Если бы приложили не только экран, но и ПЛК, ответы были бы конкретнее. А так, наверное, за какое-то время не срабатывает датчик давления смазки, что получается, когда порвана трубка или вообще выдрана с дозатора. (принцип работы смазки с дозаторами — в каждом патроне накоплено количество масло — напр. 0.1 см — по включению насоса смазки пошни дозаторов выталкивают это количество в узел, по выключению насоса накапливают сдеующую «дозу». Потому и «дозаторная смазка». И, чтобы система работала, давление должно по всей системе быть, иначе поршни не сработают. Есть варианты, когда первоначальное выталкивание поршней накапливает «дозу», а по выключению насоса доза выталкивается в узел, но это уже подробности. Во втором случае время 1 — нарастание давления — , обычно больше, чем в первом случае.)
вот выдержка из инструкции на DOOSAN PUMA 240:
(картинка здесь)
Lubrication cycle time – Время смазочного цикла
Pump operation time – Время работы насоса
Interval – Интервал
А: Начало работы насоса.
B: Начало подачи масла (Распределитель).
С: Конец подачи масла (Распределитель).
D: Активирован переключатель давления.
E: Активирован клапан регулировки давления.
F: Активирован клапан облегчения давления (Клапан регулировки давления остановлен).
G: Повернут переключатель давления.
H: Начало всасывания масла (Распределитель).
I: Остановлено всасывание масла (Распределитель).
J: Остановлен клапан облегчения давления.
Рисунок 5-4 Диаграмма смазочного цикла (Смазочный блок)
(1) Насос начинает работу и рассылает измеренное количество масла в поршень распределителя для смазки точек станка. Как только рабочее давление достигнет центральной смазочной системы (12 кг/см2), переключатель давления включится на 15 секунд на установленное количество. После этого мотор насоса выключится, а временной интервал, выбранный в заданное время, остановится.
Смазочный цикл завершиться.
(2) После того, как выполнится системное давление, наполнятся отмеренные камеры поршня распределителей.
Дальнейшие смазочные циклы будут повторяться в соответствии с установленным временным интервалом (10 мин).
(3) Смазочный цикл повторяется при включенном насосе на 6 секунд, выключенном на 3 секунды от всех 45 секунд, если питание ЧПУ станка включено.
После 45 секунд, если время перемещения оси 10 минут, переключатель давления включается еще на 15 секунд.
Временной интервал – повторяется через 10 минут. Если перемещение оси было задержано более чем на один час после того, как было включено питание ЧПУ, то насос включается на 15 секунд.
Интервал повторяется автоматически.
(1) Промежуточное смазывание возможно коротким нажатием кнопки.
(2) В случае критически низкого уровня масла, загорится сигнальная лампочка, связанная с плавающим датчиком.
Спецификация масла |
ISO VG 68 |
Количество |
1,5 л (0, 4 галлона) |
Интервал изменения масла |
Наполнение по мере надобности. Низкий сигнальный уровень смазки обнаруживается с помощью переключателя уровня приблизительно после 70-80 часов работы. Проверяйте уровень масла каждый день и наполняйте смазочным маслом до появления сигнала тревоги. |
Предостережение: Проверяйте уровень масла перед началом работы.
При вливании смазочного масла следуйте следующим пунктам:
(1) Нажмите сигнальную кнопку «RESET» на операционной панели.
(2) Нажмите кнопку «PUSH».
Это позволит отправить смазочное масло.
Повторите вышеуказанные пункты несколько раз.
Центральный бак смазочного масла доступен открытием крышки входного отверстия масляного фильтра. Смазочное масло подается в основание направляющей, поперечину направляющей, ведущую шариковую винтовую пару осей Х, Z, стержень задней бабки или субшпиндель.
Изменено пользователем bfi
Fadal PLC Alarms List / PLC Messages for Fadal Machining Centers (GE FANUC 0i MC CNC Controls).
PLC Alarms
ALARM | DESCRIPTION |
---|---|
1002 | DUAL DOOR SWITCH FAILURE |
1003 | M02 POWER SAVE, RESET TO CLEAR |
1005 | DOOR OPEN, MDI TOOL CHG ALRM |
1016 | TOOL LIFE END REPLACE TOOL AND RESET ON TOOL LIFE SCREEN |
1040 | CAN NOT CHANGE TOOL WHEN SPINDLE IS RUNNNG |
1041 | CAN NOT CHANGE TOOL WHEN Z IS NOT IN HOME POSITION |
1042 | CAN NOT CHANGE TOOL WHEN SPINDEL IS NOT ORIENTED |
1050 | INIT SHIFT FAIL, CYC STRT INHIBT |
1051 | LOST LOW GEAR DURING OPERATION |
1052 | LOST HIGH GEAR DURING OPERATION |
1054 | HIGH TO LOW GEAR SHIFT FAILED |
1055 | LOW TO HIGH GEAR SHIFT FAILED |
1056 | SPINDLE WINDING SHIFT FAILED |
1081 | M11 ALM, RETURN/CLR SPDL TOOL |
1083 | TOOL UP AT MACHINE ON FAILED |
1084 | TOOL UP AT DRUM ROTATION FAILED |
1086 | STORED TOOL ILLEGAL, SEE OPR MSG |
1090 | NO EMPTY TOOL POCKETS AVAILABLE |
1091 | INVALID TOOL MGMT DATA FOR SEARCH |
1092 | OPTIONAL TOOL MGMT SEARCH ILLEGAL |
1093 | EMPTY POT SEARCH ILLEGAL DATA |
1094 | EMPTY POT SEARCH INVALID OPT |
1095 | TOOL MGMT SEARCH PROTECTED |
1096 | TOOL CHANGER INIT FAULT, SEE MSG |
1097 | NO TOOL CHGR, CYC STRT INHIBITED |
1103 | ATC CAN’T EXTEND DURING SP-OP |
1104 | ATC TOOL COUNT SWITCH MISSING |
1105 | INHIBIT SPINDLE CMM, ATC IS NOT AT HOME POS. |
1106 | ATC Z AXIS IS NOT AT REF.POSTION PLEASE REFERENCE Z AXIS |
1107 | ATC SPINDLE IS NOT ORIENTED. PLEASE ORIENT THE SPINDLE |
1110 | ATC CAROUSEL EXTEND FAILED |
1111 | ATC CAROUSEL RETRACT FAILED |
1112 | ATC CAROUSEL E-STOP ALARM |
1113 | ATC SLIDE SENSORS ARE BAD |
1114 | ATC SLIDE STOP IN WRONG PLACE AND TIME OUT |
1115 | ATC SLIDE EXTENDING IS TOO QUICK OR EXTEND SENSOR IS BAD |
1116 | ATC SLIDE RETRACTING IS TOO QUICK OR SLIDE HOME SENSOR IS BAD |
1117 | ATC SLIDE CAN NOT RETRACT BECAUSE DRAW BAR IS OPEN |
1120 | M85 WINDOW R/W DATA ERROR |
1120 | M86 WINDOW R/W DATA ERROR |
1120 | M87 WINDOW R/W DATA ERROR |
1120 | M88 WINDOW R/W DATA ERROR |
1125 | DRAW BAR TIME OUT CHECK DRAW BAR SENSOR |
1126 | ORIENTATION INHIBIT, SLIDE EXTENDED |
1130 | 4TH AXS BRAKE ON, COMMAND HALTED |
1132 | 5TH AXS BRAKE ON, COMMAND HALTED |
1134 | INCH METRIC CONVERSIO ERROR CHANGE MODE IN SETTINGS SCREEN |
1143 | CYCLE CNC POWER |
1145 | DOOR PARAMETER WRITE ALARM |
1147 | ILLEGAL TOOL SEE MESSAGE |
1152 | ATC DISK IS IN WRONG POSITION. |
1153 | CAN NOT EXTEND ATC WHEN ATC IS MOVING |
1154 | CAN NOT MOVE Z AXIS WHEN ATC IS RUNNING |
1163 | CYCLE START IS INHIBITED |
1166 | M11 RESET ACTIVE |
1170 | M84 LOGR CALIB DATA ZERO ERROR |
1171 | M84 LOGR SPDL SPEED CALC ERROR |
1172 | M84 LOW GEAR SHIFT ERROR |
1173 | M84 LOGR WINDR READ SAMPLE ERROR |
1174 | M84 LOGR ARBITRARY DATA ERROR |
1175 | M84 LOGR REV COUNT WINDR ERROR |
1176 | M84 LOGR FDBK COUNT WINDR ERROR |
1177 | M84 LOGR DATA OUT OF RANGE ERROR |
1180 | M84 LOGR DISP RATIO MATH ERROR |
1181 | M84 LOGR RATIO RANGE ERROR |
1182 | M84 LOGR WINDW PAR SET ERROR 1 |
1183 | M84 LOGR WINDW PAR SET ERROR 2 |
1184 | M84 LOGR CALIB SPDL START ERROR |
1186 | M84 BELT CALIB CYCLE INHIBITED |
1190 | M84 HIGR CALIB DATA ZERO ERROR |
1191 | M84 HIGR SPDL SPEED CALC ERROR |
1192 | M84 HIGH GEAR SHIFT ERROR |
1193 | M84 HIGR WINDR READ SAMPLE ERROR |
1194 | M84 HIGR ARBITRARY DATA ERROR |
1195 | M84 HIGR REV COUNT WINDR ERROR |
1196 | M84 HIGR FDBK COUNT WINDR ERROR |
1197 | M84 HIGR DATA OUT OF RANGE ERROR |
1200 | M84 HIGR DISP RATIO MATH ERROR |
1201 | M84 HIGR RATIO RANGE ERROR |
1202 | M84 HIGR WINDW PAR SET ERROR 1 |
1203 | M84 HIGR WINDW PAR SET ERROR 2 |
1204 | M84 HIGR CALIB SPDL START ERROR |
1205 | NEED TO REFERENCE ALL AXES FIRST |
1206 | DOOR OPEN/CLOSE REQUIRED |
1210 | M84 #3741 CALC ERROR |
1211 | M84 #3742 CALC ERROR |
1212 | M84 MAX LOW WINDW ERROR |
1213 | M84 MAX HI WINDW ERROR |
1214 | M84 #3751 CALC ERROR |
1215 | M84 SHIFT SPD WINDW ERROR |
1216 | M84 #3736 CALC ERROR |
1217 | M84 #3736 WINDW ERROR |
1220 | M84 #3752 WINDW ERROR |
1221 | M84 #3762 WINDW ERROR |
PLC Messages
MESSAGE | DESCRIPTION |
---|---|
2004 | OPERATOR FUNCTION INHIBITED CHECK DOOR ALM OPERATIONAL MODE |
2005 | MACHINE DOOR OPEN. FEEDHOLD ON. CYCLE START IS INHIBITED |
2006 | DOOR OVERRIDE IS ACTIVE |
2007 | CLOSE MACHINE DOOR TO CONTINUE OR RESET TO CANCEL OPERATION |
2010 | USE FUNC + SPINDLE CW OR CCW PB TO RESTART SPINDLE |
2011 | PRESS CYCLE START TO RESUME PROGRAM COMMAND |
2012 | TOOL CHANGE INTERUPTED BY DOOR OPEN. |
2013 | PRESS CYCLE START TO RESTART TOOL CHANGE |
2014 | EXIT PROGRAM RESTART BEFORE CYCLE START |
2015 | DOOR UNLOCK INHIBITED |
2016 | TOOL CAGE DOOR IS OPEN, PLEASE CLOSE IT. FEED HOLD IS ON |
2019 | RESET E-STOP WITH ALARM PB. |
2020 | LOW LUBE OIL LEVEL REFILL VACTRA-2 OR EQUIVALENT |
2021 | TOOL LIFE NEAR END OR HAS EXPIRED |
2023 | TOOL DATA SWAP ERROR CHECK TOOL LOCATION |
2024 | LOW PROBE BATTERY |
2026 | AIR-OIL FAULT, ILLEGAL TABLE DATA FOR AIR-OIL INTERVALS |
2027 | AIR-OIL FAULT FEEDHOLD/SPINDLE STOP FORCED.SEE OTHER MESSAGES |
2030 | AIR-OIL LOW OIL PRESSURE FAULT |
2031 | AIR-OIL UPPER BEARING PRESSURE FAILED FAULT |
2032 | AIR-OIL LOWER BEARING PRESSURE FAILED FAULT |
2033 | AIR-OIL HIGH OIL PRESSURE WHILE PUMP TURNED OFF |
2034 | AIR-OIL FAULT. SAFELY STOP MACHINE, OR STOP WILL BE FORCED |
2035 | AIR-OIL SPINDLE AIR/VAC PRESSURE FAILED FAULT |
2036 | AIR-OIL OIL LEVEL LOW PLEASE REFILL RESEVOIR |
2037 | CORRECT FAULT & USE ALARM-MSG PBTO RESET ALL AIR-OIL MESSAGE’S |
2044 | TOOL ARM OVERLOAD TRIP MAINTENANCE MUST RESET OVERLOAD |
2045 | TOOL MAGAZINE OVERLOAD TRIP MAINTENANCE MUST RESET OVERLOAD |
2046 | WASHDOWN PUMP OVERLOAD TRIP MAINTENANCE MUST RESET OVERLOAD |
2055 | M11 MSG, ATC IS SET POCKET 1 |
2056 | M11 ALM, USING FUNC+LOAD TOOL BUTTON TO RETURN SPDL TOOL TO ATC FIRST |
2057 | PWR DOWN REQ’D TO CLR ALRM 1050 CHECK AIR PRESSURE 80-90 PSI |
2058 | M11 ALM, TAKE SPDL TOOL OFF, CLR SPDL TOOL MANAGMENT TO 0 |
2059 | M11 ALM, OPERATOR MUST EDIT TOOL MANAGEMENT ACCORDING TO REAL CAROUSEL |
2060 | Z AXIS TOOL CHANGE PROX SWITCH NOT CONFIRMING TOOL CHANGE POSN |
2061 | TOOL DRUM POT NOT UP FOR ROTATION OF TOOL DRUM |
2062 | TOOL DRUM POT NOT IN DOWN POSN FOR ACCESS BY TOOL ARM |
2063 | TOOL ARM NOT IN POSITION FOR TOOL REMOVAL FROM SPNDLE |
2064 | DRAWBAR NOT RELEASED FOR REMOVAL OF TOOL FROM SPNDLE |
2065 | TOOL ARM NOT IN POSITION FOR TOOL INSERTION INTO SPNDLE |
2066 | DRAWBAR NOT CLAMPED ON NEW TOOL IN SPNDLE |
2067 | TOOL ARM NOT RETURNED TO PARK POSN AT END OF TOOL CHANGE |
2068 | USING “FUNC+CYCLE START” BUTTON TO RESTART MAGAZINE |
2070 | TOOL CHANGE COMMAND ABORTED TOOL CHANGE SERVICE MODE ACTIVE |
2071 | TOOL CHANGE COMMAND ABORTED SPINDLE FWD, REV, ORIENT ACTIVE |
2072 | ARM NOT AT HOME POSITION |
2073 | ARM AT SPINDLE |
2074 | Z MOVE TO THE PROHIBIT AREA |
2075 | TOOL CHNG & SPNDL, E-STOP FORCED ALARM PB TO CLEAR |
2076 | TOOL CHANGE SERVICE MODE SET |
2077 | TOOL CHNG ALARM, ALARM PB TO CLR CYCLE START INHIBITED |
2080 | DATC IS NOT AT HOME POS. CYCLE START INHIBITED |
2082 | TOOL DRUM AT POCKET # OF # PRESS DRUM PSN TO CLEAR MSG |
2087 | STORED TOOL VALUE OF # IS NOT IN LEGAL RANGE OF 1 TO #(maximum tool number) |
2100 | NO TOOL CHANGER SELECTED CORRECT K5.X & CYCLE POWER |
2101 | ILLEGAL VMC TOOL CHANGR SETTING CORRECT K5.X & CYCLE POWER |
2102 | VMC & HMC TOOL CHANGER BOTH SET CORRECT K5.X & CYCLE POWER |
2127 | ORIENTATION INHIBIT, SLIDE EXTENDED |
2130 | LOW COOLANT LEVEL OR PUMP FAILURE |
2131 | USE M61 TO RELEASE 4TH AX BRAKE PRIOR TO AXIS COMMAND BLOCK |
2133 | USE M62 TO RELEASE 5TH AX BRAKE PRIOR TO AXIS COMMAND BLOCK |
2136 | POSSIBLE FAILURE OF PCB-0321 OR SPINDLE BELT MAY BE BROKEN |
2137 | POSSIBLE FAILURE OF PCB-0321 |
2140 | AXIS INHIBIT BY MIDACO PALLET CHANGER |
2142 | DOOR IS CLOSED. PRESS ALARM PB TO RESET |
2150 | ATC IS NOT AT HOME POSITION USE M186 RETURN;Z INHIBITED |
2151 | NEW TOOL VALUE OF # IS NOT IN LEGAL RANGE OF #(minimum tool value) TO (maximum tool value). |
2165 | PRESS UNLOCK BUTTON FOR 60S TO UNLOCK DOOR |
2187 | M84 BELT CALIBRATION ACTIVE |
2222 | IO OUTPUT OVERCURRENT |
2224 | PB TWICE TO RESET, THEN USE JOG OR HANDLE MODE TO MOVE AXIS |
2225 | PRESS AND HOLD ENABLE KEY ONTHE BACK OF HMOP AND PRESS ALARM |
2667 | WINDOW WRITE ERROR, CE |
A FANUC alarm code, also called a FANUC fault or error code, is how a CNC control indicates there is a problem. This error message could indicate issues with either the machine itself, be that electric or mechanical. The FANUC error code might also indicate an issue with the g-code program.
Use the list below to interpret what exactly the fault code is trying to communicate. If you require a replacement part, know that MRO Electric stocks thousands of FANUC CNC replacements. Get your new FANUC servo amplifier or check out our FANUC servo motors. To order a replacement part or a repair job, please call 800-691-8511 or email sales@mroelectric.com. Curious about other common FANUC CNC problems? Check out our FAQ here.
• 0i Model A
• 0i/0iMate Model B
• 16/18 Model PB
• 16/18 Model C
• 16i/18i Model A
• 16i/18i Model B
• 16iL Model A
• 20i
• 21 Model B
• 21i Model A
• 21i Model B
• 21i Model A
Что включает понятие?
Расшифровка ЧПУ вам теперь известна. Это оборудование включает в себя несколько частей:
- электрическая — это системы управления и автоматики;
- механическая — это пневматические и гидравлические системы;
- внешнего оформления — это дизайн и удобство в использовании.
Числовое программное управление постепенно вытесняет ручные способы.
Еще остались предприятия в стране, где расшифровка ЧПУ требуется каждому работнику. Однако прогресс движется и в глубинку. Станки с программным управлением внедряются на производства даже для выполнения простейших операций.
Станки с ЧПУ рентабельны на тех производствах, где происходит массовый выпуск однотипной продукции. Эти системы выбирают заказчики для выполнения высокоточных манипуляций, с которыми человек может справиться с большим трудом.
Ошибки FANUC. Расшифровка и рекомендации.
Если на вашем станке установлена стойка с ЧПУ FANUC, тогда эта статья будет вам полезна. После прочтения статьи вы сможете верно интерпретировать ошибки на стойке FANUC, а также искать и устранять неисправности.
Рано или поздно любое оборудование ломается. У станка с ЧПУ есть штатные средства диагностики, которые почти всегда помогают обнаружить неисправность. Главное – это правильно использовать встроенный функционал стойки ЧПУ для диагностики. Самый первый, простой и действенный метод – это анализ аварийных сообщений стойки ЧПУ. Успех этого способа зависит от двух факторов:
- Полнота описания нештатных ситуаций на станке (зависит от производителя).
- Корректность трактовки ошибок сервисным инженером.
Идея заключается в том, что производитель предусмотрел большинство нештатных ситуаций. Когда вы видите на экране сигнал тревоги, вы должны полностью прочитать его описание в документации на станок и осмыслить. Иногда станок выдаёт сразу несколько ошибок, которые могут провоцировать друг друга. Без нахождения первопричины и её устранения все косвенные аварийные сообщения устранить не получится.
Примером комплексной ошибки может служить комбинация: DS0300, DS0306 и DS0307. Пока вы не поменяете батарейку питания энкодера на сервоусилителе, вы не сможете привязать машинный ноль, тем самым alarm DS0300 невозможно будет сбросить.
Как узнать смысл выдаваемого сообщения?
Сообщения об ошибках обычно сокращены, и на самой стойке ЧПУ получить развёрнутый ответ не получится. У каждого станка с фануком есть «жёлтые книги», и в одной из них будет полное описание всех возможных неисправностей. Эта книга называется «MAINTENANCE MANUAL», или на великом и могучем «РУКОВОДСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ».
Все аварийные сообщения разделены на разные типы. По типу ошибки можно сузить круг неисправных элементов. На всех стойках ЧПУ FANUC одинаковый формат сигналов тревоги, а их смысл не менялся уже несколько десятилетий.
Формат ошибки:
XX NNNN TEXT
XX – тип.
NNNN – номер (код).
TEXT – краткое описание. Помогает, в первом приближении, понять смысл ошибки. Но иногда, из-за беглого перевода, может звучать двусмысленно.
На различных стойках ЧПУ фирмы FANUC (0i, 18i, 32i и другие) формат ошибки и их смысл будут практически одинаковыми, но рекомендуется пользоваться документацией конкретно для вашей стойки с ЧПУ.
Типы сигналов тревоги:
- PS/BG/SR: Ошибки программирования. Для трёх разных типов могут быть одинаковые номера. Код ошибки указывает на источник неверной команды программы. PS – это основная программа. BG – программа, запущенная в фоновом режиме. SR – программа с периферийного устройства. Например: PS0010 / BG0010 / SR0010 — это одинаковые сообщения о некорректности G-кода, а тип ошибки указывает область памяти, где находится программа с ошибкой.
- SW: Ошибка записи параметра. В этом разделе всего одна ошибка SW0100. Она сигнализирует о том, что на стойке с ЧПУ разрешено редактировать параметры. На время редактирования параметров её можно скинуть комбинацией клавиш CAN + RESET.
- SV: В этом разделе содержатся сообщения, связанные с энкодерами, сервоусилителями и источниками их питания. Очень распространённый тип ошибок, о нём мы поговорим отдельно.
- OT: Аварийные сообщения, связанные с перебегом осей.
- IO: Ошибки, возникающие при вводе/выводе файлов на периферийные устройства.
- PW: Сигналы тревоги, требующие перезагрузки стойки ЧПУ.
- SP: Ошибки управления шпинделем. Например, если в обмотке шпинделя возникло короткое замыкание, то отобразится alarm SP9030. Замечание: На FANUC может устанавливаться нештатный блок управления шпинделем (частотник), тогда стойка просто выдаёт на него аналоговый сигнал 0-10В и сигнал направления вращения шпинделя. В этом случае неисправность шпинделя необходимо отслеживать на самом частотном преобразователе.
- ОН: Возникает при перегреве определённых элементов станка с указанием на элемент. Например: OH0704 – перегрев шпинделя.
- EX: Аварийные сообщения, заданные производителем. Специфика этого типа ошибок разобрана ниже.
- IE: Сигналы тревоги, возникающие при превышении значений, указанных в параметрах безопасности. К примеру: IE0001 – перебег по оси +X.
- DS: в этом разделе собраны ошибки, не вошедшие в предыдущие пункты.
- PC, WN, ER: сигнал тревоги, относящийся к PMC или I/O Link. Данные типы ошибок отображаются в окне сигналов PMC.
Неполный формат ошибки:
Многие стойки старого образца выдают аварийные сообщения в формате NNN TEXT. Это значит, что нужно искать ошибку с тем же описанием TEXT. Если в справочнике по номеру описание совпадает, то это и есть искомая ошибка.
Пример: alarm 011. В справочнике есть ошибки PS0011, DS0011 и SP9011, но благодаря краткому описанию на стойке ЧПУ можно найти конкретное описание и точный номер.
011 «FEED ZERO (COMMAND)» — это PS0011 нулевая подача;
011 «ILLEGAL REFERENCE AREA» — это DS0011 неверная референтная зона;
011 «OVERVOLT POWER CIRCUIT» — это SP9011 перенапряжение в цепи питания шпинделя;
А вот alarm 436 встречается в справочнике только один раз и имеет законченный смысл. SV0436 «программный перегрев (OVC)». Это распространённая ошибка, которая возникает при срабатывании защиты серводвигателя от перегрева по току. Обычно это вызвано механическими препятствиями и трениями в механических узлах станка.
Ошибки EX, запрограммированные производителем станка:
Основные проблемы, как правило, связаны с сигналами тревоги типа EX. Это аварийные сообщения, назначаемые самим производителем станка. Обычно эти ошибки относятся к периферийным системам станка. Описание этих неисправностей нужно искать не в «жёлтых книгах», а в документации на станок от производителя. При отсутствии документации и связи с производителем узнать полное описание ошибок EX1000 – EX2999 невозможно. Ещё хуже ситуация обстоит с производителями, которые не считают необходимым прописывать TEXT (краткое описание).
Например, ошибки EX1000 и EX1001 на разных станках могут иметь одинаковый смысл – разрыв в цепи аварийного останова станка. В самом простом случае — это нажатая кнопка грибка аварийного останова. К слову сказать, коды 0000 и 0001 на других стойках ЧПУ могут иметь тот же смысл.
Или ошибки EX1018 «MOTOR OVERLOAD», EX1002 «MOTOR OVERLOAD» и EX1041 «MOTOR OVERLOAD» на трёх разных токарных станках с одинаковой стойкой ЧПУ FANUC имеют одинаковый смысл: перегрузка мотора по току.
Таким образом, если станок выдаёт ошибки EX1012, EX1104, EX1600, а у вас нет на них описания, то поможет только производитель станка или опытный сервис-инженер.
Ошибки SV – ошибки системы управления сервомоторами.
После типа EX это второй по распространённости тип аварийных сообщений. Эти сообщения нужно правильно разграничивать. Некоторые относятся к неправильной работе энкодера, некоторые вызваны проблемами в работе сервоусилителя. Зачастую, чтобы устранить неполадки этого типа, нужно проверить множество узлов станка. Главное уяснить для себя следующую схему:
- — сервоусилитель управляет сервоприводом, подавая на его обмотки необходимое напряжение.
- — серводвигатель преобразует электрическую энергию в механическую.
- — механика отвечает за движение и перемещение рабочих органов станка.
- — энкодер находится в жёсткой связи (на одном валу) с ротором двигателя и даёт информацию для сервоусилителя о положении вала.
Таким образом все 4 узла могут влиять на появление сигналов тревоги типа SV.
К примеру: сообщение SV0410 говорит нам о том, что конечная позиция оси отличается от заданной на величину, которая больше величины, указанной в параметре 1829. Данное сообщение может появляться нерегулярно. Если взять и попробовать исправить ошибку напрямую (увеличить значение параметра 1829), то можно, не устранив причину её возникновения, понизить точность позиционирования станка. А настоящей причиной может быть механическая неисправность станка. Из-за повышения нагрузки на ось двигатель перестал успевать корректировать конечное положение оси.
Одинаковые типы ошибок на различные оси:
Все станки с ЧПУ имеют несколько осей, а некоторые и несколько шпинделей. Стойка с ЧПУ FANUC может выдавать одинаковые аварийные сообщения с указанием конкретной оси. Тут просто нужно быть внимательным и разобраться, какие оси где находятся. На классических токарных и фрезерных станках, где осей не более трёх, проблем как правило не возникает. А вот с прутковыми автоматами, имеющими два шпинделя, придётся быть внимательными. Например, оси Х1 и Х2 будут иметь идентичные номера ошибок, но выдаваться на разные каналы ЧПУ, переключение между которыми осуществляется по-разному, зависит от конкретного станка.
Пример: SV0368 «AXIS Z: SERIAL DATA ERROR(INT)». При появлении этого сообщения на двухшпиндельном станке нужно сначала определить, на каком канале возникает ошибка: на HEAD1 или HEAD2? Сообщения в данном случае могут быть не связаны с энкодером, а просто вызваны плохим контактом шины данных между энкодером и сервоусилителем. Определившись, на какой шпиндель станок ругается, вы сузите круг неисправных узлов станка.
Алгоритм анализа аварийных сообщений:
Для более детального подхода к изучению ошибок станка рекомендуем вам заполнить таблицу
Если суть ошибки вам непонятна после заполнения этой таблицы и всестороннего анализа ситуации — не переживайте. Вы как минимум подготовили ценную информацию для диагностики станка сервис-инженером.
Вывод:
Ознакомившись с данной статьёй, вы без проблем сможете верно трактовать ошибку типа SV0607 «CNV. SINGLE PHASE FAILURE». Это обрыв фазы источника питания! В этой ситуации всё просто – ищем обрыв в цепи первичного источника питания, соблюдая технику безопасности. Или попробуйте самостоятельно найти в руководстве alarm SP9003, и вы поймёте, что исправить подобную ошибку очень просто.
Но вот в случае с аварийным сообщением SP9031 «MOTOR LOCK OR DISCONNECT DETECTOR» может быть множество вариантов неисправности, и без полного понимания процесса её возникновения исправить ситуацию не получится. В таком случае нужен системный подход, для которого необходимо знать специфику работы конкретного оборудования.
Пишите номера ошибок на вашем станке в комментарии, и мы поможем вам с определением неисправности!
Принцип работы оборудования с программным управлением
Расшифровка ЧПУ включает две части:
- Числовое управление. Все операции основаны на подсчете машинных кодов. Осуществляется слежение за состоянием осей посредством снятия кодовых импульсов.
- Программное управление включает преобразование заданных команд в понятный машине код через приложения. Человеко-машинный интерфейс представлен в наглядной форме.
Для одного типа деталей программа составляется только раз и хранится на внешнем носителе либо во встроенном хранилище, если позволяет память. При возникновении необходимости машинный код переносится в оперативную память, и автоматический цикл запускается вновь. ЧПУ-системы хороши на любом оборудовании с несколькими координатными осями.
Под каждое производство в продаже имеется идеальное решение. Важно учесть все основные требования к оборудованию. Перечислим лишь некоторые из них: нагрузка на инструмент, интенсивность и скорость обработки, количество осей и возможность модернизации станка в будущем.
Система CNC или числовое программное управление
По сравнению с обычным числовым управлением CNC (Computerized Numerical Control или ЧПУ являются гораздо более гибким устройством и поддерживают внесение изменений в программу.
Здесь не нужно создавать громоздкие проволочные связи, достаточно лишь изменить данные в накопителе, а это значит, что программирование связей заменяется на программное обеспечение. Благодаря интеграции микрокомпьютера перепрограммируемого управления выполнение всех функций NC обеспечивается микропроцессорами.
Описание NC — функций — это пользовательские программы, которые заложены в жестком диске. Чем больше функций должен выполнять станок, тем больший объем памяти жесткого диска необходим для его работы. Из-за высокого производственного объема современные ЧПУ системы оснащаются многоядерными процессорами.
Благодаря программно-технической реализации функций чу сокращается число потенциально подверженных повреждениям элементов в блоке управления. Дефицит тестирования и оптимизации числового программного обеспечения, которое в среднем изменяется 3-4 раза, благодаря CNC-системам становится не таким критичным, как раньше. Для предприятий без организации обработки данных во время подготовительных работ станки ЧПУ позволяют наладить экономичное автоматизированное производство.
Мебельное производство
Где идет речь о производстве деревянных изделий из плит МДФ, подойдет станок с ЧПУ фрезерный. Для потребителя стало важно качество изделия, что можно достичь только при помощи машинной обработки при высоком количестве выпускаемой продукции. Плавность и точность получаемых рисунков поражают, а машинная обработка в то же время делает мебель доступнее.
Простейшие операции ранее создавались посредством релейной логики. Но объемные изображения доступны только владельцам ЧПУ-систем. Скорость обработки может быть выше вдвое благодаря использованию двустороннего точения, когда одновременно выполняется несколько технологических операций. Лидерами в производстве контроллеров, способных справиться с такими задачами, являются производители электроники:
- «Фанук»;
- «Сименс»;
- «Хайнденхайн»:
- «Овен».
Реализовать простейший станок получается на базе обычного настольного компьютера. Но для движения осей все же потребуется управляющая плата. Стоимость таких решений невысока в сравнении с прибылью, приносимой за счет автоматизации производства.
История [ править | править код ]
Сменяемые программы, нанесённые на перфокарты с помощью двоичного кода, использовались уже в жаккардовом ткацком станке, созданном в 1804 году. На перфокартах были закодированы два возможных положения исполнительного механизма — опуская или поднимая челнок, можно было программировать простые одноцветные узоры.
В XIX веке были разработаны механические исполнительные устройства на основе кулачкового механизма, похожие на используемые в механическом пианино. Хотя они позволяли плавно варьировать параметры движения обрабатывающих инструментов, процесс создания алгоритма обработки и требовал создания полноразмерных моделей детали.
Изобретателем первого станка с электронным числовым управлением (англ. Numerical Control , NC ) является Джон Пэрсонс ( John T. Parsons ), работавший инженером в компании своего отца Parsons Inc. , выпускавшей в конце Второй мировой войны пропеллеры для вертолётов. Он впервые предложил использовать для обработки пропеллеров станок, работающий по программе, вводимой с перфокарт. В качестве привода впервые использовались шаговые искатели.
В 1949 году ВВС США профинансировали Parsons Inc. разработку станка для контурного фрезерования сложных по форме деталей авиационной техники. Однако компания не смогла самостоятельно выполнить работы и обратилась за помощью в лабораторию сервомеханики Массачусетского технологического института (MIT). Сотрудничество Parsons Inc. с MIT продолжалось до 1950 года. В том году MIT приобрел компанию по производству фрезерных станков Hydro-Tel и отказался от сотрудничества с Parsons Inc. , заключив самостоятельный контракт с ВВС на создание фрезерного станка с программным управлением.
Читать также: Реле включения воздушного компрессора
В сентябре 1952 года станок был впервые продемонстрирован публике — про него была напечатана статья в журнале Scientific American . Станок управлялся с помощью перфоленты.
Первый станок с ЧПУ отличался особой сложностью и не мог быть использован в производственных условиях. Первое серийное устройство ЧПУ было создано компанией Bendix Corp. в 1954 году и со следующего года стало устанавливаться на станки. Широкое внедрение станков с ЧПУ шло медленно. Предприниматели с недоверием относились к новой технике. Министерство обороны США вынуждено было на свои средства изготовить 120 станков с ЧПУ, чтобы передать их в аренду частным компаниям.
Первыми советскими станками с ЧПУ промышленного применения являются токарно-винторезный станок 1К62ПУ и токарно-карусельный 1541П. Эти станки были созданы в первой половине 1960-х годов. Станки работали совместно с управляющими системами типа ПРС-3К и другими. Затем были разработаны вертикально-фрезерные станки с ЧПУ 6Н13 с системой управления «Контур-ЗП». В последующие годы для токарных станков наибольшее распространение получили системы ЧПУ советского/российского производства 2Р22 и «Электроника НЦ-31». [ источник не указан 947 дней
] .Базовыми системами ЧПУ в СССР были НЦ-31 и 2Р22 (токарная группа) и 2С42 и 2Р32 (фрезерная группа).
Числовое программное управление также характерно для систем управления современными промышленными роботами.
Аббревиатура «ЧПУ» соответствует двум англоязычным — NC и CNC , — отражающим эволюцию развития систем управления оборудованием.
- Системы типа NC
(англ. Numerical control ), появившиеся первыми, предусматривали использование жестко заданных схем управления обработкой — например, задание программы с помощью штекеров или переключателей, хранение программ на внешних носителях. Каких-либо устройств оперативного хранения данных, управляющих процессоров не предусматривалось. - Более современные системы ЧПУ, называемые CNC
(англ. Computer numerical control ), — системы управления, позволяющие использовать для модификации существующих/написания новых программ программные средства. Базой для построения CNC служат современный (микро)контроллер или (микро)процессор:
- микроконтроллер,
- контроллер с программируемой логикой,
- управляющий компьютер на базе микропроцессора.
Возможна реализация модели с централизованным автоматизированным рабочим местом (например, ABB Robot Studio , Microsoft Robotics Developer Studio ) с последующей загрузкой программы посредством передачи по промышленной сети.
Игровая консоль на Raspberry Pi 3
Сборка ЧПУ фрезерного станка.
Первый запуск Фрезерного станка с ЧПУ
От создания прототипов до создания произведений искусства и производства изделий, обработка, в целом, стала более точной и эффективной с появлением станков с ЧПУ. В дополнение к ускорению производства, эти инструменты автоматизировали многие высокотехнологичные процессы обработки и открыли дверь для изготовления изделий, которые невозможно изготовить вручную. Аббревиатура «ЧПУ» означает «числовое программное управление».
Станок с ЧПУ – это устройство с компьютерным управлением, которое может резать, вырезать и фрезеровать запрограммированные конструкции из дерева, МДФ, пластмасс, пен и металлов. При этом используются различные инструменты, часто с широким спектром возможностей резки.
Читать также: Как сделать подсветку для аквариума своими руками
Основные понятия
Считывая цифровые коды из программ автоматизированного проектирования, или автоматизированного производства, станки с CNC могут следовать по пути с управляемым компьютером инструментом, когда они режут или гравируют заготовку, чтобы превратить дизайн в реальность. Во время данного проекта заготовка обычно прижимается к рабочему столу с помощью зажимов или вакуума, чтобы удерживать его на месте при резке, а жесткая рама станка сводит вибрации к минимуму. В зависимости от задания можно использовать несколько режущих инструментов с приводом от шпинделя, который запрограммирован на одной или нескольких осях. По сравнению с ручной обработкой, станки с ЧПУ режут со значительно большей скоростью и обеспечивают более гладкую обработку кромок.
Преимущества станков с числовым программным управлением
Когда дело доходит до выполнения сложных конструкций, данные управляемые машины имеют много преимуществ. Одним из наиболее очевидных достоинств является то, что они чрезвычайно точны. Поскольку машины работают на основе цифрового кода, подаваемого на них с компьютера, они выполняют запрограммированные задания с почти идеальной точностью. Программисты также могут быстро и легко исправить любые ошибки, вместо того, чтобы пытаться делать это вручную.
Для предприятий, в частности, оборудования с ЧПУ значительно повышают эффективность, так как они обеспечивают более быстрое производство. Они не только автоматизируют процессы, которые являются трудоемкими и занимают много времени, когда выполняются вручную. Такие станки могут более точно создавать копии готового продукта с высокой скоростью. Это, в свою очередь, позволяет производить больше товаров по более низкой цене.
Еще одним преимуществом, которое часто упускается из виду, является снижение затрат на продукт за счет повышения эффективности использования материалов.
История станков с ЧПУ
Первые станки с числовым программным управлением появились в 1940-х годах. Сильно отличающиеся от оборудования с ЧПУ, как мы его знаем сегодня, эти ранние модели включали инструменты, которые затем использовалась в качестве формы хранения данных. К 1960-м годам внедрение мини компьютеров привело к падению цен, что вызвало распространение станков с ЧПУ. В последующие годы расширилась доступность, сделав ЧПУ популярным среди отечественных производителей инструментов к концу 80-х годов. Сегодня станки с числовым программным управлением широко используются не только в промышленном производстве и в бизнесе, но и любителями.
Обработка на машинах с программным управлением является, пожалуй, самым значительным производственным процессом XXI века, а его функциональные возможности способствуют технологическому прогрессу во всем мире. Это профессия, которая идет в ногу с ростом технологий, и машинисты по всей планете меняют мир, благодаря своим навыкам обработки на станках с CNC (computer numerical control).
Принцип работы с многоосевыми системами
Фрезерный станок с ЧПУ должен получить определенную команду для выполнения любого действия. Большинство управляющих программ пишется на так называемых G-кодах. Это стандартные простейшие перемещения, зашитые в память контроллера.
Простым языком, для управления машиной оператор выбирает направление, конечный путь, скорость движения инструмента, а также обороты шпиндельного узла. Для производства большинства деталей этого достаточно. Но кроме команд, требуется вносить параметры износа инструмента, смещение начальной точки обработки, тип резца, погрешности хода винтовой пары.
Последовательность действий управления строго регламентирована производителями станков. Каждый изготовитель закладывает свои особенности в работу машины, с которыми придется ознакомиться перед выполнением даже простейшего реза.
Действия наладчика и оператора станка с ЧПУ
Этапы работы наладчика
выглядят следующим образом:
- подбор режущего инструмента согласно карте, проверка его целостности и заточки;
- подбор по карте наладки заданных размеров;
- установка режущего инструмента и зажимного патрона, проверка надежности крепления заготовки;
- установка переключателя в положение «От станка»;
- проверка рабочей системы на холостом ходу;
- введение перфоленты, которое проводится после проверки лентопротяжного механизма;
- проверка правильности заданной программы для пульта и станка ЧПУ и системы световой сигнализации;
- крепление заготовки в патрон и установка переключателя в режим «По программе»;
- обработка первой заготовки;
- измерение готовой детали, внесение поправок на специальные переключатели-корректоры;
- обработка детали в режиме « По программе» второй раз;
- осуществление замеров;
- перевод переключателя режима в положение «Автомат».
На этом процесс наладки окончен и к работе приступает оператор станка ЧПУ. Он должен выполнить такие действия:
- менять масла;
- чистить рабочую зону;
- смазывать патроны;
- проверять станок на пневматику и гидравлику;
- проверять точные параметры оборудования.
Перед тем как приступить к работе, оператор станка ЧПУ должен проверить его на работоспособность посредством специальной тестовой программы, также ему следует убедиться в том, что подана смазочная жидкость и в том, что в гидросистеме и ограничивающих упорах присутствует масло.
Помимо этого, он должен проверить, насколько надежно крепление всех приборов и инструментов, а также то, насколько мебельная заготовка соответствует заданному технологическому процессу станка. Далее следует провести замеры
на предмет возможных отклонений от точности настройки нуля на приборе и других параметров.
И только после этих манипуляций можно включать сам станок ЧПУ:
- заготовку устанавливают и закрепляют;
- потом вводится программа работы;
- в считывающее устройство заправляется перфолента и магнитная лента;
- нажимаем «Пуск»;
- после того как первая деталь обработана, производятся ее замеры на предмет соответствия с заданной ранее моделью.
Последовательность работы оборудования
Общий принцип работы станков с числовым программным управлением одинаков. Запомнить все шаги несложно, и научившись лишь раз запуску автоматического цикла, можно с легкостью управиться с остальными машинами. Для понимания команд человека машина должна считать битовые данные. Для перевода в понятный контроллеру вид используются стандартные приложения для станков.
Готовая модель, созданная по определенным правилам, загружается в ПК и переводится в нолики и единички. Далее полученные команды тестируются на станке без движения осей. Если все проходит удачно, начинается отладка с деталью. Корректируемые данные зависят от типа обрабатываемого материала, сложности выполняемых контуров, состояния инструмента.