЧИ/ДАВЛЕНИЯ АУСИ	-Автоматическая смена инструмента не завершена из-за недостатка подачи или давления сжатого воздуха. Проверьте линию подачи воздуха.
293 Недоп. расст. фаск или радиусн. обр. углов в G01	Проверьте геометрию.
294 Отсутствие конечного движения для G01 скругление угла или фаски	Команда G01 запросила движение скругления угла или фаски, но не подана команда конечного перемещения. Ищите следующие ошибки в программе Пустые блоки не допускаются сразу после команды chamfer/rounding (фаска/скругление). G65 не допускается сразу после команды chamfer/rounding (фаска/скругление).
296 НЕДОП. ВЫБОР ПЛ. В G01 ФАСК. ИЛИ РАД. ОБРАБОТКА УГЛОВ	-Перемещение снятия фаски или радиусной обработки углов и конечное перемещение должны быть в той же плоскости, что и начальное перемещение. Проверьте геометрию.

302 НЕДОП. R В G02 ИЛИ G03	-R должно быть больше или равно половине расстояния от начала до конца, с погрешностью 0.0010 дюйма (0.010 мм). Проверьте геометрию.
304 НЕДОП. I, J ИЛИ K В G02 ИЛИ G03	Радиус в начале и конце должен соответствовать радиусу в конце дуги с погрешностью 0.0010 дюйма (0.010 мм). Проверьте геометрию.
306 НЕДОПУСТ. I, J, K ИЛИ Q В СТАНД. ЦИКЛЕ	-Значения переменных I, J, K и Q в стандартном цикле должны быть больше нуля. Проверьте вашу программу.
308 НЕДОПУСТИМОЕ СМЕЩЕНИЕ ИНСТРУМЕНТА	Указанное смещение инструмента выходит за пределы диапазона управления.
309 ПРЕВ. МАКС. СК. ПОДАЧИ	-Используйте скорость подачи, меньше или равную параметру 59. Проверьте настройку 9, чтобы убедиться в корректности единиц измерения, это может вызываться выполнением метрической программы в дюймах.
310 НЕДОП. КОД G	-Код G не определен и не является параметром проверки вызова макросов с 91 по 100. Псевдоним кода G не перечислен в параметрах с 91 по 100. Для использования псевдонима кода G задайте программу для псевдонима в соответствующем параметре.
311 Неизвестный код	Программа содержит строку или код, которые не были распознаны. Проверьте вашу программу.
312 В ПОДПРОГРАММЕ НЕТ КОМАНДЫ M99	Была вызвана подпрограмма, и программа завершилась без возврата в основную программу с помощью M99.
313 Требуется отсутствующий P-код	Одной из следующих команд требуется P-код в той же строке. Определение P-кода отличается для каждого G- или M-кода. M96/M97 M96/M97P определяет номер строки (N-код), на которую переходит программа. M98/G65 M98/G65P определяет номер программы (O-код) вызываемой подпрограммы. G47 P — 0 для гравирования строки текста — 1 для гравирования последовательного серийного номера. Никакой другой P-код не допускается. G70/G71/G72/G73 (токарные станки) M96/M97P определяет номер строки (N-код), на которую переходит программа. G150 G150P определяет номер программы (O-код) программы, определяющую геометрию гнезда. G169 (фрезерные станки) P определяет время задержки у дна отверстия.
314 ПОДПРОГРАММА НЕ В ПАМЯТИ	-Проверьте, храниться ли в памяти подпрограмма, вызванная кодом Р в M98 или G65. При вызове подпрограммы с помощью ФЧПУ, подпрограмма должна располагаться на том же устройстве и в той же директории, что и главная программа, вызывающия ее. Также для файлов, перенесенных с USB на жесткий диск, проверьте названия файлов на жестком диске; вызванные подпрограммы должны иметь заглавное О и расширение, написанное прописными буквами. Например: O1234.nc.
315 Неверный P-код	P-код в программе имеет недопустимое значение. Ниже перечислены возможные проблемы. P-код не соответствует N-коду в M96 или M97. Номер, прикрепленный к P-коду, должен совпадать с номером, прикрепленным к N-коду, который вы указали в команде M96 или M97. В команде G47 P-код не является P0 или P1. P может иметь значение только 0 или 1. Никакое другое значение не является действительным. P0: текстовая гравировка; P1: последовательные серийные номера. В команде G76 P-код не является P1, P2, P3 или P4. P1: резание по одному краю, постоянная величина резания; P2: резка по двойному краю, постоянная величина резки; P3: резка по одному краю, постоянная глубина резания; P4: резание по двум кромкам, постоянная глубина резания. В команде M109 значение P-кода не между 500–599 или 10500–10599. В команде M109 необходимо использовать P-код для указания макропеременной в диапазоне 500–599 или 10500–10599. Макропеременные 540–599 и 10540–10599 зарезервированы для параметра зонда (WIPS). Если ваша машина имеет WIPS, используйте только 500–539 или 10500–10539 с M109. В команде M133 или M134 значение P недопустимо. Эти коды M требуют, чтобы значение P было указано в той же строке. Нулевые или отрицательные значения не допускаются. В команде G266 значение P недопустимо. Значение P должно соответствовать существующему номеру конфигурации оси. Нулевые или отрицательные значения не допускаются.
316 Превышение хода оси	Подана команда на перемещение оси за установленные пределы. Используйте список, чтобы устранить этот сигнал об ошибке. Проверьте правильность коррекции детали. Проверьте коррекции G52 и G92. Коррекции G52 и G92 используются для смещения всех других коррекций детали. В большинстве случаев эти коррекции должны быть равны нулю. Если определенные пользователем пределы перемещения активны, убедитесь, что запрограммированные координаты находятся в указанных пределах. Проверьте правильность коррекции на инструмент. Проверьте программу на наличие ошибок. Фрезерные станки. Убедитесь, что G90 или G91 выбраны правильно. Убедитесь, что программа вызывает правильную коррекцию детали. Убедитесь, что запрограммированные координаты оси верны.
320 НЕТ СКОР. ПОД.	-Для функций интерполяции должен быть задан код F. Для обратнозависимого режима G93 на каждом блоке G01 должен указываться код F. Команда адреса F является модальной, и если она не была подана ранее, станок не сможет определить, какая скорость подачи указана для блока подачи G01, G02 или G03.
324 ОШ. ДИАП. ВРЕМ. ЗАДЕР.	-Значение кода Р в G04 больше или равно 1000 секунд (больше 999999 миллисекунд). Этот сигнал об ошибке может также выдаваться при вводе недопустимого формата времени M95.
326 G04 БЕЗ КОДА P	-Задайте Pn.n для секунд или Pn для миллисекунд.
327 НЕТ ЦИКЛА ДЛЯ КОДА М КРОМЕ M97, 98	-Код L здесь не требуется. Удалите код L.
328 НЕДОП. НОМ. ИНСТРУМ.	-Номер инструмента должен быть в диапазоне от 1 до значения параметра 65.
329 НЕОПРЕД. КОД М	-Код M не определен и не является вызовом макроса. Проверьте вашу программу.
331 ОШ. ДИАПАЗ.	-Присвоенный буквенный номер слишком велик. Проверьте вашу программу.
332 (Ф) НЕСООТВ. H И T	-Этот сигнал об ошибке порождается при включенной настройке 15. Номер кода Н в выполняемой программе не совпадает с номером Т в шпинделе. Исправьте коды H, выберите правильный инструмент или выключите настройку 15 для выполнения программ, не имеющих соответствующих кодов Н и Т.
333 ОСЬ Х ВЫКЛ.	Параметр выключил эту ось.
337 НЕ НАЙД. GOTO ИЛИ P СТР.	-Подпрограмма не находится в памяти или некорректный код P. P не найден. Проверьте вашу программу.
339 НЕСКОЛЬКО КОДОВ	Строка программы содержит несколько кодов из одной группы. Проверьте программу на наличие: Двух и более кодов M в одной строке программы. Двух и более кодов I, J, K, F, P, Q, T, N… в одной строке программы. Группы 1 или 9 стандартного цикла и кода G, который блокирует перемещение группы 1. Двух или более кодов G из одной группы* в одной строке программы, например:Команды движения (G01, G02, G03 и т.д.) Коды G рабочего смещения (G54 и т.д.) Выбор плоскости (G17, G18, G19) Стандартные циклы (G80, G81, G82 и т.д.) * Примечание. Полный список кодов G и групп, к которым они принадлежат, содержится в разделе «Код G» в руководстве оператора.
340 КОРР. НА РЕЖ. ИНСТР. НАЧ. С G02 ИЛИ G03	-Коррекция на режущий инструмент должна начинаться линейным перемещением. Проверьте программу и включите коррекцию на режущий инструмент на блоке G01.
341 КОРР. НА РЕЖ. ИНСТ. КОНЧ. НА G02 ИЛИ G03	-Коррекция на режущий инструмент должна заканчиваться линейными перемещением. Проверьте программу и выключите коррекцию на режущий инструмент на блоке G01.
349 ОСТАНОВ ПРОГРАММЫ БЕЗ ОТМЕНЫ КОРР. НА РЕЖ. ИНСТРУМЕНТ	-До остановки программы M00, M01 или окончания программы M30 требуется выходное перемещение коррекции на режущий инструмент с G40. Проверьте вашу программу и убедитесь, что коррекция на режущий инструмент заканчивается по окончанию прохождения траектории.
350 ОШИБКА ОПЕРЕЖ. ПРОСМОТРА КОРР. НА РЕЖ. ИНСТР.	-Слишком много блоков без перемещения между перемещениями при использовании коррекции на режущий инструмент. Удалите мешающие блоки.
351 НЕДОП. КОД P	-В блоке с G103 значение для P должно быть от 0 до 15. Проверьте свою программу.
359 (Ф) НЕДОПУСТ. I, K ИЛИ Q В G12 ИЛИ G13	-Проверьте свою программу: форматирование переменных G12 и G13.
360 УСИ ВЫКЛЮЧЕНО	Проверьте Параметр 57 на фрезерных станках. Это ненормальное состояние для токарных станков.
362 ОШ. ИСП. ИНСТРУМ	Достигнут предел ресурса инструмента. Для продолжения выделите Usage Counter (счетчик использования) на дисплее Current Commands Tool Life (текущие команды — ресурс инструмента) и нажмите ORIGIN (исходное положение). Нажмите кнопку RESET (сбор) для сброса сигнала об ошибке и продолжения работы.
363 Блокировка подачи СОЖ отключена	Система управления считала команду включения подачи СОЖ в то время как настройка 32 (ручная коррекция СОЖ) была отключена. Этот сигнал об ошибке можно исправить 3 способами. Измените настройку 32 на NORMAL. Это позволит системе управления нормально реагировать на команды подачи СОЖ. Измените настройку 32 на IGNORE. Система управление игнорирует команды подачи СОЖ во время выполнения программы. Отредактируйте программу для удаления команд подачи СОЖ.

365 ОШ. ОПРЕДЕЛЕНИЯ P	-Значение Р не определено или значение за пределами диапазона. M59 или M69 должны иметь значение Р от 1100 до 1155. При использовании команды G154 значение P должно быть от 1 до 99. Проверьте формат кода в вашей программе.
366 (Ф) ОТСУТСТВУЕТ I, K ИЛИ L В G70, G71, G72	-Проверьте стандартные циклы на отсутствующие значения I, K или L.
367 ПОМЕХИ КОРРЕКЦИИ НА РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ	-Программная траектория не может быть рассчитана с размером инструмента. Используйте инструмента другого размера или откорректируйте величину коррекции на радиус.
369 ИНСТР. СЛ. БОЛЬШОЙ	-Инструмент слишком велик для входа в паз. Используйте меньший инструмент.
370 ОШИБКА ГЕОМЕТРИИ СТАНДАРТНОГО ЦИКЛА	Проверьте геометрию стандартного цикла. Проверьте геометрию пересечения траекторий и исходное положение в основной программе. Перед определением геометрии стандартного цикла переместите исходные координаты инструмента в безопасное и подходящее место. Применимо к фрезерному циклу G150 и токарным циклам G71, G72
371 (Ф) НЕДОПУСТИМЫЙ I, J, K ИЛИ Q	-Проверьте цикл программного блока G150 на отсутствие или некорректные значения I, J, K или Q.
374 (Ф) ОТСУТ. XYZA В G31 ИЛИ G36	-Функция пропуска G31 требует перемещения оси.
375 (Ф) ОТСУТ. Z ИЛИ H В G37	-Функция автоматического измерения длины инструмента G37 требует код H, значение Z и включение коррекции на инструмент. Значения X, Y и А недопустимы.
376 КОРР. НА РЕЖ. ИНСТРУМЕНТ ЗАПРЕЩЕНА В ПРОПУСКЕ	-Функции пропуска G31 и G37 не могут использоваться с коррекцией на режущий инструмент. Проверьте свою программу и переместите функции пропуска в другое место.
377 В ГРАФ./МОДЕЛ. ЗАПРЕЩ. ПРОП.	-Графический режим не может моделировать функцию пропуска. Используйте удаление блока в блоках программы с функциями пропуска для графического моделирования траектории инструмента, содержащей G31 или подпрограмм измерения головкой.
378 ОБНАР. СИГН. ПРОП.	-Код проверки сигнала пропуска включен, но пропуск обнаружен в неожиданном месте.
379 НЕ ОБНАР. СИГН. ПРОП.	-Код проверки сигнала пропуска включен, но пропуск не обнаружен в неожиданном месте.
380 X, Y, A ИЛИ G49 НЕДОПУСТ. В G37	-G37 может задать только ось Z, при этому значение коррекции на инструмент должно быть определено. При использовании G37 запрограммируйте корректную коррекцию на длину инструмента.
381 G43, G44 НЕДОПУСТ. В G36 ИЛИ G136	-Автоматическое измерение головкой коррекции детали должно производится без коррекции на инструмент. Проверьте вашу программу.
382 В G35 ТРЕБУЕТСЯ КОД D	-В G35 необходим код Dnn для хранения измеренного диаметра инструмента. Проверьте вашу программу.
383 НЕ ВЫБРАНЫ ДЮЙМЫ	-Задан G20, но настройки выбрали метрический ввод. Измените настройку 9.
384 НЕ ВЫБРАНА МЕТРИЧ.	-Задан режим ММ G21, но параметры настройки выбрали дюймы. Измените настройку 9.
385 НЕДОП. КОД L, P, ИЛИ R В G10	-Использован G10 для изменения величин коррекции, но коды L, P или R отсутствуют или недопустимы. Проверьте формат вашей программы.
386 НЕДОП. ФОРМАТ АДРЕСА	-Буквенный адрес использован некорректно. Проверьте вашу программу.
387 (Т) КОРР НА РЕЖ ИНСТР НЕДОПУСТ. С G103	-Коррекция на режущий инструмент не будет функционировать при ограничении опережающего просмотра блоков. Снимите ограничение блока на коррекцию на режущий инструмент. Проверьте вашу программу.
390 ШП. НЕ ВРАЩАЕТСЯ	-Не подана команда с обязательным кодом S. Убедитесь, что в программе имеется команда на вращение шпинделя.
391 ФУНК. ВЫКЛЮЧЕНА	-Была сделана попытка использования средства программного обеспечения, не включенного битом параметра. Если эта опция была приобретена, и бит параметр установлен на 0, введите код разблокировки для данной опции, если таковой имеется. Код указан в перечне инструкции по эксплуатации в описании опций.
393 НЕДОПУСТИМОЕ ДВИЖЕНИЕ ПРИ НАРЕЗАНИИ РЕЗЬБЫ	При заявлении цикла нарезки резьбы необходимо указать глубину. Убедитесь, что расстояние от опорного положения до глубины не равно нулю и что заданы значения R и Z.  Применимо ко всем стандартным циклам нарезки резьбы на фрезерных и токарных станках.
395 (Ф) НЕ ЗАД. ОСЬ ПОВ. СТОЛА G107	-Для замены оси, для выполнения цилиндрического отображения должна быть задана ось поворотного стола. Проверьте формат G107 в вашей программе и запрограммируйте линейную ось для отображения.
397 НЕДОПУСТИМЫЙ КОД D	Код D, введенный совместно с кодом G стандартного цикла, должен иметь положительное значение. Код D для G71, G72, G73 и G76 относится к глубине резания. Отредактируйте программу.

400 СИГН. ПРОП. ВО ВР. ПЕРЕЗАП.	-Код G сигнала пропуска (G31, G35, G36, G37, G136) был обнаружен во время перезапуска программы. Графический режим не может моделировать функцию пропуска. Используйте удаление блока в блоках программы с функциями пропуска для графического моделирования траектории инструмента.
402 ВОЗМ. ПОВРЕЖДЕН ФАЙЛ	Загружаемые параметры не соответствуют ожидаемым. Возможная причина — загрузка файла параметров старее или новее, чем системный двоичный, или повреждение файла.
421 (Ф) НЕТ ДЕЙСТВ. ГНЕЗД	-Таблица инструментальных гнезд заполнена тире.
422 (Ф) ОШ. ТАБЛИЦЫ ГНЕЗД	Если конус шпинделя станка — ISO 50, между L должно быть 2 тире. Тире должны быть с обеих сторон L. Переорганизуйте инструменты в устройстве смены.
423 НЕСООТВ. КООРДИНАТ ВТОР. ДАТЧИКА ПОЛОЖЕНИЯ ОСИ	Координаты, переданные вторичным датчиком положения, не соответствуют координатам, переданным основным датчиком положения. Этот сигнал об ошибке нельзя сбросить. Выключите и включите станок.
425 НЕ УСТАН. ПОЛОЖЕНИЕ ТОРЦА ЦАНГ. ПАТРОНА ПОДАЧИ	На экране настройки устройства подачи прутка выполните все шаги для настройки устройства подачи Haas. В частности, не пропускайте шаг по указанию положения торца цанги патрона. Продолжите работу устройства подачи прутка.
426 НЕДОПУСТИМЫЙ КОД АДРЕСА ПОДАЧИ	Устройство подачи прутка получило команду, содержащую недопустимый код адреса в блоке G105. Удалите все адресные коды, кроме I, J, K, P, Q, R.
428 ОШИБКА ПЕРЕКЛЮЧ. УСТРОЙСТВА ПОДАЧИ ПРУТКА	Отказ переключателя загрузки устройства подачи прутка. ОПАСНО: Сначала нажмите кнопку аварийной остановки (E-stop). Затем очистите мусор, который мог скопиться на переключателе. Проверьте крепление и отсутствие повреждений электрической проводки выключателя. После проверки уберите руки от устройства подачи прутка, сбросьте режим аварийной остановки, нажмите ВОССТАНОВИТЬ и следуйте инструкциям.
437 НЕДОБЕГ ЗАДНЕЙ БАБКИ	Задняя бабка не достигла заданного положения.Проверьте, что значения настроек 341 и 342 (во вкладке пользовательского позиционирования) заданы правильно для данной детали, а сама деталь правильно сидит в зажиме. Убедитесь, что револьверная головка или другой твердый предмет на станке не блокирует движение задней бабки. Для гидравлической задней бабки убедитесь, что уровень гидравлического давления не слишком низкий.
439 НЕТ КОНТАКТА ЗАДНЕЙ БАБКИ С ДЕТАЛЬЮ	Задняя бабка дошла до точки фиксации, не обнаружив детали. Проверьте, что значения пользовательских настроек позиционирования 341 и 342 заданы правильно для данной детали, а сама деталь правильно сидит в зажиме. Если задняя бабка управляется при помощи команды G01, проверьте координаты оси В в блоке G01.
444 РЕГЕНЕРАТОР ВКЛЮЧЕН СЛИШКОМ ДОЛГО	Резистор регенератора оставался во включенном состоянии слишком долго. Обратитесь к инструкциям по установке, чтобы проверить, что на трансформатор станка подается правильное сетевое напряжение.
446 СЛИШКОМ ДЛИННЫЙ НОВЫЙ ПРУТОК	Длина только что загруженного прутка превышает указанную длину самого длинного прутка. Измерьте длину прутка в лотке транспортера устройства подачи. Введите это значение в поле «Длина самого длинного прутка» на экране настройки устройства подачи прутков. Положите пруток в лоток транспортера и загрузите его в станок.
447 ЗАБЛОКИРОВАН ЛОТОК ТРАНСП. ПОДАЧИ ПРУТКОВ	Сенсор длины прутка обнаружил неожиданный объект в лотке транспортера. Уберите из лотка излишние прутки. Проверьте сенсор на загрязнение. Сенсор расположен с правой стороны лотка транспортера. Проверьте электрические соединения сенсора. Нажмите кнопку СБРОС для сброса сигналов об ошибке и возобновите работу.
448 В УСТРОЙСТВЕ ПОДАЧИ ЗАКОНЧИЛИСЬ ПРУТКИ	Выключатель конца прутка не обнаружил пруток. Добавьте прутки в загрузочный лоток, затем заново запустите соответствующую часть программы.
452 ТАЙМ-АУТ ДВИЖЕНИЯ УСТРОЙСТВА ПОДАЧИ ПРУТКА	Двигатель, который загружает прутки, и шток толкателя не закончили перемещение за допустимое время. Проверьте, не мешают ли заклинившие прутки движению загрузчика, затем нажмите кнопку ВОССТАНОВИТЬ и следуйте инструкциям по восстановлению устройства подачи прутков. Продолжайте нормальную работу.
455 ОКОНЧ. G112 БЕЗ ОТМЕНЫ КОМПЕН. ГОЛОВ. РЕЗЦА	До выхода из G112 необходимо отменить команды компенсации головки резца (G41, G42) при помощи G40.
467 НЕРАВНОЕ МАСШТАБИРОВАНИЕ	Нельзя использовать команды G02, G03, G12 или G13 при неравном масштабе параметров X, Y или Z в G51. Возможные решения: В G51 используйте значение P вместо настроек 188–190. Используйте настройку 71 вместо настроек 188–190. Сделайте настройки 188–190 одинаковыми. Удалите все команды G02, G03, G12 и G13.
471 НЕТ ИНСТРУМ.	Истек ресурс всех инструментов запрограммированной группы. Замените инструменты и выполните сброс данных ресурса инструментов в группе инструментов, чтобы продолжить работу.
473 Недопустимая геометрия цикла нарезания резьбы	Геометрия, заданная параметрами кода G, недопустима. При использовании G76 или G92 либо уменьшите значение настройки 95 Thread Chamfer Size (размер фаски резьбы) или увеличьте число нитей.

484 КОНФЛИКТ ОСЕЙ	-Команды «с приращением» и «абсолютная» не могут использоваться в одном и том же блоке текста программы. Например, X и U не могут использоваться в одном и том же блоке.
486 ОШИБКА СЕТЕВОГО ВВОДА-ВЫВОДА ФАЙЛА	-Ошибка при попытке доступа к файлу из точки в сети. Проверьте подключение к сети.
487 ОШИБКА ВВОДА-ВЫВОДА ФАЙЛА ЧЕРЕЗ USB	-Ошибка при попытке доступа к файлу на устройстве USB. Убедитесь, что устройство USB нормально подключено. Убедитесь, что файл на устройстве не поврежден.
491 СВЯЗЬ С ИНТЕРФ. КЛАВИАТУРЫ ВОССТАНОВЛЕНА	Основная система управления восстановила обмен данными с последовательным интерфейсом клавиатуры (SKBIF). Этому событию предшествовал сигнал об ошибке 967. Работа станка может продолжаться после удаления всех сигналов об ошибке. Удалите сигналы об ошибке, нажав кнопку сброса.
494 G187 КОД E НЕ В ЗАДАННОМ ДИАПАЗОНЕ	-Команда точности G187 может временно корректировать значение, заданное в настройке 85 «макс. радиусной обработка углов». Значение E должно быть больше нуля, но меньше.2501 дюйма или 6.351 мм.
495 (Ф) G187 КОД P ЗА ПРЕДЕЛАМИ ДИАПАЗОНА	-Команда точности G187 может временно корректировать значение, заданное в настройке 91 «плавность по умолчанию». Значение P должно быть 1, 2 или 3. P1 установит плавность на «черновая», P2 установит плавность на «средняя», а P3 установит плавность на «чистовая».
498 КОД N В ПРОГРАММЕ ПРЕВЫШАЕТ МАКС. 9 ЦИФР	Программа содержит код N, который превышает максимум в 9 цифр. Отредактируйте программу, чтобы уменьшить количество цифр в N-коде меньше 9.

503 НЕДОПУСТ. ССЫЛКА НА МАКРОПЕРЕМЕННУЮ	Попытка программы считать или записать неподдерживаемую макропеременную. Отредактируйте программу таким образом, чтобы в ней использовались поддерживаемые макропеременные. Доступные макропеременные:Локальные переменные: №1-33 Глобальные переменные: №10000-10999 Системные переменные: полный список доступных системных переменных см. в руководстве оператора. Примечание. Переменные №10140-10199 и 10540-10599 резервируются для опции WIPS (беспроводная интуитивная система датчиков). Если эта опция установлена на станке, не записывайте значения в эти переменные при создании макропрограмм.
504 НЕПАРН. СКОБКИ В ВЫРАЖЕНИИ	-В выражении обнаружены непарные скобки «[» или «]». Добавьте или удалите скобку. Проверьте формат макроса.
506 СИНТАКС. ОШИБКА ОПЕРАТОРА МАКРОСА	-Была обнаружена синтаксическая ошибка. Проверьте вашу макропрограмму. Этот сигнал об ошибке также может вызываться адресными переменными без числового значения.
508 ДЕЛЕН. НА НОЛЬ	-Операция деления в выражении макроса сделала попытку деления на ноль. Перестройте выражение макроса. Проверьте формат макроса для расчета или вызова, в котором дается ссылка на переменную с нулевым значением.
511 НЕПАРН. ЗАКР. СКОБКИ	-Количество закрывающих скобок не соответствует количеству открывающих скобок. Проверьте формат макроса.
513 СС. НА ПЕРЕМ. С N ИЛИ O НЕДОПУСТ.	-Буквенные адреса N и О являются недействительными переменными. Нельзя заявить N#1 и т.д. См. раздел «Макросы» руководства оператора, где указаны действительные переменные.
516 НЕДОП. УСЛ. ВЫР. ИЛИ НЕТ THEN	-Обнаружено условное выражение за пределами блока IF-THEN, WHILE или M99. Проверьте формат макроса.
521 НЕДОП. ФУНКЦИОН. ПАРАМЕТР	-Функции было передано недопустимое значение, например типа SQRT[или ASIN[. Проверьте форматирование макроса.
522 НЕДОП. ПРИСВ. ПЕРЕМ. ИЛИ ЗНАЧ.	-Обращение к переменной для записи. Указанная переменная доступна только для чтения. См. раздел «Макросы» Руководства для оператора, где указаны действительные переменные. Параметр и переменные настроек доступны только для чтения.
523 ДО THEN ОБЯЗ. УСЛОВ. ВЫРАЖЕН	-Обнаружено THEN, но в этом же блоке не был обработан условный оператор. Проверьте формат макроса.
524 END БЕЗ ПАРНОГО DO	-Обнаружено END без соответствующего предшествующего DO. Номера DO-END должны согласовываться. Проверьте формат макроса.
527 НЕ ОЖИДАЕТСЯ «=» ИЛИ ТРЕБУЕТСЯ THEN	-Допустимо только одно присваивание на блок, или отсутствует оператор THEN. Проверьте формат макроса.
529 НЕДОП. ПАРАМЕТР G65	-Адреса G, L, N, O и Р не могут использоваться для передачи переменных. См. раздел «Макросы» Руководства для оператора, где указаны действительные переменные. Выберите другой адрес.
530 Слишком много I, J или K В G65	-Допускается только 10 вхождений I, J или K в вызове подпрограммы G65. Уменьшите количество I, J или K. Проверьте формат макроса.
531 СЛ. ГЛУБ. ВЛОЖ. МАКРОСА	-При использовании G65 допускается только девять уровней вложения макросов. Уменьшите количество вложенных вызовов макроса.
534 DO ИЛИ END УЖЕ ИСПОЛЬЗ.	-Использование нескольких DO, не закрытых END в подпрограмме. Закройте состояние при помощи END и используйте другой номер DO.
535 НЕДОПУСТИМЫЙ ОПЕРАТОР DPRNT	Оператор DPRNT был неверно отформатирован, либо DPRNT не стоит в начале блока. Проверьте формат операторов DPRNT. Используйте приведенные ниже форматы программы.Для системных переменных. Команда DPRNT рабочего смещения G54. % O00001 DPRNT[#5221[44]]; DPRNT[#5222[44]]; DPRNT[#5223[44]]; % Для макропеременных. Команда DPRNT макропеременной 100. % O00002 DPRNT[#10100[44]]; % Более подробную информацию см. в разделе «DPRNT» в руководстве оператора.
536 КОМАНДА В СТРОКЕ DPRNT	-Код G включен в блок DPRNT. Сделайте два отдельные блока, в блоке допускается только один оператор DPRNT. Проверьте формат макроса.
538 НЕ НАЙДЕН ПАРНЫЙ END	-Цикл оператора WHILE-DO не содержит соответствующего оператора END. Добавьте нужный оператор END.
539 НЕДОП. GOTO	-Оператор макроса после GOTO включает выражение, которое недопустимо.
543 (Ф) G51 КОД P ЗА ПРЕДЕЛАМИ ДИАПАЗОНА	-P код коэффициента масштабирования G51 должен быть десятичным значением, максимум с 3 знаками справа от десятичной точки. Значение должно быть больше нуля и меньше или равно 8380.000.
544 (Ф) G68 КОД R ЗА ПРЕДЕЛАМИ ДИАПАЗОНА	-R код угла поворота G68 должен задан как десятичное значение, максимум с 3 знаками справа от десятичной точки. Значение R должно быть больше или равно -360.000 градусов и меньше или равно +360.000 градусов.
546 Неисправность связи платы клавиатуры	Проблема связи между RJH, SKBIF и главным процессором. Если RJH установлен, убедитесь, что он подключен и работает. Проверьте кабели RJH. Убедитесь, что шкаф управления имеет хорошее заземление на корпус и машина заземлена надлежащим образом. Проверьте заземление всех серводвигателей и шпиндельных двигателей. Нажмите сброс и продолжайте. Выключите и снова включите питание машины. Если сигнал тревоги не исчезает, при появлении сигнала тревоги на экране вставьте устройство USB, нажмите [SHIFT] и кнопку [F3], чтобы создать отчет об ошибке. Отчет об ошибке будет сохранен на USB-устройстве, отправьте файл отчета об ошибке вашему дилеру для дальнейшего просмотра.
548 КОДЫ М ДВЕРИ НЕДОПУСТИМЫ	-M80 (фрезерный станок) и M85 (токарный станок) не допускается использовать, кроме случаев использования с сигналом «ячейка безопасна», который должен присутствовать в установках с загрузочным манипулятором. При работе без манипулятора M00 и M01 откроет дверь, если настройка 131 «автоматическая дверь» установлена на «ВКЛ».
549 ОБНАР. ОШИБКА ВНУТР. ДВИЖЕНИЯ	На основе прог. кода G и введ. кор. сис-ма управ. рассчитала некорректную подачу.  Исп. Shift F3, пока отоб. сигнал об ошибке, чтобы созд. отчет об ошиб. для дил. центра фирмы Haas.  Наж. кноп. сброса и перез. программу.
550 ПРИ НАРЕЗАНИИ ПРИВ. ИНСТРУМ. ДЕТАЛЬ НЕ БЫЛА ЗАФИКС.	— Деталь не должна поворачиваться при нарезании резьбы приводным инструментом. Перед нарезанием резьбы добавьте в программу одну из приведенных ниже команд. Включение оси С (М154), Ориентация шпинделя (М19), Тормоз шпинделя (М14), Ориентация контршпинделя (М119) или (G14; М19), Тормоз контршпинделя (М114) или (G14; М14).
551 ПОСТУПИЛА КОМАНДА ВТОРИЧ. ШПИНДЕЛЯ ПРИ АКТИВНОМ РЕЖИМЕ G14	При активном режиме G14 использовалась команда вторичного шпинделя (M143, M144, M145, M119, M114 или M115). G14 преобразует все команды основного шпинделя в одну и ту же команду контршпинделя. Не используйте команды вторичного шпинделя при активном режиме G14.
552 СРАБАТЫВАНИЕ АВТ. ВЫКЛЮЧАТЕЛЯ	Сработал автоматический выключатель (СВ). Автоматический выключатель находится на печатной плате распределения питания внутри шкафа управления. СВ3 отвечает за насос СОЖ, СВ4 за транспортер стружки, СВ5 за насос охлаждающей жидкости СОШ, СВ6 за освещение рабочей зоны. Проверьте кабели на предмет повреждения, насос/транспортер стружки на заклинивание и двигатель на короткое замыкание. После устранения проблемы перед продолжением работы перезагрузите автоматический выключатель и сбросьте сигналы об ошибке. Сигнал об ошибке не будет сброшен до перезагрузки автоматического выключателя.
556 НИЗКОЕ ДАВЛЕНИЕ ВОЗДУХА ПРИ ПЕРЕКЛЮЧ. ПЕРЕДАЧ	Низкое давление воздуха во время переключения передач. Переключение передач не было завершено. — Нажмите кнопку СБРОС для сброса сигнала об ошибке. Проверьте давление и расход поступающего воздуха. Нажмите кнопку ВКЛЮЧЕНИЕ/ПЕРЕЗАПУСК для начала процедуры восстановления редуктора.
557 НИЗКОЕ ДАВЛЕНИЕ ВОЗДУХА СОШ	Убедитесь, что давление источника воздуха составляет минимум 100 фунтов на кв. дюйм, а регулятор давления станка установлен на 90 фунтов на кв. дюйм. Убедитесь в наличии достаточного объема воздуха.
560 Предел хода в зоне ограничения оси X	Ось X получила команду хода в зону ограничения угла клина. Из-за угла клина зона обработки станка не является прямоугольной. Существует зона ограничения, куда физически невозможно попасть. См. отмеченную область на рисунке ниже. Воспользуйтесь приведенным ниже списком для устранения этого сигнала об ошибке: Убедитесь, что рабочие смещения заданы правильно.Проверьте рабочие смещения G52 и G92.Смещения G52 и G92 используются для сдвига всех других рабочих смещений. Для большинства применений их значения должны быть равны нулю. Убедитесь, что смещения инструмента заданы правильно. Проверьте программу на наличие ошибок.Убедитесь, что программа обращается к правильному рабочему смещению. Убедитесь, что координаты оси запрограммированы правильно. В противном случае обратитесь к разделу «Рабочие зоны перемещения оси Y» в руководстве оператора.

561 Предел хода в зоне ограничения оси Y

Ось Y получила команду хода в зону ограничения угла клина. Из-за угла клина зона обработки станка не является прямоугольной. Существует зона ограничения, куда физически невозможно попасть. См. отмеченную область на рисунке ниже. Воспользуйтесь приведенным ниже списком для устранения этого сигнала об ошибке. Убедитесь, что рабочие смещения заданы правильно. Проверьте рабочие смещения G52 и G92.Смещения G52 и G92 используются для сдвига всех других рабочих смещений. Для большинства применений их значения должны быть равны нулю. Убедитесь, что смещения инструмента заданы правильно. Проверьте программу на наличие ошибок. Убедитесь, что программа обращается к правильному рабочему смещению. Убедитесь, что координаты оси запрограммированы правильно.

562 ALM_562_MAIN_VISE_UNCLAMP395 (Ф) НЕ ЗАД. ОСЬ ПОВ. СТОЛА G107

Если настройка, связанная с основными тисками (389 для тисков 1, 395 для тисков 2), установлена ​​в значение «Истина», то соответствующие тиски должны быть продвинуты до начала цикла.

600 (Ф) ПЕРЕБЕГ ДИАПАЗ. U562 ALM_562_MAIN_VISE_UNCLAMP395 (Ф) НЕ ЗАД. ОСЬ ПОВ. СТОЛА G107	Ход оси U по команде превышает допустимый диапазон станка. Координаты станка в отрицательном направлении. Это указывает или на ошибку в программе пользователя, или на неверную коррекцию.
601 (Ф) ПЕРЕБЕГ ДИАПАЗ. V	Ход оси V по команде превышает допустимый диапазон станка. Координаты станка в отрицательном направлении. Это указывает или на ошибку в программе пользователя, или на неверную коррекцию.
602 СМЕНА НАПРАВЛЕНИЯ X В БЛОКАХ PQ	-В стандартном цикле G71 или G72 обнаружена смена направления оси X. Смена направления X разрешена только в типе II стандартного цикла G71 и строго запрещена в цикле G72. Проверьте все строки между номерами строк P и Q. Выберите тип II, установив движение осей X и Z в строке P.-Пример того, как проверить геометрию: Удалите данную строку G71 (или удалите блок), запустите указанные блоки в графическом режиме SINGLE BLOCK (покадровый). Если при переходе от одного блока к другому вы замечаете смену направления оси X, именно этот блок вызывает данную ошибку. -Даже если координаты в программе не вызывают изменение направления, изменение направления оси Х может быть вызвано определенными функциями, например коррекцией на режущий инструмент (G41/42). Если проблема, по вашему мнению, заключается в этом, переместите команды G41/42/40 за пределы геометрии P/Q в другое место программы, например, включите коррекцию на режущий инструмент перед G71/G72 и выключите ее после номера N, соответствующего концу геометрии Q.
603 СМЕНА НАПРАВЛЕНИЯ Z В БЛОКАХ PQ	-В стандартном цикле G71 или G72 обнаружена смена направления оси Z. Смена направления Z разрешена только в типе II стандартного цикла G72 и строго запрещена в цикле G71. Проверьте все строки между номерами строк P и Q. Выберите тип II, установив движение осей X и Z в строке P. -Пример того, как проверить геометрию: Удалите данную строку G71 (или удалите блок), запустите указанные блоки в графическом режиме SINGLE BLOCK (покадровый). Если при переходе от одного блока к другому вы замечаете смену направления оси Z, именно этот блок вызывает данную ошибку. -Даже если координаты в программе не вызывают изменение направления, изменение направления оси Z может быть вызвано определенными функциями, например коррекцией на режущий инструмент (G41/42). Если проблема, по вашему мнению, заключается в этом, переместите команды G41/42/40 за пределы геометрии P/Q в другое место программы, например, включите коррекцию на режущий инструмент перед G71/G72 и выключите ее после номера N, соответствующего концу геометрии Q.
604 (Ф) КОНЦ. ВЫКЛ. V	Удар оси по концевому выключателю или выключатель отключен. Сохраненные пределы перемещения должны остановить суппорты до удара по концевым выключателям. Проверьте значение параметра 409, Grid Offset (смещение сетки) и проводку к концевому выключателю. Может также вызываться ослаблением крепления оси датчика положения сзади двигателя или муфты двигателя к винту.
605 НЕДОПУСТИМЫЙ УГОЛ ГОЛОВКИ РЕЗЦА	Задан недопустимый угол для режущей кромки инструмента. Это происходит в блоке G76, если код адреса А не находится в диапазоне от 0 до 120.
608 НЕДОП. КОД Q	-Код адреса Q использован в качестве числового значения, что неверное в использованном контексте. В M96 Q может обращаться только к битам от 0 до 63. Используйте соответствующее значение для Q в диапазоне от 0 до 63.
609 НАРУШЕНИЕ ЗОНЫ ОГРАНИЧЕНИЯ ЗАДНЕЙ БАБКИ	Этот сигнал об ошибке вызывается перемещением оси в зону ограничения задней бабки при выполнения программы. Для устранения проблемы измените программу, чтобы избежать перемещения в зону ограничения, или измените настройку 93 или 94 для коррекции зоны ограничения. Для восстановления перейдите в режим толчкового перемещения, нажмите СБРОС, чтобы сбросить сигнал об ошибке, затем вручную переместитесь от зоны ограничения.
611 (Ф) ПРЕВЫШ. ОШ. СЕРВОП. W	Превышение нагрузки или скорости двигателя оси W. Разница между положением двигателя и положением по команде превысила параметр 434. Двигатель может также быть застопорен, отключен, или отказал привод. Серводвигатели будут выключены, для перезапуска необходимо нажать Reset (сброс). Этот сигнал об ошибке может вызываться неполадкам привода, двигателя или столкновением суппорта с механическим упором.
612 (Ф) ПЕРЕГРУЗ. СЕРВ. U	-Превышение нагрузки двигателя оси U. Это может произойти, если нагрузка на двигателе в течение нескольких секунд или даже минут достаточно велика, чтобы превысить длительную мощность двигателя. Когда это происходит, серводвигатели выключаются. Может вызываться столкновением с механическими упорами или любым фактором, который вызывает очень высокую нагрузку на двигатели.
613 КОМАНДА НЕ РАЗРЕШЕНА В КОМПЕНСАЦИИ РЕЗАКА	Программа содержит код или символ, которые недопустимы, пока активна коррекция на режущий инструмент. В списке ниже приведены эти коды и символы. Отредактируйте программу, чтобы удалить недопустимые коды, или переместите коды в точку программы перед G41 / G42 или после G40. Недопустимые коды и символы при активной компенсации режущего инструмента: Заблокировать удаление: / Коды рабочего смещения: G53-G59, G110-G129, G154 P1-P99 Коды сдвига смещения: G10, G52, G92 Смена инструмента: M06, M16 Коды коррекции длины инструмента: G53, G44, G49, H-коды Гравировка текста: G47 Программы макросов и датчиков: G31, G35, G36, G37, G65, G136 Компенсация резца: G41, G42 Дверь автомобиля: M80, M81 Интерактивный ввод пользователя: M109 Фрезерование круглых карманов: G12, G13
615 (Ф) ПЕРЕГРУЗ. СЕРВ. W	-Превышение нагрузки двигателя оси W. Это может произойти, если нагрузка на двигателе в течение нескольких секунд или даже минут достаточно велика, чтобы превысить длительную мощность двигателя. Когда это происходит, серводвигатели выключаются. Может вызываться столкновением с механическими упорами или любым фактором, который вызывает очень высокую нагрузку на двигатели.
616 КОНТРОЛЬНЫЙ ЦИКЛ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ P&Q АКТИВЕН	-Постоянный цикл с использованием P&Q уже выполняется. Постоянный цикл не может быть выполнен другим постоянным циклом PQ.
617 ОТСУТСТВУЕТ АДРЕСНЫЙ КОД	Отсутствует необходимый адресный код. См. документацию по используемому коду G. Токарный станок: G74, G76, G81, G82, G83, G84, G85, G86, G89, G95, G184, и G186 требуют задания глубины оси Z. G75, G195, G196, G241, G242, G243, G245, G246, и G249 требуют задания глубины оси X. Фрезерный станок: G73, G74, G76, G77, G81, G82, G83, G84, G85, G86, и G89 требуют задания глубины оси Z.
618 (Ф) ПЕРЕГРЕВ ДВИГ. ОСИ W	Перегрев серводвигателя. Датчик температуры в двигателе показывает более 150°F (65°С). Может вызываться перегрузкой двигателя, например, буксованием салазок на механических упорах в течение нескольких минут.
619 Проход превышает исходное положение	Проход в геометрии детали не может превышать диаметр исходного положения. Измените исходное положение.

622 (Ф) ОШ. МАНИП. ИНСТР.	Этот сигнал об ошибке порождается устройством смены инструмента, если рука не в исходном положении или двигатель руки уже работает на момент начала смены инструмента.
623 НЕДОПУСТИМЫЙ КОД В G112	В G112 не допускаются команды смены инструмента, смены коррекции детали или перемещения оси С. Для их выполнения сначала используйте G113 для отмены G112, затем выполните операцию. Команды движения осей X и Y запрещены в G112, когда ось C отключена. Чтобы выполнить любое из этих действий, убедитесь, что ось C включена.
625 (Ф) ОШ. ПОЗИЦ. ПОВ. МАГАЗИНА	Поворотный магазин не был на отметке гнезда, когда это ожидалось, или гнездо номер один не соответствует ожидаемому гнезду номер один. Этот сигнал об ошибке наиболее вероятен в результате прерывания перемещения поворотного магазина (например, аварийной остановкой). Убедитесь в отсутствии преграды для поворотного магазина, а затем выполните восстановление устройства смены инструмента.
626 НЕИСПРАВНОСТЬ СМЕНА ИНСТРУМЕНТА	ВОССТАНОВЛЕНИЕ ИЗМЕНЕНИЯ ИНСТРУМЕНТА Карман карусели находился в неправильном положении или не переместился в заданное положение, как ожидалось. — Убедитесь, что система подачи воздуха соответствует требованиям. Убедитесь, что карман не мешает движению.
627 (Ф) ПЕРЕМЕЩЕНИЕ РУКИ АУСИ	Порождается устройством смены инструмента боковой навески дискового типа, если рука инструмента не смогла начать перемещение в пределах времени, заданного параметром 309, Тайм-аут начала движения руки; если рука инструмента не смогла перейти в заданное положение (исходное положение, зажима или разжима) в пределах времени, заданного параметром 308, Время поворота руки; или инструментальное гнездо не смогло переместиться вверх или вниз в пределах времени, заданного параметром 306, Задержка подъема/опускания гнезда.
628 ОШИБКА ПОЗИЦИОНИР. РЫЧАГА АУСИ	Произошла ошибка позиционирования рычага автоматического устройства смены инструмента. Для входа в режим восстановления устройства смены инструмента нажмите кнопку ВОССТАНОВИТЬ. Проведите восстановление устройства смены инструмента.
635 APC Ошибка номера загруженной паллеты	М-код, связанный с паллетой, определил, что загруженная паллета не соответствует номеру паллеты в Таблице расписаний паллет. Это также может произойти, если номер паллеты неверен. Выполните одно из следующих действий. Исправьте таблицу расписаний паллет. Запустите M50, чтобы исправить ошибку. Удалите M48 из программы. Убедитесь, что программа и паллета совместимы.
643 (Ф) ПАД. УР. МАСЛ. ТОРМ., ОСЬ A	-Низкий уровень масла в пневмогидравлическом усилителе, подающем гидравлическое давление на тормоз оси A. Усилитель расположен спереди на столе станка. Нужно получить доступ к штуцеру заливки усилителя и долить масло Mobil DTE 24, чтобы довести уровень масла до верхней линии уровня масла, отмеченной на усилителе. Если этот сигнал об ошибке повторится в течение 90 дней, свяжитесь с вашим дилером Haas для организации технического обслуживания станка.
644 НИЗКОЕ ДАВЛЕНИЕ ВОЗДУХА APC	Во время работы устройства смены поддонов было обнаружено низкое давление воздуха. Убедитесь, что давление воздуха составляет минимум 100 фунтов на квадратный дюйм. Убедитесь, что линия подачи воздуха имеет правильный диаметр. Убедитесь, что регулятор давления мельницы установлен на 85 фунтов на квадратный дюйм. Если этот аварийный сигнал продолжает появляться, проверьте всю систему сжатого воздуха на предмет аномальной утечки воздуха.
645 ОШИБКА ЗАМЫКАНИЯ УСИЛИТЕЛЯ НА ЗЕМЛЮ	В усилителе оси или векторном приводе произошла ошибка замыкания. Проверьте проводку сервопривода или двигателя шпинделя.
646 ФАЗА ПИТАНИЯ ПЕРЕМ. ТОКА	Сбой фазы питания переменного тока. Были обнаружены потеря фазы или падение частоты в линии питания переменного тока. Это происходит, если частота подаваемого питания ниже 45Hz или выше 65Hz, либо если был провал напряжения. Проверьте линию питания переменного тока. Для продолжения выключите и включите питание станка.
647 ЗАМЫКАНИЕ НАГРУЗКИ РЕГЕН.	Обнаружено состояние короткого замыкания нагрузки регенератора. Это вызывается коротким замыканием кабелей на нагрузке регенератора или коротким замыканием элементов нагрузки регенератора. Проверьте соединения, кабели и сопротивление нагрузки регенератора. Для продолжения выключите и включите питание станка.
648 ЗАМЫКАНИЕ ШПТ	При включении питания обнаружено состояние короткого замыкания шины 320VDC. Монитор шины постоянного тока обнаружил ненормальную перегрузку. Это может вызываться коротким замыканием в конденсаторе в блоке питания 320V, замыканием в кабеле, замыканием в сервоусилителе или замыканием в приводе шпинделя. Это может также вызываться снижением мощности подаваемого питания. Проверьте усилитель. Проверьте линии питания переменного тока. Для продолжения выключите и включите питание станка. Проверяется только при включении питания. Если происходит этот отказ, его невозможно сбросить.
650 ПЕРЕНАПРЯЖЕНИЕ ШПТ	-Перенапряжение шины постоянного тока. Напряжение на шине постоянного тока повысилось слишком сильно. Самая распространенная причина — размыкание нагрузки регенератора, это происходит при замедлении двигателя. Может также вызываться повышением подаваемого питания переменного тока. Проверьте соединения и сопротивление нагрузки регенератора. Проверьте линии питания переменного тока и убедитесь в том, что уровни номинальные. Для продолжения выключите и включите питание станка.
655 НЕСООТВЕТСТВИЕ ОСИ СО СНЯТИЕМ ФАСКИ I, K	При использовании адресных кодов I, K с командой G01 для снятия фаски не используйте «I» в одном блоке с «X» и «K» в одном блоке с «Z». Внесите в программу правки.
694 (Ф) ОШ. ВЫКЛ. АУСИ	Обнаружены противоречивые состояния выключателей, например, челнок одновременно вошел и вышел, гнездо БУСИ вверху и внизу или рука инструмента БУСИ в исходном положении и в положении зажима. Проверьте повреждение или заедание выключателей, повреждение проводки или накопление загрязнений. Используйте восстановление устройства смены инструмента для восстановления АУСИ, затем возобновите нормальную эксплуатацию.
695 (Ф) ТАЙМ-АУТ ЦИЛ. ДВУХЗ. РУКИ АУСИ	Не удалось полностью выполнить выдвижение или отвод двухзахватной руки АУСИ за время, допустимое параметром 61. Убедитесь в правильности ориентации шпинделя, правильности совмещения двухзахватной руки с цепью или шпинделем, в нормальной подаче воздуха, в отсутствии заедания механизма, утечки воздуха, в нормальной массе инструмента, в отсутствии накопления загрязнений, нормальном натяжении цепи, нормальной регулировке направляющей цепи и в отсутствии помех между установочным винтом оправки и цепью или захватом инструмента. Используйте восстановление устройства смены инструмента для восстановления АУСИ, затем возобновите нормальную эксплуатацию.
696 (Ф) ТАЙМ-АУТ ДВИГ. АУСИ	-Двигатель челнока АУСИ или двигатель двойного коромысла не смогли закончить перемещение по команде за время допустимое параметром 60. Убедитесь в отсутствии заедания механизма, исправности двигателя и нормальной работе выключателя, отсутствии повреждений реле на пульте управления редукторного двигателя, повреждений электрической проводки или перегоревших предохранителей на пульте управления редукторного двигателя. Используйте восстановление устройства смены инструмента для восстановления АУСИ, затем возобновите нормальную эксплуатацию.
697 (Ф) ОШ. ДВИГ. АУСИ	-Двигатель челнока АУСИ или двигатель двухзахватной руки неожиданно включен. Используйте восстановление устройства смены инструмента для восстановления АУСИ, затем возобновите нормальную эксплуатацию.
699 ВЫБРАНА НЕДОПУСТИМАЯ ПЛОСКОСТЬ	Выбранная плоскость недопустима при использовании с кодами G в этом блоке. Выберите правильную плоскость.
702 ОШИБКА ПОЛОЖЕНИЯ ОСИ УСТ. ПОДАЧИ ПРУТКОВ	Тележка подачи прутков Haas не дошла до заданного положения. Это может вызываться заклиниванием устройства подачи прутков. Убедитесь, что пруток беспрепятственно входит во вкладыш шпинделя. Проверьте совмещение устройства подачи прутков со станком. Для восстановления устройства подачи прутков нажмите кнопку ВОССТАНОВИТЬ и следуйте инструкциям.

801 ЗАПРЕТ НА УДАЛЕНИЕ БЛОКОВ МЕЖДУ P И Q	Не допускается использование символа удаления блока «/» между блоками P и Q в G71, G72 или G73.
802 ОТРИЦ. ЗНАЧ. R И C НЕДОПУСТИМЫ	-Отрицательные значения недопустимы при использовании,С,R радиусной обработки углов и снятия фаски.
805 НЕДОСТ. СМАЗКИ ШПИНД.	Низкий уровень масла в масляном резервуаре смазки шпинделя. Техническое обслуживание резервуара смазки шпинделя состоит в доливке масла. Если уровень масла в резервуаре находится в норме, убедитесь в нормальной работе или отсутствии повреждений датчика уровня резервуара. Проверьте провода выключателя и убедитесь, что они не повреждены или отключены.
808 ОШ. РЫЧАГА АВТОМ. ГОЛОВКИ	-Автоматическому рычагу измерительной головки не удалось выполнить команду выдвижения или отвода. Убедитесь, что инструменты или детали в зоне обработки не препятствуют перемещению рычага измерительной головки. Убедитесь в достаточном давлении и подаче воздуха. Проверьте механизм рычага измерительной головки и убедитесь в отсутствии поврежденных частей, поврежденных пневмолиний или поврежденных электрических соединений. После устранения неисправности подайте команду для перемещения рычага измерительной головки в исходное положение и продолжайте работу.
809 ОШ. ВЫКЛ. РЫЧ. ИЗМ. ГОЛ	-Обнаружен отказ выключателя системы автоматического рычага измерительной головки. Например, сигналы выключателя показывают одновременно два выключателя или один из выключателей показан в неожиданном положении. Убедитесь в отсутствии повреждения выключателей и включающих лепестков, а также проводки выключателя. После устранения неисправности подайте команду для перемещения рычага измерительной головки в исходное положение и продолжайте работу.
823 (Ф) Остановка автоматической двери с сервоприводом	Из-за преграды автоматическая дверь не открылась или не закрылась полностью. Самые распространенные причины — предмет, блокирующий перемещение двери, и накопление стружки на направляющих рельсах двери. Сначала убедитесь в отсутствии этих проблем. Менее вероятная причина — дверь разрегулирована. После установления причины этого отказа можно продолжать нормальную эксплуатацию. Примечание: этот сигнал об ошибке происходит только с M80 и M81, но не с кнопкой двери.
824 ОШИБКА АВТ. ДВЕРИ С СЕРВОПРИВОДОМ	Автоматическая дверь не открылась или не закрылась в соответствии с командой. Это происходит, когда что-то мешает движению двери или сенсору переключателя блокировки закрытой двери. Удалите скопления стружки с направляющих и роликов двери. Удалите скопления стружки с лепестка и переключателя блокировки: она может мешать срабатыванию сенсора. Убедитесь, что лепесток не погнут и не сломан. Убедитесь, что сенсор переключателя блокировки правильно настроен. Для функции Robot Ready убедитесь, что сенсор открытой двери работает правильно.
825 ОШИБКА CRC ПАКЕТА	Этот сигнал об ошибке происходит, если произошла ошибка связи между SKBIF (последовательный интерфейс клавиатуры) и главной системой управления или RJH-C (цветной дистанционный маховичок толчковой подачи) и главной системой управления. Это может произойти из-за ненадежного контакта в кабеле или неисправности разъема.
840 Низкое входное напряжение линии переменного тока при включении	Во время включения было определено низкое входное напряжение сети переменного тока, уровень питания системы не достиг необходимого значения. Проверьте напряжение и подключение трансформатора. Получите новейшие параметры на сервисном портале.

844 ДАТЧИК ДАВЛ. НЕ ОБНАРУЖИЛ СМАЗКУ К ВЕРТ. ОСИ	Убедитесь, что в резервуаре смазки есть смазка. Убедитесь в отсутствии утечки в главной распределительной магистрали. Убедитесь в отсутствии перегибов или повреждений шлангов. С помощью страницы диагностики убедитесь, что входной сигнал «Давление смазки оси» меняет состояние с «нет давления» на «высокое давление» во время цикла смазки.
845 РЕЗЕРВУАР СМАЗКИ ПУСТОЙ. ВЫПОЛНИТЕ ПРОЦЕДУРУ ЗАПОЛНЕНИЯ	Убедитесь, что резервуар смазки пуст, выполните процедуру заполнения резервуара смазки. Если резервуар не пуст, убедитесь в отсутствии преград в главной распределительной магистрали и во всем шланге подачи смазки вертикальной оси.
846 РЕЛЕ ДАВЛЕНИЯ НЕ МЕНЯЕТ СОСТОЯНИЕ	Убедитесь, что в резервуаре есть смазка. С помощью экрана диагностики, при отсутствии давления в шлангах, убедитесь, что вход «Давление смазки оси» показывает отсутствие давления. Вручную включите соленоид на резервуаре на 15 секунд и убедитесь, что вход «Давление смазки оси» показывает высокое давление. Проверьте изменение в состоянии входа, если выключатель замкнут вручную. Если вышеуказанное условие не выполнено, вероятно необходима замена реле давления. Также проверьте кабель/жгут выключателя и убедитесь в отсутствии поврежденных или оторванных проводников.
850 ВНУТР. ОШИБКА ВВОДА-ВЫВОДА	Был выполнен сброс схемы ввода-вывода устройства смены инструмента. Возможно потребуется замена платы ввода-вывода.
854 (Ф) ОТКАЗ ТРАНСМИССИИ МАГАЗИНА АУСИ	Инструментальный магазин получил команду перемещения и при этом или не ушел с текущего гнезда, как ожидалось, или не достиг следующего гнезда как ожидалось. Параметры 60 и 61, соответственно, управляют тайм-аутом для этих двух состояний. Был обнаружен электрический ток на двигатель, таким образом, это может вызываться отказом в системе трансмиссии, то есть в двигателе, редукторе, цепи, ремне, и т.д.
855 (Ф) ОТКАЗ ТРАНСМИССИИ РУКИ АУСИ	Двигатель руки АУСИ не смог начать перемещение от выключателя после подачи питания на двигатель и плата ввода-вывода обнаружила наличие тока. Это вероятно вызвано отказом в системе трансмиссии, то есть в двигателе, редукторе, цепи, ремне, выключателе и т.д.
856 (Ф) ОТКАЗ ТРАНСМИССИИ ЧЕЛНОКА АУСИ	Двигатель челнока АУСИ не смог начать перемещение от выключателя после подачи питания на двигатель и плата ввода-вывода обнаружила наличие тока. Это вероятно вызвано отказом в системе трансмиссии, то есть в двигателе, редукторе, цепи, ремне, выключателе и т.д.
857 ATC ARM MOTOR ELECTRICAL FAULT (ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ НЕИСПРАВНОСТЬ ДВИГАТЕЛЯ)	После подачи команды на включение ATC ток двигателя не обнаружен. Проверьте силовые кабели двигателя на предмет обрывов, сильного обжатия или ослабленных соединений, которые могут вызвать разрыв цепи. Убедитесь, что кабельные разъемы не имеют поврежденных контактов. На плате ввода-вывода убедитесь, что внешний тормозной резистор подключен к P57, а 4-контактная перемычка вставлена ​​в P87. Измерьте сопротивление мотора. Если электрическое сопротивление меньше 1 Ом или больше 50 Ом, замените двигатель. Выключите и включите машину. Если сигнал тревоги не исчезнет, ​​при появлении сигнала на экране вставьте устройство USB и нажмите [SHIFT] и кнопку [F3], чтобы сгенерировать отчет об ошибке. Отчет об ошибке будет сохранен на USB-устройство, отправьте файл отчета об ошибке по электронной почте в местный заводской офис Haas для дальнейшего изучения.
858 ATC CAROUSEL MOTOR ELECTRICAL FAULT (ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ НЕИСПРАВНОСТЬ ДВИГАТЕЛЯ)	После подачи команды включения карусели ATC ток двигателя не измерялся. Проверьте силовые кабели двигателя на предмет обрывов, сильного обжатия или ослабленных соединений, которые могут вызвать разрыв цепи. Убедитесь, что кабельные разъемы не имеют поврежденных контактов. На плате ввода-вывода убедитесь, что 4-контактная перемычка вставлена ​​в P87. Измерьте сопротивление мотора. Если электрическое сопротивление меньше 1 Ом или больше 50 Ом, замените двигатель. Выключите и включите машину. Если сигнал тревоги не исчезнет, ​​при появлении сигнала на экране вставьте устройство USB и нажмите [SHIFT] и кнопку [F3], чтобы сгенерировать отчет об ошибке. Отчет об ошибке будет сохранен на USB-устройство, отправьте файл отчета об ошибке по электронной почте в местный заводской офис Haas для дальнейшего изучения.
859 ATC SHUTTLE MOTOR ELECTRICAL FAULT (ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ НЕИСПРАВНОСТЬ ДВИГАТЕЛЯ ОТКЛЮЧЕНИЯ АТС)	После подачи команды включения карусели ATC ток двигателя не измерялся. Проверьте силовые кабели двигателя на предмет обрывов, сильного обжатия или ослабленных соединений, которые могут вызвать разрыв цепи. Убедитесь, что кабельные разъемы не имеют поврежденных контактов. На плате ввода-вывода убедитесь, что 4-контактная перемычка вставлена ​​в P87. Измерьте сопротивление мотора. Если электрическое сопротивление меньше 1 Ом или больше 50 Ом, замените двигатель. Используйте Shift F3, пока активен аварийный сигнал, чтобы сгенерировать отчет об ошибке для вашего местного завода-изготовителя Haas и выключить и снова включить машину.
861 СИНХРОНИЗАЦИЯ ФАЗЫ ШПИНДЕЛЯ ПОТЕРЯНА	Этот аварийный сигнал генерируется только во время работы G199. Это происходит, когда фазовая ошибка (разница во взаимном положении двух шпинделей) превышает заданное значение. Рекомендуемое действие — снизить скорость синхронизации G199
866 ATC TURRET MOTOR ELECTRICAL FAULT (ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ НЕИСПРАВНОСТЬ ДВИГАТЕЛЯ ТУРРЕТА)	После того, как турель УВД была включена, ток двигателя не измерялся. Проверьте силовые кабели двигателя на предмет обрывов, сильного обжатия или ослабленных соединений, которые могут вызвать разрыв цепи. Убедитесь, что кабельные разъемы не имеют поврежденных контактов. На плате ввода-вывода убедитесь, что 4-контактная перемычка вставлена ​​в P87. Измерьте сопротивление мотора. Если электрическое сопротивление меньше 1 Ом или больше 50 Ом, замените двигатель. Выключите и включите машину. Если сигнал тревоги не исчезнет, ​​при появлении сигнала на экране вставьте устройство USB и нажмите [SHIFT] и кнопку [F3], чтобы сгенерировать отчет об ошибке. Отчет об ошибке будет сохранен на USB-устройство, отправьте файл отчета об ошибке по электронной почте в местный заводской офис Haas для дальнейшего изучения.
868 (Ф) ОТКАЗ ТРАНСМИССИИ РГ АУСИ	Револьверная головка получила команду перемещения и или не ушла с текущего гнезда, как ожидалось, или не достигла следующего гнезда, как ожидалось. Параметр 60 и 61 управляет тайм-аутом для этих двух состояний, соответственно. Был обнаружен электрический ток на двигатель, таким образом это может быть вызвано отказом в системе трансмиссии, то есть в двигателе, редукторе, цепи, ремне, и т.д.

903 СТАНОК С ЧПУ, ВКЛЮЧЕНО ПИТАНИЕ	-При включении питания станка к хронологии сигналов об ошибке вместе с датой и временем добавляется сигнал об ошибке 903. Имейте в виду, что этот сигнал об ошибке невозможно сбросить, он служит только для информации.
904 Сервоось сменщика инструмента видима	Обнаружена ошибка с параметрами оси ATC. Смена инструмента не допускается, если ось АТС видима. Токарные станки Ось устройства смены инструмента должна быть невидимой для операций смены инструмента с использованием устройства смены инструмента HS. Установите параметр 462, bit 18, Invis Axis на 1. Это сделает ось устройства смены инструмента невидимой и смены инструмента будут разрешены.
906 НЕДОПУСТИМЫЙ КОД P В M14, M15, M36 ИЛИ M50	Код Р должен быть 0 или номером действительного спутника 1..N (без десятичной точки). Где значение N не должно превышать максимальный номер спутника. Исправьте программу, используя правильный код P, и перезапустите ее.
910 APC Программный конфликт	M48 обнаружил, что программа таблиц расписаний поддонов, назначенная загруженному поддону, не совпадает с запущенной программой. Выполните одно из следующих действий. Введите имя программы, из которой был вызван M48, в столбце «Имя программы» загруженного поддона в Таблице расписаний поддонов. Удалите M48 из программы. Убедитесь, что программа и поддон совместимы.
912 НЕДОПУСТИМЫЙ КОД P ИЛИ Q ДЛЯ M46	M46 требует указания кода P, представляющего код N в настоящей программе. Он должен быть положительным и не должен содержать дробной части. Требуется также указать код Q. Код Q должен быть номером действительного спутника. Проверьте это и перезапустите вашу программу.
913 Неверный P или Q-код для M49	M49 должен иметь Q-код в блоке. Q должен быть действительным статусом паллеты следующим образом. Незапланировано. Паллета не готова к работе. Запланировано. Паллета готова к погрузке в рабочее пространство. Загружен. Паллета находится в рабочем пространстве. Завершено. Загрузка паллеты завершена. Когда используется P-код, это должно быть значение от 1 до максимального количества паллет в системе. Это должно быть положительное число без десятичной точки. Когда в блоке M49 нет P-кода, устанавливается статус загруженной паллеты.
940 (Ф) ОШ. ПОВОР. МАГ. БОК. НАВЕСКИ	Этот сигнал об ошибке порождается устройством смены инструмента, если двигатель поворотного магазина продолжает работать, когда инструментальное гнездо разжато и опущено перед сменой инструмента, если поворотный магазин не начинает вращаться по прошествии допустимого времени, заданного параметром 60, Задержка пуска рг, или не прекращает вращение по истечении допустимого времени, заданного параметром 61, Задержка остан. рг.
941 (Ф) ОШ. ТАБЛИЦЫ ИНСТР. ГНЕЗД	Необходимый инструмент не был обнаружен в таблице инструментальных гнезд. Проверьте таблицу инструментальных гнезд и программу для отыскания ошибки.
945 ТАЙМ-АУТ ОПУСК. СПУТНИКА УСС	Устройство автоматической смены спутников получило команду опуститься, но нижний путевой выключатель не сработал до наступления тайм-аута. Убедитесь в отсутствии посторонних предметов под направляющими подъемника. Восстановите устройство автоматической смены спутников, затем перезапустите его.
946 ТАЙМ-АУТ ЗАЖИМА СПУТНИКА УСС	Спутник во фрезерном станке не зажат за допустимое время. Убедитесь в отсутствии посторонних предметов под спутником и между спутником и прижимной плитой. Восстановите устройство автоматической смены спутников, затем перезапустите его.
947 Паллета APC не разжалась в установленное время	Паллета на рабочем месте не разжалась в отведенное время. Это может быть вызвано посторонними предметами между паллетой и зажимной пластиной. Это также может быть вызвано повреждением зажимной пластины, неправильным выравниванием или неисправностью проводки и переключателей. Проверьте наличие мусора между паллетой и зажимной пластиной. Проверьте зажимную пластину на наличие повреждений. Убедитесь, что имеется достаточный запас гидравлического давления и объема жидкости. После определения причины и устранения проблемы восстановите устройство смены паллет.
950 APC Некорректное состояние концевиков подъёмной рамы	Переключатели подъемной рамы устройства смены паллет показывают, что подъемная рама устройства смены паллет одновременно поднимается и опускается. Это происходит только в начале или во время замены поддона M50. Это может быть вызвано наличием мусора на концевиках или неправильными соединениями и проводкой концевиков. Проверьте достаточную подачу гидравлического давления и/или жидкости. Проверьте концевики положения подъемной рамы на наличие загрязнений. После устранения причины восстановите устройство смены паллет.
951 APC Некорректное состояние паллеты	Концевики зажима устройства смены паллет показывают, что устройство смены паллет одновременно зажато и разблокировано. Это может быть вызвано наличием мусора на концевиках или неправильными соединениями и проводкой концевиков. Проверьте наличие мусора на концевиках. После устранения причины восстановите устройство смены паллет.
952 APC Подъемная рама не в позиции	Подъемная рама устройства смены паллет находится не в ожидаемом положении. Рама подъема была либо внизу, когда ожидается подъем, либо вверху, когда ожидалось, что она будет внизу. Например, подъемная рама должна подниматься во время вращения и опускаться, когда начинается смена паллет, перед тем, как зажимать паллету, до того, как ось B или ось Z могут быть перемещены, или перед запуском программы Cycle Start. Если паллета начала опускаться во время вращения, проверьте правильность работы подъемного механизма. Если этот сигнал тревоги произошел в начале смены паллет или при зажиме паллеты, проверьте, нет ли посторонних предметов или перекосов, предотвращающих полное опускание рамы. Убедитесь, что имеется достаточный запас гидравлического давления и объема жидкости. После устранения причины восстановите устройство смены паллет.
953 APC Пластина зажима паллеты не в позиции	Зажимная пластина устройства смены паллет находится не в ожидаемом положении. Зажимная пластина должна быть разблокирована во время вращения устройства смены паллет или до подъема паллеты. Распространенные проблемы, которые могут стать причиной этой ошибки: недостаточная подача гидравлического давления; неправильное функционирование электромагнитов подачи воздуха механизма зажима; неправильно работает переключатель положения зажима поддона; повреждение переключателей или проводки; неправильное выравнивание паллеты; повреждение пластины зажима паллеты. После устранения причины восстановите устройство смены паллет.
954 APC Смена паллет не завершена	Последняя смена паллет не была завершена до начала другого процесса управления. Нажмите клавишу [POWER UP] или клавишу [RECOVER], чтобы восстановить устройство смены паллет.
956 APC Таймаут подъема рамы устройства автоматической смены паллет	Введена команда подъема устройства автоматической смены паллет, но концевик положения подъема не сработал до периода таймаута. Основной причиной этого сигнала об ошибке является недостаточное гидравлическое давление или объем жидкости. Дополнительными причинами могут быть: паллета не была разжата; возможно есть механическое препятствие или повреждение паллеты или концевиков и их проводки; механизм подъёма не работает должным образом. После определения причины и устранения проблемы, запустите M50 P1 в MDI, чтобы восстановить устройство автоматической смены спутников, а затем продолжите работу.
957 НЕПОЛАДКИ ПЕРЕКЛЮЧАТЕЛЯ ЗАЖИМА ПАТРОНА	Переключатель зажима патрона не изменил состояние при зажиме или разжиме. По команде зажима или разжима соответствующая операция не была выполнена. Убедитесь в отсутствии преград на пути рычага для разжима патрона. Ослабьте цангу, чтобы обеспечить полное зажатие патрона.
966 (Ф) ПОВЫШЕННЫЙ ДИСБАЛАНС ИНСТРУМЕНТА	Система управления обнаружила потенциально опасную вибрацию инструмента. Осмотрите инструмент и инструментальную оправку для отыскания повреждения или другой причины дисбаланса. Запрещается использовать поврежденные или несбалансированные инструменты.
967 ОШИБКА СВЯЗИ SKBIF	-Последовательная передача данных между главным процессором и последовательным интерфейсом клавиатуры (SKBIF) была прервана. Все перемещения станка, которые выполнялись на момент возникновения прерывания, были остановлены. Эта ошибка может вызываться обрывом в последовательных кабелях данных или кабелях питания. Это также может происходить при сбросе последовательного интерфейса клавиатуры по неизвестной причине. Убедитесь, что последовательные кабели передачи данных и кабели питания нормально подключены к соответствующим разъемам. При необходимости замените. Для перезапуска системы управления выключите и включите питание станка. Если этот сигнал об ошибке сохраняется, замените последовательный интерфейс клавиатуры. Главный процессор расположен в шкафу управления. Последовательный интерфейс клавиатуры (SKBIF) установлен в передней панели.
973 НЕПОЛНЫЙ ЗАЖИМ КРЕПЛЕНИЯ	-Шпиндель вращался, или шпиндель получ. команду на вкл., в то время как флаж. разбл. крепления был вкл. с помощью M90 (устан. флажок крепления) или устан. переменной №709 на 1. -Для продол. очис. сигнал об ошибке, пров. надлежащий зажим оправки крепления и отключите флажок разжима крепления с помощью команды M91 или изменения переменной №709 на 0. Примечание: Если авар. останов произ. во время последов. зажима или разжима  оправки, повт. запус. последов. зажима или разжима, чтобы обес. прав. выполнение последовательности.
974 СБОЙ ПЕРЕКЛЮЧЕНИЯ ПАРКА СПУТНИКОВ	Недопустимое условие переключения для подъемного механизма парка спутников. Убедитесь, что в переключателях руки подъема нет стружки.  Восстановите парк спутников и повторите попытку.
977 Подъемник паллет не в позиции	Подъём паллеты не завершился в установленное время и концевик верхнего положения не сработал. Основной причиной этой тревоги является недостаточное гидравлическое давление или объем жидкости. Дополнительными причинами могут быть: паллета не разжалась; было механическое препятствие; поврежден концевик подъема или проводка; соединения выключателя не имеют положительного электрического контакта; механизм подъема не работает должным образом. После определения причины и устранения проблемы выполните процедуру восстановления автоматического сменщика паллет.
981 Внутренняя ошибка паллетного сменщика	Внутренняя ошибка программного обеспечения Pallet Pool или Pallet Changer. Посмотрите на таблицу расписания паллет и проверьте правильность всех состояний и местоположений паллет, прежде чем продолжить.
982 ПЕРЕМ. НУЛ. УГЛА	-Вызывается несовпадением начальной и конечной точек и совмещением с IJK. Задайте конечной точке значение исходной точки для перемещения по полной окружности либо измените конечную точку, чтобы увеличить угол.
985 ПЕРЕН. Ш. ПОСТ. Т.	-Перенапряжение шины постоянного тока при повышении нагрузки. Монитор шины постоянного тока обнаружил ненормальную перегрузку. Напряжение на шине постоянного тока было слишком высоким в течение 2-секундной процедуры повышения нагрузки. Это может вызываться превышением напряжения подаваемого питания переменного тока или неправильным подключением главного трансформатора. Убедитесь, что напряжение сетевого питания, а также подключение главного трансформатора в норме. Для продолжения выключите и включите питание.
986 НЕИСПРАВНОСТЬ САМОКАЛИБРОВКИ УСИЛИТЕЛЯ	Самокалибровка усилителя не удалась. Предыдущий аварийный сигнал укажет, какой усилитель не удалось откалибровать. Выключите и включите машину. Если сигнал тревоги не исчезнет, ​​при появлении сигнала на экране вставьте устройство USB и нажмите [SHIFT] и кнопку [F3], чтобы сгенерировать отчет об ошибке. Отчет об ошибке будет сохранен на USB-устройство, отправьте файл отчета об ошибке по электронной почте в местный заводской офис Haas для дальнейшего изучения.
991 ПЕРЕГРЕВ УСИЛИТЕЛЯ	Датчик температуры усилителя/векторного привода показывает температуру выше 90 С вблизи силовых транзисторов. Это может вызываться длительным состоянием перегрузки усилителя/векторного привода, остановкой вентилятора или высокой температурой окружающего воздуха. Убедитесь, что вентиляторы усилителя/векторного привода работают.
992 ПЕРЕГ. ПО ТОКУ УСИЛИТ.	Усилитель обнаружил сильный ток, подаваемый на двигатель. Это может вызываться застопориванием двигателя, кратковременным повышением нагрузки на двигатель, низкой скоростью вращения шпинделя при резании, неверным подключением двигателя шпинделя или дефектом усилителя. Проверьте двигатель, запрограммированную скорость вращения шпинделя и скорость резания. Убедитесь, что не было удара оси о механический упор. Может также вызываться дефектом усилителя.
993 КОР. ЗАМЫК. УСИЛИТЕЛЯ	Может вызываться замыканием любых проводов двигателя между собой или замыканием на обратную цепь 320V. Может также вызываться дефектом усилителя. Проверьте всю проводку двигателя и убедитесь, что все проводники подключены нормально. Может также вызываться дефектом усилителя.
994 ПЕРЕГР. УСИЛИТЕЛЯ	Усилитель обнаружил высокую нагрузку в течение длительного периода времени. Это может вызываться длительной эксплуатацией усилителя при нагрузке более 100%. Проверьте запрограммированные подачи и скорость вращения шпинделя, а также остроту инструмента. Может также вызываться дефектом усилителя.
995 ПРЕВЫШЕНИЕ ПОГРЕШНОСТИ	Превышение погрешности усилителя. Слишком большая разница между фактическим током и током по команде в усилителе. Может вызываться командами контроллера двигателя на подачу тока больше чем ток, который способен обеспечить усилитель. Убедитесь, что контроллер двигателя работает. Может также вызываться дефектом усилителя.
999 СЕРВОПРИВОДЫ ВЫКЛЮЧЕНЫ	-Серводвигатели выключены для экономии энергии. Станок простаивал дольше, чем количество минут, заданное в настройке 216. Нажмите «Reset» (сброс) для включения серводвигателей.
1000 НЕДОПУСТИМЫЙ НОМЕР ПРОГРАММИР. СИГНАЛА ОБ ОШИБКЕ	При использовании №3000 для указания программируемого сигнала об ошибке указанный код сигнала об ошибке должен находиться в диапазоне от 1 до 999. Исправьте код сигнала таким образом, чтобы он находился в этом диапазоне.

2001 ОШИБКА АВАРИЙНОГО ВЫКЛЮЧАТЕЛЯ	Первичная цепь аварийного останова вышла из строя.
2002 ОШИБКА ВЫКЛ. АВАР. ОСТАН. ПУЛЬТА УПР.	Ошибка контура аварийной остановки на пульте управления оператора. Данный сигнал об ошибке должен проверяться уполномоченным техником HAAS по заводскому обслуживанию.
2003 ОШИБКА ВЫКЛ. АВАР. ОСТАНОВ. СТАНЦИИ ЗАГРУЗКИ	— Ошибка контура аварийной остановки на станции загрузки спутника. Проверьте контакты и провода выключателя аварийной остановки станции загрузки спутника. Исправьте проблему и затем включите и выключите питание для сброса этого сигнала об ошибке.
2004 ОШИБКА ВЫКЛ. АВАР. ОСТАНОВ. СТ. ЗАГРУЗКИ ИНСТР.	— Ошибка контура аварийной остановки на станции загрузки инструмента. Проверьте контакты и провода выключателя аварийной остановки станции загрузки инструмента. Исправьте проблему и затем включите и выключите питание для сброса этого сигнала об ошибке.
2005 ОШИБКА ВСПОМ. АВАРИЙНОЙ ОСТАНОВКИ	— Ошибка вспомогательного контура остановки. Проверьте контакты и провода выключателя аварийной остановки. Исправьте проблему и затем включите и выключите питание для сброса этого сигнала об ошибке.
2011 НИЗКИЙ УРОВЕНЬ МАСЛА В РЕДУКТОРЕ ШПИНДЕЛЯ	Слишком низкий уровень масла в редукторе шпинделя. Добавьте в редуктор 500 мл масла (SHC 625). Затем сбросьте сигнал об ошибке и продолжите работу. Если через 10 минут индикатор уровня масла редуктора остается на низком уровне, добавьте еще 500 мл масла.
2012 НЕДОСТ. ПОДАЧА МАСЛА НА РЕДУКТОР ШПИНДЕЛЯ	Добавьте в редуктор рекомендованное количество масла. Нажмите кнопку СБРОС.
2014 ОШИБКА ОТКРЫТИЯ ДВЕРЦЫ УСИ	Дверца УСИ не открылась за допустимое время. Проверьте, не заблокирован ли дверной механизм стружкой. Проведите восстановление устройства смены инструмента.
2015 ДВЕРЦА УСИ ЗАКРЫТА	Дверца УСИ не открылась в результате низкого давления воздуха. Проверьте давление поступающего воздуха. Проверьте перегибы на линии подачи воздуха.
2017 ПРЕДУПРЕЖД. О ПЕРЕГРЕВЕ ДВИГАТЕЛЯ ШПИНДЕЛЯ	Температура двигателя шпинделя превышает предел температурного предупреждения. — Проверьте правильность скорости и объема потока СОЖ. Откорректируйте программу таким образом, чтобы снизить среднюю нагрузку шпинделя. Проверьте инструменты на остроту и повреждения.
2019 НЕСОВМЕСТ. КОРРЕКЦИЯ НА ДЛИНУ ИНСТРУМЕНТА	Код G обращается к недопустимой настройке 64 для получения положительной коррекции на длину инструмента. Этот сигнал об ошибке может создаваться командами G234 и G254. — Установите настройку 64 на ВКЛ. Убедитесь, что коррекции на длину инструмента принимаются из активного рабочего смещения оси Z. Удалите из программы код G или убедитесь, что выбрана правильная рабочая коррекция и код H инструмента.
2021 НИЗКОЕ ДАВЛЕНИЕ РЕВ. ГОЛОВКИ	Сбой зажима или разжима револьверной головки в результате низкого давления. На некоторых токарных станках Haas функция разжима револьверной головки активируется при помощи пневматического давления. На других станках разжим активируется гидравлическим давлением. Проверьте входящий пневматический или гидравлический поток и его давление. Продолжайте нормальную работу.
2022 РЕВ. ГОЛОВКА НЕ ПОКИНУЛА ВЫКЛ. ЗАЖИМА	При попытке разжима револьверной головки она не смогла покинуть выключатель зажима. Проверьте наличие препятствий, осмотрите механизм разжима на возможные проблемы.
2023 РЕВ. ГОЛОВКА НЕ ПОКИНУЛА ВЫКЛ. РАЗЖИМА	При попытке зажима револьверной головки она не смогла покинуть выключатель разжима. Проверьте наличие препятствий, осмотрите механизм разжима на возможные проблемы.
2062 НЕСОВМЕСТИМЫЙ КОД TCPC ИЛИ DWO	Код G текущего блока программы несовместим с «Компенсацией центральной точки инструмента» (TCPC, G234) или «Динамическим рабочим смещением» (DWO, G254). Используйте G255 для отмены G254 (DWO) или используйте G49, G43 или G44 для отмены G234 (TCPC). Отмените TCPC или DWO в блоке, предшествующем блоку, который вызвал данный сигнал об ошибке.
2063 НЕДОПУСТИМОЕ ДУГОВОЕ ДВИЖЕНИЕ	При включенном «Динамическом рабочем смещении» часть программы должна содержать команды G01 или G00 с координатами X, Y и Z, до команды на дуговое движение с G02 или G03. Внесите изменения в часть программы таким образом, чтобы после G254, но перед первой командой G02 или G03 присутствовало движение G01 или G00.
2064 ТРЕБ. БЫСТР. ПОЗИЦИОНИРОВАНИЕ ПОСЛЕ G234	Сразу после G234, TCPC должно следовать движение быстрого позиционирования. В нужной части программы вставьте команду G00 после G234, перед первой командой подачи. Продолжайте нормальную работу. Если ошибка возникает снова, обратитесь в местный дилерский центр Haas.
2065 УГЛЫ ПОДВОДА ДОЛЖНЫ БЫТЬ 0 ПРИ ВЫЗОВЕ TCPC	Для станков со шпинделем карданной головки TCPC требует, чтобы углы B и C были в позиции 0 для запуска.
2066 Ошибка исходного положения устройства смены инструмента	Устройство смены инструмента не находится в безопасном положении. Возможные причины Работа устройства смены инструмента прервана оператором станка. Потеря питания во время цикла смены инструмента. Исправление ошибки Чтобы исправить ошибку, нажмите RECOVER, система управления автоматически попытается выполнить восстановление. Если восстановление не может быть выполнено автоматически, нажмите M для ввода ручного восстановления. Ручное восстановление При необходимости извлеките инструменты из двухзахватной руки. Нажмите ATC REVERSE, чтобы повернуть двухзахватную руку в положение Origin (начало координат). Нажмите F3, чтобы поднять гнездо. Нажмите E, чтобы выйти из режима восстановления смены инструмента.

2072 ОШИБКА ОСТАНОВКИ ШПИНДЕЛЯ ВО ВРЕМЯ СОШ	Система охлаждения шпинделя (СОШ) получила команду на останов от M88, но шпиндель не остановился во время работы СОШ. Сбросьте сигнал об ошибке и продолжите работу. Если ошибка возникает снова, обратитесь в местный дилерский центр Haas.
2073 НЕТ ДАВЛЕНИЯ СМАЗКИ ОСИ	Давление смазки оси не обнаружено. Возможно, проблема связана с переключателем. Проверьте резервуар смазки.
2075 СМАЗОЧНЫЙ РЕЗЕРВУАР ОСИ ПУСТ	Давление смазки упало быстрее, чем ожидалось. Заполните смазочный резервуар. Если резервуар недавно заполнялся, это сообщение об ошибке может выводиться в течение нескольких циклов смазки, пока воздух не будет выпущен из системы.
2079 НИЗКОЕ ДАВЛ. ВОЗДУХА ПРИ ЦИКЛЕ СМАЗКИ ОСИ	Давление воздуха оставалось низким в течение нескольких последовательных циклов смазки оси. Проверьте, что в процессе работы на станок подается достаточное давление и объем воздуха. Длительная работа без воздуха воспрепятствует смазке станка и может привести к повреждениям.
2080 ОПЕРАЦИЯ ЗАПРЕЩЕНА ПРИ ВКЛ. УПИ ИЛИ СОШ	— Попытка проведения операции при включенном УПИ или СОШ. Нажмите кнопку AUX CLNT (вспомогательная СОЖ) для отключения СОЖ и попробуйте снова провести операцию.
2081 НИЗКОЕ ДАВЛЕНИЕ ВОЗДУХА ПРОДУВКИ	— Давление воздуха устройства продувки инструмента (УПИ) находится ниже значения, указанного в параметре 1378, дольше, чем указанное в параметре 1379 допустимое время
2082 ОБНАРУЖЕНИЕ ОСТАТОЧНОГО ДАВЛЕНИЯ ДО ЦИКЛА СМАЗКИ ОСИ	Давление смазки обнаружено перед включением соленоида. Это указывает на остаточное давление, оставшееся после последнего цикла смазки.
2091 ОШИБКА ПРОГРАММНОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ	Нажмите сбросить и продолжить. При необходимости выключите и выключите машину. Если сигнал тревоги не исчезнет, ​​при появлении сигнала на экране вставьте USB-устройство и нажмите [SHIFT] и кнопку [F3], чтобы сгенерировать отчет об ошибке. Отчет об ошибке будет сохранен на USB-устройство, отправьте файл отчета об ошибке по электронной почте в местный заводской офис Haas для дальнейшего изучения.
2092 НЕТ ЗАДАННОЙ ГЛУБИНЫ X/Y/Z G174	— В команде G174/184 должна присутствовать хотя бы одна заданная глубина X/Y/Z. Проверьте программу.
2093 ПЕРЕЗАГРУЗКА СТАНКА	Перезагрузите станок. Нажмите кнопку ВЫКЛЮЧИТЬ ПИТАНИЕ и затем ВКЛЮЧИТЬ ПИТАНИЕ.
2094 ЛИШНИЙ ПАРАМЕТР В ФАЙЛЕ XML	Число параметров в загруженном файле конфигурации данных XML превышает количество, поддерживаемое управляющим программным обеспечением. Излишние параметры не должны привести к возникновению нежелательных событий. Нажмите кнопку СБРОС.
2095 ПЕРЕГРЕВ ТРАНСФОРМАТОРА	— Температура трансформатора превысила безопасный предел. Это привело к отключению сервоприводов, привода шпинделя, насоса СОЖ и устройства смены инструментов. Проверьте программу на наличие излишних циклов старта и остановки шпинделя. Продолжайте нормальную работу.
2096 ВЫСОКАЯ ТЕМПЕРАТУРА МАСЛА В ГИДР. СИСТЕМЕ	Температура масла в гидравлической системе слишком высока. Когда температура масла на экране МАНОМЕТРЫ опустится ниже красной линии, нажмите кнопку СБРОС и продолжите работу. Этот сигнал об ошибке может быть сброшен только после того, как температура масла вернется на безопасный уровень. Для предотвращения перегрева: Оптимизируйте использование гидравлического насоса, настроив усилия зажима патрона и задней бабки, уменьшите скорость вращения шпинделя; убедитесь, что ничего не препятствует потоку воздуха вокруг станка; проверьте уровень гидравлического масла в резервуаре гидравлической системы; очистите гидравлический блок от масла и мусора; проверьте работоспособность вентилятора шпинделя.
2097 НЕДОПУСТИМАЯ ГРУППА ИНСТРУМЕНТА	Номер группы инструмента отсутствует в списке групп РУИ. Добавьте группу инструмента или отредактируйте программу таким образом, чтобы в ней использовался допустимый номер группы.
2098 НЕВЕРНЫЙ КОД L	Неверный L-кодовый номер
2099 Проблемы с источником постоянного тока	Напряжение TableTop от источника питания драйверов двигателя (24 В постоянного. nока) выходит за пределы нормального рабочего диапазона 21,6–26,4 Вольт.

4000 Потеря разжатого инструмента во время смены инструмента

Во время смены инструмента потеряно давление воздуха, подаваемого к поршню разжима инструмента, в связи с неисправностью соленоида разжима. Если проблема появляется периодически, попробуйте восстановить устройство смены инструмента, а затем устраните неполадки соленоида. Нажмите RECOVER, чтобы очистить этот сигнал об ошибке и восстановить устройство смены инструмента. Устранение неисправностей Удалите инструмент из шпинделя и текущего гнезда поворотного магазина. Отправьте команду выполнить не менее 10 смен инструмента. Проверьте напряжение соленоида разжима и прислушайтесь к хлопкам. Если напряжение присутствует, но хлопков нет, соленоид неисправен.

4001 Низкое давление воздуха во время смены инструмента

Недостаточно воздуха, чтобы удерживать инструмент в разжатом состоянии во время смены инструмента. Как только давление воздуха будет восстановлено, используйте RECOVERY, чтобы скорректировать устройство смены инструмента. Убедитесь в наличии достаточного объема воздуха: Активируйте пневмопистолет во время смены инструмента. Если давление падает более чем на 10 psi, воздушный поток не считается достаточным. Взгляните на ваши входящие линии. Линии должны быть 3/8 дюйма минимум. 1/2 дюйма является рекомендуемый размер. Имеет ли линия излишние изгибы или фитинги? Проверьте компрессор, установленный в цехе. Хватает ли его для всех подключенных к нему станков?

4002 Низкое давление воздуха при разжимании инструмента

Недостаточная подача воздуха для разжима инструмента. Как только давление воздуха было восстановлено, используйте RECOVERY, чтобы скорректировать устройство смены инструмента. Убедитесь в наличии достаточного объема воздуха: Активируйте пневмопистолет во время смены инструмента. Если давление падает более чем на 10 psi, воздушный поток не считается достаточным. Взгляните на ваши входящие линии. Линии должны быть 3/8 дюйма минимум. 1/2 дюйма является рекомендуемый размер. Имеет ли линия излишние изгибы или фитинги? Проверьте компрессор, установленный в цехе. Является ли он достаточно большим для всех станков, подключенных к нему.

4003 ОШИБКА РАСТОРМАЖИВАНИЯ ПОВ. ТОРМОЗА	— Давление в системе поворотного тормоза не понизилось за отведенное время. При повороте под давлением компоненты тормозной системы будут повреждены.
4004 ДВИЖЕНИЕ ОСИ ПРИ ВКЛ. ПОВОРОТ. ТОРМОЗЕ	— При движении оси система поворотного тормоза находилась под давлением. При повороте под давлением компоненты тормозной системы будут повреждены.
4011 ОШИБКА ВКЛЮЧЕНИЯ ПОВОРОТ. ТОРМОЗА	— Тормозная система поворотного стола не включилась за отведенное время. Поворотный стол не может удерживать положение при обработке.
4017 ПРИВ. ИНСТР. В НЕПР. КАРМ.	Поступила команда на использование приводного инструмента, когда револьверная головка находилась в кармане, не поддерживающем приводной инструмент. Обратитесь к руководству для оператора, где указано правильное расположение револьверной головки для приводного инструмента. Измените положение револьверной головки или удалите команду использования приводного инструмента.
4018 ПЕРЕД ВКЛ. G112 ЗНАЧЕНИЕ ОСИ Y НЕ РАВНО НУЛЮ	G112 не использует физическую ось Y. Если в станке есть ось Y, необходимо переместить ее в нулевую точку станка (центр поворота). напр.:… T101 G17 G20 G40 G80 G98 M154 G01 G54 X1. Y0. C45. F25. G112….
4019 ПРОГРАММНОЕ ПОЛОЖЕНИЕ ОСИ X ДОЛЖНО БЫТЬ ВЫШЕ НУЛЯ	Перед включением G112 запрограммированное положение оси X должно быть положительным. Измените программу, чтобы установить ось Х в положительное положение. Убедитесь в верности заданных значений положения инструмента и рабочих смещений.
4020 ШПИНДЕЛЬ НЕ УСТАНОВЛЕН	Поступила команда на использование приводного инструмента, но шпиндель предварительно не установлен в нужное положение. Измените программу, чтобы обеспечить неподвижное положение шпинделя тормозом шпинделя, ориентацией шпинделя или командой оси C.

8113 РЕВ. ГОЛОВКА НЕ ДОСТАЕТ ДО ВЫКЛ. РАЗЖИМА	При попытке разжима револьверной головки она не достала до выключателя разжима. Проверьте наличие препятствий, осмотрите механизм разжима на возможные проблемы.
8114 РЕВ. ГОЛОВКА НЕ ДОСТАЕТ ДО ВЫКЛ. ЗАЖИМА	При попытке зажима револьверной головки она не достала до выключателя зажима. Проверьте наличие препятствий, осмотрите механизм разжима на возможные проблемы.
8125 НЕПРАВИЛЬНОЕ РАСПОЛОЖЕНИЕ РЕВОЛЬВЕРНОЙ ГОЛОВКИ	Револьверная головка расположена неверно, шпиндель включен. Проверьте наличие препятствий между револьверной головкой и корпусом. Очистите стружку. Сбросьте все сигналы об ошибках. Нажмите ВКЛ/ПЕРЕЗАПУСК, ГОЛОВКА ВПЕРЕД или ГОЛОВКА НАЗАД, чтобы восстановить правильное рабочее состояние револьверной головки инструментов. Продолжайте нормальную работу.
8130 НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ G96 НЕДОПУСТИМО	G96, режим постоянной скорости резания несовместим с циклами нарезания с кодом G. Измените программу, чтобы использовать код G97.
8131 Подача на оборот не разрешена	Некоторые операции обработки требуют остановки шпинделя. Во время этих операций нельзя использовать режим подачи на оборот, так как вычисляемая скорость подачи будет равна нулю. Убедитесь, что режим подачи на оборот не задан перед выполнением одной из этих операций.
8134 НИЗКОЕ ГИДРАВЛ. ДАВЛЕНИЕ ПРИ ЗАПУСКЕ	Давление гидравлического насоса не достигло достаточного значения за отведенное время. Проверьте уровень масла в баке гидросистемы. Проверьте утечки гидравлического масла. Проверьте фазирование станка и насоса. Кроме того, проверьте фазирование трехфазного питания. При включении питания станка на фазовом детекторе на плате питания должен гореть зеленый индикатор под надписью PASS (успешно).
8151 НИЗКОЕ ДАВЛЕНИЕ СОЖ	Насос подачи СОЖ высокого давления не набрал необходимое давление. Проверьте падение уровня СОЖ в резервуаре, засорение фильтра, входного сетчатого фильтра, а также перегибы или засорение линий подачи СОЖ. Проверьте правильность фазирования входов переменного тока станка.
8152 G112 ВКЛ. ПРИ АКТИВ. КОРРЕКЦ. НА РЕЖ. ИНСТР.	G112 нельзя включать при активной коррекции на режущий инструмент. Отмените коррекцию на инструмент при помощи G40 и только потом включите G112.
8370 ИЗБЫТОЧНЫЙ ДРЕЙФ ЗАДНЕЙ БАБКИ	Положение задней бабки изменилось, хотя она не получала команду на движение. Деталь могла сдвинуться. Убедитесь в том, что деталь надежно закреплена на месте. Убедитесь, что все болты узла задней бабки закреплены должным образом.
8371 Задняя бабка находится в удержании	Задняя бабка находилась в удержании детали во время попытки доступа к детали в патроне.

9000 Модуль подавления напряжения не работает	Модуль подавителя напряжения вышел из строя и должен быть заменен.
9001 C-ось ошибка включения	Обнаружена ошибка с осью C. Стойка управления не может определить, правильно ли отключена ось C или нет. Чтобы предотвратить дальнейшее повреждение ваших механизмов, вы не сможете использовать свой главный шпиндель, пока ось C не будет отремонтирована. Эта ошибка может быть вызвана поврежденным соленоидом или поврежденной проводкой. Это также может произойти, даже если вы в настоящее время не командуете своей C-осью. Обратитесь к специалисту по обслуживанию, чтобы поставить диагноз и определить, какой ремонт потребуется.
9100 Не сбрасываемая системная ошибка	Перегрузите станок. Если сигнал тревоги не исчезает, вставьте устройство USB, нажмите [SHIFT] и кнопку [F3], чтобы создать отчет об ошибке. Отчет об ошибке будет сохранен на USB-устройстве. Отправьте файл отчета об ошибке в местное представительство Haas для дальнейшего просмотра.
9101 Ошибка программного обеспечения с возможностью сброса	Сначала попробуйте нажать клавишу RESET, чтобы очистить сигналы об ошибке. При необходимости, цикл питания на машине.
9102 ФАЙЛ ПОВОРОТА УСТАРЕЛ	Один или более пользовательских файлов поворота устарели. В файлах поворота отсутствуют необходимые параметры. Файлы поворота отключены. При помощи генератора пользовательских поворотов, включенного в данную версию программного обеспечения (расположен в «Данные пользователя»/«Мой поворотный стол»), создайте новые файлы поворота с обновленными параметрами. Загрузите и примените обновленные файлы поворота.
9103 В СТАНДАРТНОМ ЦИКЛЕ НЕЛЬЗЯ ВЫЗЫВАТЬ G14 ИЛИ G15	В середине стандартного цикла присутствует команда G14/G15. При перехвате шпинделя стандартный цикл не может быть активным. Проверьте, что до перехвата все стандартные циклы остановлены, а после перехвата все нужные стандартные циклы определены снова.
9104 РАЗЖИМ ЛЮНЕТА С ПРЕВЫШЕНИЕМ СКОРОСТИ	Команда разжима люнета при скорости главного шпинделя выше параметра скорости разжима (283).Измените программу или значение шпинделя.
9105 ОТКАЗ ВЫПОЛНЕНИЯ КОМАНДЫ ПЛАТОЙ В/В	Плате В/В не удалось выполнить запрошенную команду системы управления. Этот сигнал об ошибке обычно возникает, когда плата В/В неисправна. Просмотрите журнал ошибок на наличие других сбоев платы В/В. Если есть сбои, исправьте их и нажмите [ RESET ], чтобы повторить попытку.
9106: G199 не разрешено	G199 не допускается в следующих случаях: пока включена ось C. Отключите ось C перед тем, как дать команду G199. во время M138. Команда G199 была подана при активном изменении скорости шпинделя. Первоначальная синхронизация не может быть достигнута, пока скорость главного шпинделя изменяется. Убедитесь, что изменение скорости шпинделя отменено до подачи команды G199, и что любое желаемое изменение скорости шпинделя определено после достижения синхронизации.
9107 ПРОВ. ВЫКЛ. ИСХ. ПОЛ.	Ось не смогла завер. процесс возврата в нулевую точку из-за ош. обнар. выкл. исх. полож. Ось перем. слишком далеко во время ожид. изм. сост. входа выкл. исх. положения. Это может произойти либо при поиске выкл. исх. полож., либо при попытке отойти от него. Пров. флажок привода выкл. исх. полож. и убедитесь, что он не забл. и не смещен. Если выкл. предст. собой эл-ный датчик приближ., пров. также наличие стружки на выключателе.
9108 Обнаружена потенциальная опасность столкновения	Станок получил команду на движение. Движение было остановлено, чтобы избежать столкновения. Чтобы выйти из этого состояния, нажмите [СБРОС] и в ручном режиме отойдите от этой точки. Проверьте вашу программу, смещения и выбор инструмента.
9109 ЗАДНЯЯ БАБКА НЕ В ПОЛОЖЕНИИ ЗАЖИМА ДЕТАЛИ	При нажатии кнопки запуска цикла задняя бабка не находится в положении зажима детали. Прежде чем нажать Cycle Start, переместите бабку в положение зажима детали или выключите настройки 145.
9110 ВОДА В ПНЕВМАТИЧЕСКОЙ СИСТЕМЕ	В пневматической системе обнаружена вода. Слейте воду из основного патрубка с помощью пневмопистолета. Убедитесь, что клапан продувки работает корректно. Если это происходит часто, улучшить дренаж станка можно с помощью настроек 242 и 243.
9111 НЕДЕЙСТВИТЕЛЬНЫЙ КОД G ДЛЯ ТИПА ИНСТРУМЕНТА	G81, G82, G83, G85, G86, G87, G88, G89, G95 и G186 не могут работать с радиальным приводным инструментом. G241, G242, G243, G245 и G249 не могут работать с осевым приводным инструментом. Убедитесь, что G-код правильный, а тип Live Tool (параметр 368) установлен правильно.
9112 НЕВОЗМОЖЕО ИСПОЛЬЗОВАТЬ G53 С ВЫБРАННЫМ ДВИЖЕНИЕМ	G53 можно использовать только во время G00 или G01. G00 или G01 не активны, если в группе 1 активен любой другой код (G02, G03, G32, G90, G92, G94). G53 не может использоваться с масштабированием (G51), вращением (G68), коррекцией резца / носиком инструмента (G41 / G42) и интерполяцией декартовой полярности (G112).
9113 НЕВЕРНЫЙ КОД ШПИНДЕЛЯ M ВО ВРЕМЯ G199	Определенные коды M шпинделя недопустимы во время G199. Сюда входят M19, M119.
9114 HFRAME ROTATE TIMEOUT	Устройство смены паллет получил команду на вращение, но не нажало переключатель CW / CCW до истечения периода ожидания. Проверьте наличие препятствий, типов гидравлического APC или гидравлического давления.
9115 APC НЕПРАВИЛЬНОЕ ПОЛОЖЕНИЕ ВЫКЛЮЧАТЕЛЯ СОСТОЯНИЕ ПОВОРОТА РАМЫ	Переключатели поворотной рамы поддонов показывают, что устройство смены поддонов вращается по часовой и против часовой стрелки одновременно. Проверьте наличие препятствий, типов гидравлических APC или гидравлического давления.
9116 Спутник АУСИ не зажат	Запрашиваемое действие требует, чтобы спутник, находящийся в устройстве автоматической смены спутников, был зажат.
9117 Проверьте давление задней бабки	Гидравлическое давление задней бабки низкое.
9118 Авто дверь не открыта	Проверьте, нет ли предметов, препятствующих открытию двери. Проверьте, нет ли повреждений на направляющих ролика двери, убедитесь, что ведущие колеса двери не скользят и не теряют контакт с верхней частью двери.
9119 Проблема концевиков двери	Было обнаружено, что дверь открыта и закрыта одновременно. Проверьте, нет ли стружки на концевиках положения двери.
9120 APL Поворотный захват не в позиции	Обнаружено недопустимое состояние концевиков захвата автоматического загрузчика деталей. Оба концевика захвата сработали одновременно. Проверьте выходы Raw Gripper Down и Finish Gripper Downwere.
9121 APL НЕПРАВИЛЬНЫЙ GRIPPER	Ориентация поворота захвата APL не соответствует ожидаемой. Неправильный захват направлен на деталь. Пожалуйста, поверните захват для правильной ориентации.
9122 APL ЗАХВАТ RAW ЗАЖАТ	Захват APL Raw был зажат, когда стойка управления ожидала разжатия.
9123 APL ЗАХВАТ FINISH ЗАЖАТ	Захват APL Finish был зажат, когда стойка управления ожидала разжатия.
9124 APL захват RAW разжат	Захват APL Raw был разжат, когда стойка управления ожидала зажатия.
9125 APL захват Finish разжат	Захват APL Finish был разжат, когда стойка управления ожидала зажатия.
9126 Шпиндельный патрон зажат	Патрон был зажат, когда ожидалось, что состояние будет разжато. Пожалуйста, разожмите патрон и повторите попытку.
9127 Шпиндельный патрон разжат	Патрон был разжат, когда ожидалось, что состояние будет зажато. Зажмите патрон и повторите попытку.
9128 ДВЕР. ОТК. НЕ ПОЛН.	Сис-ма управ. обнаружила, что дверца перемест. и больше не открыта полностью.  Дверца должна быть полн. открыта, чтобы предот. столк. с мех-ми (такими как роботы и загрузчики деталей), которым нужен доступ к внутр. зоне обработки. Убедитесь, что датчик полн. открытой дверцы работает и на нем нет мусора.  Выпол. сброс и восст. уст-ва загруз. дет.
9135 APL находится в неправильном состоянии	Механизмы APL находятся в некорректном состоянии. Убедитесь, что аппарат находится в безопасном состоянии, затем сбросьте последовательность APL.
9136 Неверная быстрая скорость	В программе указана неверная скорость. Быстрая скорость должна быть целочисленным значением в диапазоне от 1 до 100 и представлять скорость в процентах от максимальной скорости. Это относится к следующему: значение G00 и G266 E.
9137 Требуется пропущенный код I	Для одной из следующих команд требуется I-код в той же строке. Определение I-кода различно для каждого G- или M-кода: например, в коде G266 I определяет положение станка, на которое нужно переместить ось.
9138 Ось невидимая	Программа задала движение для невидимой оси. Отредактируйте программу, чтобы удалить команды для невидимой оси.
9139 G268 Неверный код Q	Неверный код Q в G268. Код Q должен быть одним из следующих чисел:

9140 Pulsejet низкий уровень масла	Уровень масла в резервуаре Pulsejet низкий. Заполните масляный резервуар Pulsejet. Запустите цикл продувки Pulsejet, если масляный резервуар Pulsejet работал всухую.
9141 Невозможно использовать G268 c текущими модальными командами	G258 нельзя активировать, когда включено масштабирование (G51), вращение (G68), зеркальное отображение (G101) или пользовательская плоскость (G268). Отключите их перед активацией G268.
9142 Проблемы с источником постоянного тока 24 В	Напряжение TableTop от источника питания драйверов двигателя (24 Вольт постоянного тока) выходит за пределы нормального рабочего диапазона 21,6–26,4 Вольт.
9143 TABLETOP первичный кабель отключен	Стойка управления обнаружила, что основной кабель данных к оборудованию машины отключен. Подключите кабель перед сбросом ошибки.
9144 TABLETOP вторичный кабель отключен	Стойка управления обнаружила, что кабель вторичных данных к оборудованию машины отключен. Подключите кабель перед сбросом ошибки.
9145 TABLETOP COMMAND ERROR	Нажмите RESET, чтобы очистить эту ошибку.
9146 TableTop ошибка дрвйвера	В TableTop обнаружена ошибка драйвера. Это может происходить с любой из осей и/или шпинделя. Нажмите RESET для сброса ошибки.
9147 ROBOT несоответствие версий протоколов	Данная версия протокола управления не поддерживает версию протокола робота. Нажмите RESET, чтобы очистить эту ошибку. Убедитесь, что версия протокола робота соответствует версии протокола управления роботом.
9150 FANUC ROBOT ALARM	Робот Fanuc находится в состоянии ошибки. Номер дополнительного аварийного сигнала указывает идентификатор неисправности и предоставляется роботом Fanuc. Проверьте руководство по эксплуатации Fanuc на текущий тип робота.
9151 РОБОТ ОТСОЕДИНЕН	Аппаратное обеспечение робота не подключено. Проверьте робота, чтобы контролировать соединение. Кабель и сеть должны быть подключены и активны.
9400 РАЗРЫВ КАБЕЛЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ТИСОВ	Этот сигнал тревоги возникает из-за неисправности электрического кабеля. Чтобы устранить эту проблему: Сначала визуально осмотрите кабель на предмет обрывов или обычного износа. Проверьте параметры 2235 (тиски 1) или 2240 (тиски 2), чтобы убедиться, что процентное соотношение «соответствует характеристикам двигателя». Кроме того, вы можете проверить параметры 2215 (тиски 1) или 2222 (тиски 2), чтобы убедиться, что задержка «достаточно велика для достижения правильного тока для двигателя».
9401 Электрические тиски неисправность зажима-разжима	Этот сигнал тревоги возникает, потому что тиски как бы открыты и закрыты одновременно. Для устранения этой проблемы: получите новую версию прошивки.
9402 Электрические тиски неисправность	Эта ошибка возникает из-за истечения времени, отведенного на то, чтобы тиски достигли заданной позиции (зажим / разжим). Устранение проблемы Убедитесь, что тиски могут свободно перемещаться к своему зажатому / разжатому положению. Кроме того, можно проверить параметры 2214 (тиски 1) или 2221 (тиски 2), чтобы убедиться, что задержка «достаточно велика для достижения заданного положения».
9403 Обнаружен дрейф электрических тисков	Эта ошибка возникает из-за того, что ось тисков сместилась, когда тиски находились в выдвинутом состоянии. Устранение проблемы Сначала визуально осмотрите тиски и выясните, почему их ось могла сместиться. Проверьте параметры 2234 (тиски 1) или 2239 (тиски 2), чтобы убедиться, что значение расстояния смещения «соответствует осевым характеристикам».
9404 Электрические тиски движутся одновременно	Это сообщение появляется, потому что пользователь пытался переместить 2 оси тисков одновременно. Устранение проблемы Не пытайтесь перемещать 2 оси тисков одновременно.
9405 Электрические тиски не зажаты	Эта ошибка возникает из-за того, что пользователь пытался запустить главный шпиндель во время работы программы, а главные электрические тиски не находятся в зажатом состоянии. Устранение проблемы Установите главные электрические тиски в зажатое состояние. Проверьте сеттинг 384, который является главным.
9406 Электрические тиски не в позиции	Эта ошибка возникает из-за того, что тиски достигли конца ВЫДВИНУТОЙ зоны без контакта с деталью. Устранение проблемы Проверьте наличие детали Проверьте правильность определения зоны отвода. Убедитесь, что настройка 404 (тиски 1) или 406 (тиски 2) имеет соответствующее значение.
9407 Электрические тиски перемещались вручную	Эта ошибка возникает из-за того, что пользователь пытался перемещать ось тисков, пока они находились в выдвинутом состоянии. Устранение проблемы Не позволяйте пользователю перемещать ось тисков, когда они находится в выдвинутом состоянии.
9408 Электрические тиски и шпиндель	Эта ошибка возникает из-за того, что рабочие тиски получили команду на разжим во время работы основного шпинделя. Устранение проблемы Остановите главный шпиндель.
9409 Ошибка обратной связи позиции в приводе электрических тисков	Ось не может переместиться в заданную позицию, и ошибка стала слишком большой. Убедитесь, что кабель энкодера подключен. Проверьте, не поврежден ли кабель энкодера. Проверьте исправность разъёмов энкодера.
9799 Вода обнаружена в пневматической системе	В вашей пневматической системе обнаружена вода. Слейте воду из главного коллектора с помощью пневматического пистолета. Убедитесь, что клапан сброса воды работает правильно. Если это происходит часто, вы можете помочь машине слить воду более эффективно, изменив настройки 242 и 243.
9800 Внутренняя ошибка ввода–вывода	Внутренняя ошибка платы ввода/вывода. Нажмите [RESET].
9801 Внутренняя ошибка ввода/вывода, связанная с устройством смены инструмента	Внутренняя ошибка платы ввода/вывода. Нажмите [RESET].
9802 Сбой связи платы ввода/вывода с главным процессором	Связь с платой ввода/вывода потеряна. Убедитесь в наличии питания платы ввода/вывода — зеленые светодиодные индикаторы 12/24 В должны гореть. Проверьте предохранитель/защиту. Если к плате подается питание, проверьте кабель для последовательной передачи данных платы ввода/вывода.
9803 Замыкание на землю питания 120 В переменного тока	Состояние замыкания на землю было обнаружено картой питания платы ввода/вывода на системе 120VAC. Проверьте все 120V выходы на возможные замыкания на землю.
9804 Замыкание на землю питания 240 В переменного тока	Состояние замыкания на землю было обнаружено картой питания платы ввода/вывода на системе 240VAC. Проверьте все 120V выходы на возможные замыкания на землю. Сюда относится короткое замыкание в любом усилителе или векторном приводе, а также в любых насосах 240 В или транспортерах удаления стружки.
9805 КОРОТКОЕ ЗАМЫКАНИЕ ФАЗЫ С	На выходах 120 В платы ввода-вывода обнаружено короткое замыкание (>35А). Проверьте все выходы на возможное замыкание между выводом и нейтралью.
9806 КОРОТКОЕ ЗАМЫКАНИЕ	Состояние короткого замыкания (>2,5A) и отключение программируемого контура охлаждения. Сначала попробуйте устранить сигналы об ошибке при помощи кнопки СБРОС. При необходимости выключите и включите питание станка. Проверьте замыкание кабеля на землю.
9807 ЗАМЫКАНИЕ НА ЗЕМЛЮ ПРОГРАММИР. СОЖ	Состояние замыкания на землю и отключение программируемого контура охлаждения. Сначала попробуйте устранить сигналы об ошибке при помощи кнопки СБРОС. При необходимости выключите и включите питание станка. Проверьте замыкание кабеля на землю.
9808 ПЕРЕГРЕВ СТРУЖКИ	Перегрев и отключение программируемого контура охлаждения. Выждите некоторое время для его охлаждения, затем нажмите кнопку СБРОС, чтобы устранить сигналы об ошибке. Проверьте, нет ли препятствий движению Pcool.
9809 КОРОТКОЕ ЗАМЫКАНИЕ ШИНЫ УСИ	Произошло внутреннее короткое замыкание платы ввода-вывода. Замените 4 реле устройства смены инструментов. Если неисправность сохраняется, замените плату ввода-вывода.
9810 ВНУТР. ОШИБКА В/В: СБОЙ ТРАНЗИСТ. УСИ	Транзистор устройства смены инструмента платы ввода-вывода (или устройства подачи прутка) поврежден. Замените плату ввода-вывода.
9811 КОРОТКОЕ ЗАМЫКАНИЕ КАБЕЛЯ УСИ	Обнаружено короткое замыкание в одном из выводов устройства смены инструментов. Проверьте все выводы двигателя устройства смены инструментов на возможное замыкание на землю.
9812 ЗАМЫК. НА ЗЕМЛЮ УСИ	Обнаружено замыкание на землю в устройстве смены инструментов платы ввода-вывода. Проверьте все выводы двигателя устройства смены инструментов на возможное замыкание на землю.
9813 КОРОТКОЕ ЗАМЫКАНИЕ УСИ	Произошло короткое замыкание платы ввода-вывода в контуре регенератора устройства смены инструментов. Проверьте короткое замыкание на внешнем резисторе регенератора в P57.
9814 ПЕРЕГРЕВ РЕЗИСТОРА ТОРМОЗА ПОВ. МАГАЗИНА	Температура резистора тормоза превысила предел в 150°C.
9815 ПЕРЕГРЕВ РЕЗИСТОРА ТОРМОЗА РЫЧАГА	Температура резистора тормоза превысила предел в 150°C.
9816 ПЕРЕГРУЗКА РЕГЕНЕРАТОРА	Регенератор включается слишком часто или на слишком долгое время. Функция ожидаемого тока КЗ (I2T).
9817 МНОГОКРАТНЫЕ КОМАНДЫ НА ДВИГАТЕЛЕ	Устройство смены инструмента получило более одной команды двигателя.
9818 SIO — ПЕРЕГРУЗКА ДВИГАТЕЛЯ ПОСТОЯННОГО ТОКА УСТРОЙСТА СМЕНЫ ИНСТРУМЕНТА	Печатная плата последовательного ввода-вывода на процессоре обнаружила состояние перегрузки на одном из двигателей устройства смены инструмента постоянного тока, когда была подана команда устройства смены инструмента. Проверьте устройство смены инструмента на наличие чрезмерного количества стружки, которая может мешать работе двигателей. Проверьте щетки двигателя постоянного тока на предмет чрезмерного износа.
9819 КОРОТКОЕ ЗАМЫКАНИЕ ТРАНСП. СТРУЖКИ	Короткое замыкание между плечами >10A.
9820 ПЕРЕГРЕВ ТЕПЛОПОГЛОТИТЕЛЯ СОШ	Температура теплопоглотителя СОШ превысила предел в 85°C. Проверьте вентилятор на повреждения.
9822 СООБЩЕНИЕ ПЛАТЫ В/В ОБ ОТКАЗЕ ВЕРТИКАЛЬНОГО ТОРМОЗА	Получено сообщение платы В/В об отказе цепи вертикального тормоза. Выключите и включите питание станка.
9823 COOLANT VFD FAULT	Преобразователь частоты для насоса охлаждающей жидкости сообщил о неисправности. Нажмите [RESET], чтобы удалить ошибку.
9824 SHOWER COOLANT VFD FAULT	Преобразователь частоты для дополнительного насоса охлаждающей жидкости сообщил о неисправности. Нажмите [RESET], чтобы попытаться устранить ошибку.
9825 CAN BUS ERROR	Произошла ошибка на шине CAN. Проверьте соединения проводов. Нажмите [СБРОС]. Если сигнал тревоги не исчезает, при появлении сигнала тревоги на экране вставьте устройство USB и нажмите [SHIFT] и кнопку [F3], чтобы создать отчет об ошибке. Отчет об ошибке будет сохранен на USB-устройстве, отправьте файл отчета об ошибке Вашему дилеру.
9826 Потеряна связь с CAN-узлом	Плата последовательного ввода-вывода потеряла связь с CAN-узлом. Проверьте соединения проводов. Нажмите [СБРОС]. Если сигнал тревоги не исчезает, при появлении сигнала тревоги на экране вставьте устройство USB и нажмите [SHIFT] и кнопку [F3], чтобы создать отчет об ошибке. Отчет об ошибке будет сохранен на USB-устройстве, отправьте файл отчета об ошибке Вашему дилеру.
9827 Может установить ошибку или программное обеспечение	Обнаружена ошибка с аппаратным / программным обеспечением узла CAN. Проверьте соединения проводов. Нажмите [СБРОС]. Если сигнал тревоги не исчезает, при появлении сигнала тревоги на экране вставьте устройство USB и нажмите [SHIFT] и кнопку [F3], чтобы создать отчет об ошибке. Отчет об ошибке будет сохранен на USB-устройстве, отправьте файл отчета об ошибке Вашему дилеру.
9829 Значение аналогового входа за пределом	CAN Аналоговый вход превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода / вывода.
9830 БЛОКИРОВКА ОП. ПАМЯТИ ПЛАТЫ В/В	Попытки скачивания файла конфигурации ввода-вывода при блокировке памяти конфигурации.
9831 ОШИБКА № В/В	Главный процессор подал сигнал на вывод, который не определен в файле конфигурации ввода-вывода.
9832 Сбой связи платы ввода/вывода с главным процессором	Плата ввода/вывода получила частичные или недействительные сообщения от основного процессора.
9833 Превышение температуры печатной платы	Печатная плата ввода/вывода сигнализирует о температуре, которая превысила предельные значения.
9834 Отказ 12 В	Подача напряжения 12 В на печатную плату ввода/вывода выходит за пределы.
9835 Перегрузка по току фазы 120 В переменного тока	На выходах 120 В обнаружено короткое замыкание (35A > I > 10A) из платы ввода/вывода. Проверьте все выходы на возможные замыкания.
9836 НЕТ ПЕР. ТОКА 120 В ФАЗЫ С	Питание включено, но изменений тока не обнаружено. Проверьте провода/кабели на повреждения.
9837 Ошибка калибровки	Ошибка калибровки платы ввода-вывода. Калибровки не произошло во время включения питания. Или новые значения калибровки не соответствуют предыдущим.
9838 ОТКАЗ ВЕНТИЛЯТОРА СОШ	Вентилятор теплопоглотителя СОШ остановился; при дальнейшей работе может произойти перегрев СОШ.
9839 PCOOL STALL	В программируемом контуре охлаждающей жидкости обнаружен высокий ток (2,5 А> I> 1 А). Проверьте, нет ли препятствий для движения охлаждения. Проверьте заедание в блоке pcool. Нажмите сбросить и продолжить. При необходимости выключите и выключите машину. Если сигнал тревоги не исчезнет, ​​при появлении сигнала на экране вставьте USB-устройство и нажмите [SHIFT] и кнопку [F3], чтобы сгенерировать отчет об ошибке. Отчет об ошибке будет сохранен на USB-устройство, отправьте файл отчета об ошибке по электронной почте в местный завод Haas для дальнейшего изучения.
9840 ПЕРЕГРУЗКА PCOOL	Программируемый контур охлаждения обнаружил состояние перегрузки. Проверьте заедание в блоке Pcool.
9841 ОТСОЕДИНЕНИЕ ДВИГАТЕЛЯ PCOOL	Программируемый контур охлаждения (PCOOL) получил команду на включение, но питание не обнаружено. Проверьте, включается ли Pcool по команде. Проверьте провода на предмет повреждения.
9842 Перенапряжение	Напряжение на шине 160 В выше 220 В.
9843 Недостаточное напряжение	Напряжение в 160-вольтовой шине составляет меньше 90 В.
9844 РЕГЕНЕРАТОР ОТКРЫТ	Регенератор включен, но питание отсутствует.
9845 КОНФЛИКТ КОНФИГУРАЦИИ	Настройка перемычки не соответствует таблице конфигурации.
9846 Мотор автоматического сменщика инструментов не вращается	Печатная плата последовательного ввода / вывода на плате процессора обнаружила состояние останова на одном из двигателей устройства смены инструмента постоянного тока, когда была команда на движение устройства смены инструмента. Проверьте устройство смены инструмента на наличие чрезмерной стружки, которая может мешать работе двигателей.
9847 ОТСОЕДИНЕНИЕ ДВИГАТЕЛЯ	FET и TRIAC включены, но питание отсутствует. Возможны обрывы выводов, проведите проверку подачи питания.
9848 ОТСОЕД. ДВИГАТЕЛЯ ТРАНСПОР. УДАЛЕНИЯ СТРУЖКИ	Двигатель включен, но питание отсутствует. Проведите проверку подачи напряжения.
9849 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP1	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9850 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP2	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9851 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP3	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9852 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP4	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9853 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP5	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9854 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP6	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9855 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP7	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9856 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP8	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9857 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP9	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9858 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP10	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9859 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP11	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9860 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP12	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9861 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP13	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9862 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP14	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9863 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP15	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9864 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP16	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9865 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP17	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9866 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP18	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9867 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP19	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9868 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP20	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9869 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP21	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9870 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP22	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9871 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP23	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9872 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP24	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9873 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP25	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9874 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP26	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9875 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP27	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9876 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP28	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9877 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP29	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9878 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP30	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9879 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP31	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9880 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА GP32	Аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9881 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА FAST1	Скоростной аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9882 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА FAST2	Скоростной аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9883 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА FAST3	Скоростной аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9884 ПЕРЕГРУЗКА АНАЛОГ. ВВОДА FAST4	Скоростной аналоговый ввод общего назначения превысил предел, указанный в файле конфигурации ввода-вывода.
9885 ПОСТУПИЛА КОМАНДА ВТОРИЧНОГО ШПИНДЕЛЯ ПРИ АКТИВНОМ G199	M143, M144, M145, команды вторичного шпинделя не могут быть выполнены, если включена команда G199 для синхронного шпинделя.
9886 Оси управления АРС (PALLET POOL) не в безопасной позиции	Ось вращения паллеты (PR) пыталась вращаться, когда ось скольжения поддона (PS) не была в безопасном положении. Обнулите ось PS, прежде чем пытаться снова ввести команду на движение паллетного сменщика.
9887 Подъемник паллет не в позиции (поднят)	Подъемник паллет находится в недопустимом состоянии. При попытке забрать паллету подъемник поднят. Нажмите [RECOVER], чтобы попытаться выполнить автоматическое восстановление, или перейдите на страницу восстановления и убедитесь, что подъемник работает, дав ему команду вверх и вниз. Проверьте ВХОД 38, что он работает правильно.
9888 Подъемник паллет не в позиции (внизу)	Подъёмник паллет находится в недопустимом состоянии, когда подъемник не работает, либо извлекает паллету, либо размещает паллету. Если паллета находится на подъемнике, когда он опускается и скользит к месту назначения, возможна авария. Введите RECOVERY для попытки автоматического восстановления. Если автоматическое восстановление завершится неудачно, зайдите на страницу восстановления и проверьте работоспособность подъемника, дав ему команду вверх и вниз. Проверьте INPUT 38 и убедитесь, что он работает правильно.
9889 Дверь паллетного сменщика не открыта	Раздвижная дверь PALLET POOL не открылась в течение установленного времени.
9890 Дверь паллетного сменщика не закрыта	Раздвижная дверь PALLET POOL не закрылась в течение установленного времени.
9891 Рабочая станция не находится в безопасной позиции	Рабочая станция должна находиться в безопасном положении для загрузки / выгрузки, когда ползун начинает скользить к ней.
9892 Раздвижная дверь PALLET POOL не открыта	Раздвижная дверь PALLET POOL должна быть открыта, но это не так.
9893 Открыта дверь PALLET POOL	Было обнаружено, что дверь PALLET POOL открыта, когда ожидалось, что она будет закрыта. Проверьте область вокруг механизма двери на предмет препятствий и повреждений.
9899 Ошибка CAN-узла	IOPCB обнаружил ошибку CAN, вызванную потерей связи или неисправностью аппаратного / встроенного программного обеспечения с узлом CAN. Проверьте соединения проводов и попытайтесь продолжить, нажав [RESET]. Если сигнал тревоги не исчезает, при появлении сигнала тревоги на экране вставьте устройство USB и нажмите [SHIFT] и кнопку [F3], чтобы создать отчет об ошибке. Отчет об ошибке будет сохранен на USB-устройстве, отправьте файл отчета об ошибке Вашему дилеру.

9900 Потеряна связь с платой ввода/вывода	Отключите станок, а затем выключите главный автоматический выключатель. Откройте шкаф станка. Проверьте автоматический выключатель CB1 и выполните сброс, если он сработал. Закройте шкаф и сбросьте главный автоматический выключатель. Включите станок.
9901 Внутренняя неисправность платы ввода/вывода	Сначала попробуйте нажать клавишу [RESET], чтобы очистить сигналы об ошибке. Приsнеобходимости, перезагрузите станок.
9903 КОРОТКОЕ ЗАМЫКАНИЕ 120 В ПЕР. ТОКА	Обнаружено короткое замыкание 120 В переменного тока. Выключите питание станка, затем выключите главный авт. выключатель. Откройте шкаф и включите все сработавшие внутренние автоматические выключатели. Закройте шкаф и включите главный автоматический выключатель. Выключите и включите питание станка.
9904 НЕИСПРАВНОСТЬ PCOOL	Попробуйте устранить сигналы об ошибке при помощи кнопки СБРОС. При необходимости выключите и включите питание станка.
9905 ОШИБКА ПЛАТЫ В/В УСИ	Плата ввода-вывода обнаружила ошибку устройства смены инструмента (УСИ), вызванную неисправностью оборудования устройства смены инструмента. Выключите и включите питание станка. Выполните восстановление устройства смены инструмента.
9906 ОШИБКА РАБОТЫ ТРАНСПОР. УДАЛЕНИЯ СТРУЖКИ	Убедитесь, что транспортер очищен от отходов и не заклинен. Затем нажмите кнопку СБРОС для сброса всех сигналов об ошибке. При необходимости выключите и включите питание станка.
9908 СООБ. ПЛАТЫ В/В ОБ ОШИБ.	Получ. сооб. платы В/В об отказе. Выкл. и включите станок.
9909 ОШИБКА СКОРОСТИ СИНХРОНИЗАЦИИ ШПИНДЕЛЯ	Скорость шпинделей не может быть синхронизирована в течение допустимого времени. Попробуйте уменьшить скорость синхронизации.
9910 ОШИБКА СИНХРОНИЗАЦИИ ФАЗЫ ШПИНДЕЛЯ	Шпиндель не может быть синхронизирован с заданным сдвигом фазы. Сдвиг фазы задан как код R с G199. Уменьшите скорость синхронизации и повторите попытку.
9911 ОТСОЕДИНЕНИЕ КАБЕЛЯ УСИЛИТЕЛЯ ОСИ	Обнаружена ошибка усилителя, вызванная отсоединением кабеля усилителя. Проверьте надежность подсоединения кабеля усилителя. Убедитесь в отсутствии повреждений кабеля усилителя. Затем выключите и включите питание и возобновите работу.
9912 ОШИБКА СВЯЗИ УСИЛИТЕЛЯ	Была нарушена целостность линии связи с усилителем или векторным приводом. При необходимости включите и выключите питание станка. Проверьте кабели и экранирование.
9915 НЕСООТВ. КОНФИГУРАЦИИ CRC ПЛАТЫ В/В	Конфигурация CRC главной платы ввода-вывода не соответствует конфигурации CRC платы ввода-вывода. Наиболее вероятная причина заключается в загрузке файлов конфигурации, содержащих обновленные значения ввода-вывода. Необходимо загрузить новые значения в плату ввода-вывода. Для обновления конфигурации платы ввода-вывода: 1. Нажмите кнопку ПАРАМ/ДИАГН (PARAM/DGNOS). 2. Перейдите на вкладку диагностики (DIAGNOSTICS). 3. Перейдите на вкладку конфигурации ввода-вывода (IO CONFIG). 4. Нажмите кнопку аварийной остановки (E-STOP). 5. Для обновления конфигурации платы ввода-вывода нажмите кнопку [F3] и дождитесь завершения процесса. 6. Теперь главная CRC и заводская CRC должны совпадать. 7. Отпустите кнопку аварийной остановки (E-STOP) 8. Нажмите кнопку СБРОС, чтобы устранить сигналы об ошибке.
9917 AMP Адаптивный энергосберегающий режим, не разрешенный для вертикальной оси	Режим адаптивного энергосбережения не допускает вертикальную ось, так как это может привести к повреждению станка.
9918 ОШ. ВНУТР. ДАН. ПОСЛ. ДАТЧ. ПОЛОЖ.	Датч. полож. сообщил о внутр. ошибке или о том, что его внутр. данные о полож. неверны. Сброс. или вкл. и выкл. пит. стан.
9919 Обнаружена опасность столкновения	Когда безопасный режим активен, сигнал тревоги появляется, когда ошибка положения оси превышает допуск положения безопасного режима во время быстрых перемещений. Это может произойти из-за непреднамеренного контакта инструмента или шпинделя с заготовкой или держателем. Проверьте траектории в управляющей программе и попробуйте снова.
9920 ПРЕВЫШЕНИЕ ПОГРЕШНОСТИ ПОЛОЖЕНИЯ	Ось не может переместиться в заданное положение, ошибка перемещения слишком большая. Проверьте станок на предмет поломки. Проверьте программу на наличие ошибок, откорректируйте значения скорости и подачи. Очистите станок от стружки. Проверьте наличие стружки на инструментах и держателях инструмента. Проверьте инструменты на остроту.
9921 ПРЕВЫШЕНИЕ ПОГРЕШНОСТИ СКОРОСТИ	Ось не может переместиться с заданной скоростью, превышение погрешности. Проверьте станок на предмет поломки. Проверьте программу на наличие ошибок, откорректируйте значения скорости и подачи. Очистите станок от стружки. Проверьте наличие стружки на инструментах и держателях инструмента. Проверьте инструменты на остроту.
9922 Программное обеспечение обнаружило неисправность	Энкодер сообщил о внутренней ошибке типа, который не распознан системой управления. Перезагрузите станок.
9923 ПО ОБНАРУЖ. ОШИБКУ ДАТЧИКА ПОЛОЖЕНИЯ	— Выключите и включите питание станка.
9924 ПОТЕРЯ СВЯЗИ С ПЛАТОЙ УПР. И В/В	Обнаружена потеря связи. Нажмите СБРОС. Если ошибка продолжается, проверьте автоматический выключатель платы В/В и убедитесь, что кабели связи правильно подключены.
9925 НЕТ ИНИЦИАЛИЗ. СВЯЗИ С ПЛАТОЙ УПР. И В/В	Невозможно установить связь между панелью управления и платой В/В. Проверьте кабельные соединения и автоматический выключатель платы В/В. Включите и выключите питание станка.
9926 Неверный тип энкодера	Обнаружен неверный или неподдерживаемый тип кодера. Перезагрузка. Если проблема не устранена, отправьте отчет об ошибке и обратитесь к Вашему дилеру.
9927 Ошибка инициализации	Канал движения не смог правильно инициализироваться. Пожалуйста, отправьте сообщение об ошибке и свяжитесь с Вашим дилером HAAS. Выключите и включите питание машины.
9928 НЕДОП. ОПРЕД. СТАНД. ЦИКЛА В ОДНОМ БЛОКЕ С ГРУП. БОЛТ. ОТВ.	Нельзя определять стандартный цикл в одной строке с группой болтовых отверстий (G70, G71 или G72). Определите стандартный цикл в строке, предшествующей группе болтовых отверстий.
9929 В станке не указана вертикальная ось	Параметр выпуска. По крайней мере, одна ось должна быть обозначена как вертикальная, даже если это не имеет смысла. Завод должен исправить файл параметров. Перезагрузите станок. Если сигнал тревоги не исчезает, при появлении сигнала тревоги на экране вставьте устройство USB и нажмите [SHIFT] и кнопку [F3], чтобы создать отчет об ошибке. Отчет об ошибке будет сохранен на USB-устройстве, отправьте файл отчета об ошибке Вашему дилеру Haas Factory для дальнейшего просмотра.
9930 ПЛОХ. СВЯЗЬ ПОСЛ. ДАТЧ. ПОЛОЖ.	Повреждена связь между датчиком положения заданной оси и MOCON. Для продол. нажм. сброс. При необх. выкл. и вкл. пит. станка. Если на экране отображается сигнал тревоги, вставьте USB-устройство, нажмите [SHIFT] и кнопку [F3] для создания отчета об ошибках. Отчет об ошибках сохранится в USB-устройстве. Отправьте файл с отчетом на эл. почту дилерского центра фирмы HAAS на рассмотрение.
9931 НЕИЗВЕСТ. ОШИБКА ВЫСОКОВОЛЬТ. ИСТОЧ. ПИТАНИЯ	От источника питания поступило сообщение о состоянии ошибки. Включите и выключите питание станка.
9932 ШПИНДЕЛЬ ЗАСТОПОРЕН	— Убедитесь, что шпиндель свободно вращается. Для продолжения перезагрузите программу.
9933 НЕСООТВЕТСТВИЕ ВЕРСИЙ ПО	— Версия программного обеспечения не соответствует параметрам конфигурации. Эту проблему можно решить, загрузив файл конфигурации, соответствующий программному обеспечению, либо обновив программное обеспечение, чтобы оно соответствовало файлу конфигурации.
9934 ОШИБКА ИНИЦИАЛИЗ. ВНУТР. ПЕРЕМЕННОЙ	— Была использована внутренняя переменная без инициализации файлом конфигурации. Необходимы новые файлы конфигурации.
9935 G254 не допускается с GIMBAL-компоновкой	Динамические рабочие смещения не поддерживаются на машинах с наклонно-поворотной шпиндельной головкой. Исправьте G-код программы и перезапустите.
9936 Рабочие смещения не разрешены, когда активна пользовательская плоскость	Установка рабочих смещений не допускается, когда активна пользовательская плоскость. Исправьте G-код программы и перезапустит
9944 НЕИСП. ВСПОМ. ДАТЧ. ПОЛ. ОСИ Z	Импул. датч. положения выдал неожиданный Z-импульс. Для продолжения нажмите сброс. При необх. выкл. и вкл. пит. станка.
9945 НЕТ КАНАЛА Z ВТОР. ДАТЧИКА ПОЛОЖЕНИЯ ОСИ	— Все сервоприводы были отключены в результате отсутствия сигнала вторичного датчика положения. Сбросьте сигналы об ошибке и произведите возврат в нулевую точку оси.
9946 НЕИСПР. КАБЕЛЯ ВТОР. ДАТЧИКА ПОЛОЖЕНИЯ ОСИ	— От кабеля вторичного датчика положения оси не поступают допустимые сигналы.
9947 Ошибка передачи данных второго энкодера	Квадратурный энкодер передает сигналы А и В одновременно. Обычно шум индуцируется. Проверьте заземление и добавьте ферритовые фильтры. Нажмите сброс и продолжайте. При необходимости включите и выключите станок. Если сигнал тревоги не исчезает, при появлении сигнала тревоги на экране вставьте устройство USB и нажмите [SHIFT] и кнопку [F3], чтобы создать отчет об ошибке. Отчет об ошибке будет сохранен на USB-устройстве, отправьте файл отчета об ошибке Вашему дилеру Haas.
9948 ОШИБКА ПОСЛЕД. ВТОР. ДАТЧИКА ПОЛОЖЕНИЯ	— Выключите и включите питание станка.
9949 ПО ОБНАРУЖ. СБОЙ ВТОР. ДАТЧИКА ПОЛОЖЕНИЯ	— Выключите и включите питание станка.
9950 ПО ОБНАРУЖ. СБОЙ ВТОР. ДАТЧИКА ПОЛОЖЕНИЯ	— Выключите и включите питание станка.
9951 ОШИБКА ПОСЛЕДОВ. СВЯЗИ ВТОР. ДАТЧИКА ПОЛОЖ.	— Попробуйте устранить сигналы об ошибке при помощи кнопки СБРОС. При необходимости выключите и включите питание станка.
9952 TCPC/DWO не включено	— Для работы TCPC/DWO необходимо проверить поворотную конфигурацию на предмет соответствия стандарту ANSI. Для проверки правильной конфигурации осей поворота выберите вкладку «Поворот» в окне настроек и следуйте инструкциям на экране.
9953 НЕДОПУСТИМЫЕ КООРДИНАТЫ G107	— Не поддерживается использование G107 для отображения оси глубины стандартного цикла на ось поворота. Удалите координаты оси Z из блоков программы G107.
9954 Значения MRZP равны нулю	— Одна или более настроек нулевого положения поворота станка равна нулю. Для операции по 5 осям с G234 «Управление центральной точкой инструмента» или G254 «Динамическое рабочее смещение» все настройки 255, 256 и 257 должны иметь значения, не равные нулю. Для операции по 4 осям с G234 или G254 следующие настройки должны иметь значения, не равные нулю: Настройки 256 и 257 для оси А. Настройки 255 и 257 для оси В. Настройки 255 и 256 для оси С.
9955 НЕДОСТАТ. НАПРЯЖ. ВЕКТ. ПРИВОДА ИЛИ ПИТ. ПОСТ. ТОКА	Получено сообщение о недостаточном напряжении векторного привода или блока питания 320 В, но регистрируемое напряжение (на датчике шины постоянного тока) остается нормальным. Наиболее вероятной причиной является отказ кабеля или оборудования векторного привода/источника питания 320 В.
9956 НЕСООТВЕТСТВИЕ КОДОВ РУИ (H, T)	Код H в G43 не соответствует активной группе инструментов. Расширенное управление инструментами (РУИ) требует, чтобы код H соответствовал активному номеру группы инструментов РУИ. Данный сигнал об ошибке поступает только тогда, когда включена настройка 15 «Соответствие кодов H и T». Для устранения этой ошибки: Отредактируйте коды H в программе таким образом, чтобы они соответствовали номеру группы инструментов. Отредактируйте коды T в программе таким образом, чтобы выбрать правильную группу инструментов. Если программа требует несоответствия кодов H и T, отключите настройку 15.
9957 Неверные данные файла конфигурации	— Данные файла конфигурации неверны, отсутствуют или повреждены. Проверьте правильность формата файлов, наличие всех пунктов конфигурации, правильность типа значений. Перезагрузите файлы конфигурации.
9958 НЕДОПУСТ. ЗНАЧЕНИЕ КОНФИГУРАЦИИ	Значение конфигурации содержит недопустимые данные. Необходимо обновить это значение перед продолжением.
9959 ОТКЛ. ПОСЛ. ДАТЧ. ПОЛОЖ.	Указ. кабель оси либо откл., либо не имеет достоверных данных. Проверьте кабель датчика положения. Включите и выключите питание станка.
9960 НЕИСПР. КАБЕЛЯ ВТОРИЧНОГО ПОСЛ. ДАТЧИКА ПОЛОЖЕНИЯ	Кабель указанной оси отсоединен или выдает недостоверные данные. Проверьте кабель вторичного датчика положения. Включите и выключите питание станка.
9961 ФАЙЛ ПОВОРОТА НЕДОПУСТИМ ИЛИ ОТСУТСТВУЕТ	В станке активирована 4 или 5 ось, но данные конфигурации оси повреждены. Поворотные оси выключены. Повторите процедуру настройки поворотного стола, чтобы восстановить функцию поворота. Процедура описана в руководстве оператора.
9962 ДОСТУПНАЯ ПОЛЬЗОВАТЕЛЮ ПАМЯТЬ ПЕРЕПОЛНЕНА	Память станка, доступная для хранения данных, заполнена. Удалите файлы или приобретите дополнительную память.
9963 ЛИШНИЕ I, J, K, ИЛИ R В G02 ИЛИ G03	Определите центр дуги для круговой интерполяции при помощи I/J/K или R. Не используйте оба значения I/J/K и R одновременно. Удалите лишние I/J/K или R из блока программы.
9964 РАЗЖИМ ПАТРОНА	При разжатом патроне шпиндель получил команду вращения со скоростью, которая превышает предел, заданный максимальной скоростью для разжима патрона и настройками 283 или 346. Зажмите патрон или откорректируйте значение настройки.
9965 РАЗЖИМ ПАТРОНА ВТОР. ШПИНДЕЛЯ	Патрон вторичного шпинделя разжался, когда система ожидала, что он будет находиться в зажатом состоянии. Для продолжения работы нажмите педаль патрона или введите в программу команду M110.
9966 РАЗЖИМ ПАТРОНА ШПИНДЕЛЯ С ПРЕВ. СКОРОСТИ	9966 РАЗЖИМ ПАТРОНА ШПИНДЕЛЯ С ПРЕВ. СКОРОСТИ Патрон шпинделя получил команду на разжим, в то время как скорость вращения шпинделя слишком большая для безопасного разжима. Настройка «Скорость разжима шпинделя» (см. ниже) контролирует максимальную скорость, при которой можно подать команду на разжим патрона шпинделя. Для устранения этого сигнала об ошибке рекомендуется выполнить следующие действия:Измените значение настройки так, чтобы оно соответствовало применению. Измените заданную скорость шпинделя, чтобы она соответствовала настройке «Скорость разжима шпинделя». Зажмите патрон. Настройка «Зажим патрона» (см. ниже) содержит значения внутреннего (ID) и внешнего (OD) диаметра зажима. Убедитесь, что настройка содержит значения, подходящие для данного применения.

Настройка/шпиндель	Основной шпиндель	Контршпиндель	Приводной инструмент
Зажим патрона	282	345	349
Скорость вращения для разжима патрона	283	346	350

9967 РАЗЖИМ ПАТРОНА ВТОР. ШПИНДЕЛЯ С ПРЕВ. СКОРОСТИ

Патрон вторичного шпинделя получил команду на разжим, в то время как скорость вращения шпинделя слишком большая для безопасного разжима. Настройка 283, «Скорость разжима шпинделя», контролирует максимальную скорость, при которой можно подать команду на разжим патрона вторичного шпинделя. Для устранения этого сигнала об ошибке рекомендуется выполнить следующие действия: Измените значение настройки так, чтобы оно соответствовало применению. Измените заданную скорость шпинделя, чтобы она соответствовала настройке 283. Зажмите патрон при помощи команды M110 или педали. Убедитесь, что настройка зажима патрона соответствует применению. Эта настройка содержит значения внутреннего (ID) и внешнего (OD) диаметра зажима.

9968 РАЗЖИМ ПАТРОНА С ВКЛ. ШПИНДЕЛЕМ И ОТКР. ДВЕРЦЕЙ

Патрон вторичного шпинделя получил команду на разжим, в то время как шпиндель был включен, а дверца открыта. Закройте дверцу или остановите шпиндель перед тем, как разжать патрон. Настройка Зажим патрона (см. ниже) содержит значения внутреннего (ID) и внешнего (OD) диаметра зажима по каждому шпинделю. Убедитесь, что настройка содержит значения, подходящие для данного применения.

Настройка/шпиндель	Основной шпиндель	Контршпиндель	Приводной инструмент
Зажим патрона	282	345	349

9969 РАЗЖИМ ПАТРОНА С ВКЛ. ШПИНДЕЛЕМ И ОТКР. ДВЕРЦЕЙ	Патрон вторичного шпинделя получил команду на разжим, в то время как шпиндель был включен, а дверца открыта. Закройте дверцу или остановите шпиндель перед тем, как разжать патрон. Убедитесь, что настройка зажима патрона соответствует применению. Эта настройка содержит значения внутреннего (ID) и внешнего (OD) диаметра зажима.
9970 НЕОЖИДАННЫЙ РАЗЖИМ ИНСТРУМЕНТА	Поршень разжима инструмента (TRP) произвел разжим слишком рано. Проверьте регулировку переключателя и регулятор давления поршня разжима.
9971 ИЗБЫТОЧНАЯ СКОРОСТЬ ИЛИ УСКОРЕНИЕ ОСИ	Система управления определила избыточную скорость или ускорение заданного движения; движение остановлено для предотвращения повреждений детали или станка. Для продолжения движения: если включено G234 (TCPC), а в движении участвует поворотная ось, рекомендуется переместить вершину инструмента ближе к центру вращения. Выберите менее кардинальный уровень плавности:Используйте команду G187 P2 или G187 P3 перед движением, или Измените настройку 191 на Среднее или Окончание, чтобы задать уровень плавности по умолчанию. Сократите скорость подачи для этого движения.
9972 ОШИБКА КОНФИГУРАЦИИ FPGA	FPGA (программируемая логическая интегральная схема) не была сконфигурирована во время включения. Выключите и снова включите питание. Если неисправность сохраняется, необходимо заново загрузить программное обеспечение станка.
9973 Обнаружено неправильное состояние контактора звезда-треугольник	Главный процессор обнаружил недопустимое состояние в контакторах Wye / Delta, при включении питания или во время ускорения шпинделя. Смотрите наш сервисный видеофильм, чтобы помочь вам устранить эту проблему.

9974 СТОЛКНОВЕНИЕ УЛОВ. ДЕТАЛЕЙ С РЫЧАГОМ ИЗМ. ГОЛОВКИ	Рычаг измерительной головки уже выдвинут. Для предотвращения столкновения втяните рычаг измерительной головки перед тем, как выдвинуть уловитель деталей.
9975 КРИТИЧЕСКИЙ ПЕРЕГРЕВ ДВИГАТЕЛЯ	Внутренний датчик температуры указывает на высокую температуру обмоток мотора. Это может быть вызвано неисправностью вентилятора шпинделя или препятствием на пути потока воздуха. Причиной также может стать работа шпинделя при нагрузке выше 100 % в течение длительного времени или частые пуск и остановка шпинделя двигателя на короткий промежуток времени при высоких оборотах. Проверьте и при необходимости скорректируйте программу. Проверьте, не затупились ли и не повредились ли инструменты. Проверьте охлаждающий вентилятор шпинделя. Убедитесь в отсутствии препятствий для потока воздуха.
9976 СТОЛКНОВЕНИЕ РЫЧАГА ИЗМ. ГОЛОВКИ С УЛОВ. ДЕТАЛЕЙ	Уловитель деталей уже выдвинут. Для предотвращения столкновения втяните уловитель деталей перед тем, как выдвинуть рычаг датчика.
9978 Высота резьбы превышает исходное положение	Высота резьбы, определяемая значением K G76, превышает исходное положение данного стандартного цикла. Убедитесь, что используемая высота указана как значение радиуса. Убедитесь, что исходное положение не задевает верхних точек резьбы.

9979 НЕПРАВИЛЬНОЕ РАСПОЛОЖЕНИЕ РЕВОЛЬВЕРНОЙ ГОЛОВКИ	Револьверная головка зафиксировала инструмент, но находится в неправильном положении. Проверьте наличие препятствий, которые не позволяют револьверной головке привести инструмент в правильное положение. Очистите стружку. Сбросьте все сигналы об ошибках. Нажмите ВКЛ/ПЕРЕЗАПУСК, ГОЛОВКА ВПЕРЕД или ГОЛОВКА НАЗАД, чтобы восстановить правильное рабочее состояние револьверной головки инструментов. Продолжайте нормальную работу.
9980 Низкое давление зажима патрона	В системе зажима патрона требуется давление 50 PSI или больше для исправной работы. Отрегулируйте регулятор давления патрона для того чтобы обеспечить больше давления. Если гидравлический насос не работает, проверьте автоматический выключатель и убедитесь, что насос подключен и имеет правильное фазирование.
9981 ЗАПРЕЩЕНО ДВИЖЕНИЕ ЗАДНЕЙ БАБКИ	Задняя бабка не может передвигаться, поскольку уловитель деталей или рычаг измерительной головки мешают ее перемещению. Измените программу таким образом, чтобы втянуть эти детали до выполнения команды перемещения задней бабки к шпинделю.
9982 Неверное округление углов	Значение округления углов R слишком велико для геометрии углов, при которой оно применяется. Уменьшите значение R.

9983 АВТОМАТИЧЕСКАЯ ДВЕРЬ НЕ ЗАКРЫЛАСЬ	Проверьте наличие предметов, которые могут препятствовать закрытию двери. Проверьте накопление стружки на роликовых рельсах двери, убедитесь, что ведущие колесики двери не скользят и не теряют контакт с верхней плоскостью двери.
9984 УСТР. ПОДАЧИ ПРУТКА И ТОКАРНЫЙ СТАНОК НЕ СОВМЕЩЕНЫ	Потяните устройство подачи прутка в направлении передней части токарного станка так, чтобы оно скользило по роликам до тех пор, пока педаль разжима режима настройки не защелкнется в заблокированном положении. Затем нажмите СБРОС для сброса сигналов об ошибке и продолжения нормальной работы.
9985 НЕИЗВ. ПОЛОЖЕНИЕ ВЫКЛЮЧАТЕЛЯ EOB УСТРОЙСТВА ПОДАЧИ ПРУТКА	Необходима калибровка положения сенсора длины прутка. Загрузите в лоток транспортера пруток известной длины. Затем запустите функцию “Калибровка выключателя EOB” для восстановления устройства подачи. Для входа в режим восстановления нажмите кнопку ВОССТАНОВИТЬ. Функция калибровки попросит ввести значение длины прутка.
9986 СМЕЩЕНИЕ МЕХАНИЗМА ПОДАЧИ ПРУТКА	Нажмите кнопку ВОССТАНОВИТЬ и следуйте инструкциям по восстановлению безопасного состояния устройства подачи прутка. Затем нажмите СБРОС и возобновите нормальную работу.
9987 ЗАПРЕТ G105 ПРИ ВНУТР. ДИАМЕТРЕ ЗАЖИМА ПАТРОНА	Продвижение прутка при внутреннем диаметре зажима патрона может привести к столкновению с патроном. Измените настройку 282 на значение внешнего диаметра или удалите G105 из программы.
9988 ИЗБ. ХОД ЗАД. БАБКИ	Ход задней бабки достиг предела. Проверьте правильность посадки детали в патроне. Убедитесь, что деталь установлена в пределах досягаемости задней бабки. Проверьте, что заданное командой G00 значение не превышает ограничения хода. Проверьте значение настройки 341 на вкладке пользовательских координат.
9989 ОШИБКА ВКЛЮЧЕНИЯ ОСИ С	Ось C не включилась за установленный промежуток времени. Этот сигнал об ошибке может быть вызван препятствием, низким давлением или неверным смещением ориентации шпинделя. Убедитесь, что значения входного давления и потока соответствуют спецификациям Haas, проверьте механические узлы внутри рабочей зоны и убедитесь в правильной ориентации шпинделя относительно механизма включения оси.
9990 НЕОЖИДАННОЕ ВЫКЛЮЧЕНИЕ ОСИ C	В процессе работы механизм включения оси C неожиданно выключился. Данный сигнал может быть связан с низким давлением или с неисправностью входного выключателя (Вход 57).
9991 ОСЬ C НЕ В РЕЖИМЕ ПОДАЧИ В МИНУТУ	Команды подачи по оси C (G01 Cnn) должны использоваться в программе только в режиме подачи в минуту (G98). Проверьте активную программу и определите, включен ли режим G98 при запуске команды движения подачи по оси С.
9992 ОШИБКА ОСИ С ПРИ ОТКЛЮЧ.	Отключение оси C не произошло за допустимый промежуток времени. Этот сигнал об ошибке может вызываться преградой или низким пневматическим/гидравлическим давлением. Убедитесь, что значения входного давления и потока соответствуют спецификациям Haas. Проверьте механические узлы внутри рабочей зоны. Если установлен регулятор подачи воздуха, проверьте правильность его работы.
9994 ТОРМОЗ ШПИНДЕЛЯ НЕДОПУСТ. В РЕЖИМЕ G199	Команда M14 — включение тормоза шпинделя, недопустима в активном режиме синхронного управления шпинделем (G199). Проверьте активную программу и определите, включен ли режим G199, или используйте режим G198, чтобы выключить режим синхронного управления шпинделем, прежде чем вызвать команду M14.
9995 Неверный размер мотора	Обнаружен неверный или неподдерживаемый тип двигателя. Проверьте параметр оси P.303. Выключите и снова включите питание машины. Одной из причин этой ошибки может быть неверная информация, считанная с двигателя во время загрузки, при включении питания попытка снова прочитать информацию, которая может решить проблему.
9996 ВРАЩАЕТСЯ БОЛЕЕ ОДНОГО ШПИНДЕЛЯ	Попытка запуска стандартного цикла, который требует вращения только одного шпинделя. Некоторые стандартные циклы не могут быть запущены и с приводными инструментами, и с вращением другого шпинделя. Перед запуском стандартного цикла исправьте программу, остановив шпиндель, который НЕ должен вращаться.
9997 ОШИБКА ПРИ ПРОВЕРКЕ ВРЕМЕНИ УСТАНОВКИ ЗАЖИМА ПАТРОНА	Патрон зажат не полностью. Нажмите клавишу разжима патрона или зажмите патрон рычагом вручную.
9998 ОШИБКА ПРИ ПРОВЕРКЕ ВРЕМЕНИ УСТАНОВКИ РАЗЖИМА ПАТРОНА	Патрон разжат не полностью. Нажмите клавишу разжима патрона или разожмите патрон рычагом вручную.
9999 G198 НЕСОВМЕСТИМ С G96	G198 (синхронное управление шпинделем отключено) несовместим с G96 (постоянная скорость резания ВКЛ.). При активных G96 и G199, G97 (постоянная скорость резания ВЫКЛ.) необходимо использовать перед G198.